34]图6为图5某一循环结束后其中一部分的纱锭排布示意图。
[0035]图7为将图6中其中一列纱束分拆成3列纱束的纱锭排布示意图。
[0036]图8为将图7用全连接加纱方法将分拆成单股的3列纱束补足3股的纱锭排布示意图。
[0037]图9为本发明实施例3所得的左右不同细度板块示意图，图中，箭头方向为编织方向。
[0038]图10为图9初始纱锭排布示意图。
[0039]图11为图10左右移动一个步距后的纱锭排布示意图。
[0040]图12为图9左右不同细度板块在其交界处的纱束分拆、合并移纱走向示意图，图中，箭头方向表示纱束的移动方向，箭头位置表示纱束的移动位置。
[0041]图13为图9左右不同细度板块在其交界处，纱束分拆、合并完成后的纱锭排布示意图。
[0042]图14为本发明实施例4所得的三维五向结构内外环不同细度圆管示意图，图中，箭头方向为编织方向。
[0043]图15为图14 一部分纱锭排布示意图，图中，箭头的方向表示径向从外到内的方向。
[0044]图16为图15沿圆环径向移动个步距后的纱徒排布不意图。
[0045]图17为三维五向结构内外环不同细度圆管在交界处的纱束分拆、合并移纱走向示意图，图中，箭头方向表示纱束的移动方向，箭头位置表示纱束的移动位置。
[0046]图18为三维五向结构内外环不同细度圆管在其交界处的纱束分拆、合并完成后的纱锭排布图，图中，箭头的方向表示径向从外到内的方向。
【具体实施方式】
[0047]为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
[0048]实施例中，Tex，是指编织纱束的细度，即每千米纱束的重量。
[0049]实施例中纱线根数指纱锭的数量，一根纱线可以是多股合股。
[0050]实施例1
[0051]采用本发明方法编织如图1所示的双侧渐变宽边缘渐变薄梯形板块，梯形织物尺寸:上边长200 mm X下边长300 mm X高300 mm X厚度(3.5 — 2.2) mm。以梯形板块厚度较大一端截面为基准截面起始编织，编织成型方向沿梯形大厚度向小厚度方向编织，如图1中箭头方向所示。梯形板块横截面尺寸的连续变化，按纤维体积分数均匀一致原则，沿梯形高度方向设计需要补入经纱的列数。
[0052]本实施例采用2.5D编织结构，选用190Tex石英纤维进行编织，经纱2股合股，经密10根/Cm，玮纱2股合股，玮密4根/Cm，纤维体积分数48%。基准横截面设计所需经纱纱线根数为1200根，分6层排成200列。为满足截面变化要求，编织过程中设计每个编织循环将板块左右各拆分两列经纱，以达到板块渐变宽渐变薄的目的。
[0053]以板块左侧纱锭排布作图详细阐述内部纱束分拆过程。图2为板块左侧边缘某一循环结束后的纱锭排布示意图，图中I列2列为左侧最外的两列经纱，每个纱锭上有两股纱束，将1、2列中的2股纱束分拆其中一股到I '、2’列补入的纱锭上，使原有的经纱排布中增加了两列如图3所示，纱束分拆操作完成后进行一个编织运动循环。重复上述纱束分拆操作，将3、4列中的2股纱束分拆其中一股到3 '、4'列补入的纱锭上，使经纱排布继续增加了两列如图4所示，纱束分拆操作完成后进行一个编织运动循环。重复以上步骤依次拆分5、6列等，直至编织完成。经纱列数的不断增加，使板块随成型方向逐渐变宽，由于拆分的经纱由2股变为一股，使板块边缘渐变薄。若拆分为一股的经纱需再次拆分时，则用全连接加纱方法将一股经纱加之两股，然后再拆分，全连接加纱方法为每根加入的纱线两端都拴在相邻锭子上，加纱点的位置没有纱线断头，保证了纱束的连续性。
