墙板全程全自动快速生产流水线的制作方法

专利名称：墙板全程全自动快速生产流水线的制作方法
墙板全程全自动快速生产流水线
技术领域：
本发明涉及比较笨重，又需用模具成型的产品的生产，尤其涉及墙板全程 全自动快速生产流水线。技术背景
烧结砖是传统的建筑材料，据