[0054]在现有2.5D编织工艺中，编织实现渐变宽的板块，采用在板块边缘直接增加经纱列数，与原有经纱一起编织，沿编织成型方向一边递增经纱列数一边编织，增加的的经纱与原有的经纱没有联系，完全是后补入独立的经纱。补入经纱的初始位置是这列经纱的断头。
[0055]在现有工艺中，编织实现渐变薄的板块，采用编织纱线减细工艺，即按板块尺寸需要将相应位置编织纱线由粗变细(直接剪断去掉编织经纱中的一部分)，这个突变位置存在纱线的断头。
[0056]采用本发明方法编织的织物，不存在编织纱线的的断头，保持了编织纱线的连续性，有效的降低了纱线的损伤。相对现有工艺，复合后材料的径向拉伸强度提升了 6%以上，拉伸强度的测试方法参照GB/T1447-2005。
[0057]实施例2
[0058]采用本发明方法编织如图5所示的锥套体制件，其小端直径为Φ 100mm,大端直径为Φ 400mm，高为700mm，壁厚为10mm。以小端横截面为基准截面起始编织，编织成型方向沿锥套体高度方向编织，如图5中箭头方向所示。锥套体横截面尺寸的连续变化，按纤维体积含量均匀一致原则，沿高度方向设计需要补入经纱的列数。
[0059]本实施例采用2.5D编织结构，选用T300-3K纤维进行编织。经纱3股合股，经密8根/cm，玮纱4股合股，玮密2.2根/cm，纤维体积含量50%。小端基准横截面设计所需经纱纱线根数为3276根，分13层沿圆环排成252列。为满足截面变化要求，编织过程中设计每个编织循环将3列经纱拆分成9列，并用全连接加纱方法将9列被拆分成单股的纱束加至3股。同时被拆分的3列经纱均匀分布在环形圆周上。
[0060]以圆环中被拆分的其中一列纱束作图详细阐述分拆过程。图6为某一循环结束后的纱锭排布示意图，图中A、B、C、D列为圆环排列中的一部分，每个纱锭上有3股纱束，将C列中的3股纱束分拆到C '、(^ '列补入的纱锭上，使原有的经纱排布中增加了两列如图7所示，由于C列纱束的分拆操作使得C、C'、Cf '这3列纱锭上都只有I股经纱，为了保证锥套体的厚度不受影响，用全连接加纱方法将C、C '、C''列中单股的纱束加至3股如图8所示，每根加入的纱线两端都拴在相邻锭子上，加纱点的位置没有纱线断头，保证了纱束的连续性。完成后进行一个编织运动循环。重复以上步骤直至编织完成。经纱列数的不断增加，保证了锥套体截面的不断变大。使锥套体完整连续编织成型，大大提高了锥套体复合材料的力学性能。
[0061]在现有2.5D编织工艺中，采用在圆周方向直接增加经纱列数，合并原有经纱一起编织，沿编织成型方向一边递增经纱列数一边编织，增加的的经纱与原有的经纱没有联系，完全是后补入独立的经纱。补入经纱的初始位置存在这列经纱的断头。采用本发明方法编织的织物，不存在编织纱线的的断头，保持了编织纱线的连续性和编织织物的完整性，有效的降低了纱线的损伤，且相对现有工艺，复合后材料的径向拉伸强度提升了 8%以上，拉伸强度的测试方法参照GB/T1447-2005。
[0062]实施例3
[0063]采用本发明方法编织如图9所示的左右不同细度板块，板块织物尺寸:长200mm X宽10mm X厚5mm。以板块同时含有左右不同细度的一端横截面为基准截面起始编织，编织成型方向沿长度方向编织，如图9中箭头方向所示。按板块横截面尺寸设计左右两边需要的纱束根数。
[0064]本实施例采用三维四向编织结构，编织纱束选用T800-6K碳纤维。板块左半边用纱线2股合股，编织角30°，纤维体积分数45%，编织所用纱束根数为420根，排布成7层X60列。板块右半边用纱线单股，编织角23°，纤维体积分数45%，编织所用纱线根数为980根，排布成14层X70列。按三维四步法的编织规律进行左右两部分的正常编织，携纱锭子沿列向的上下运动不受左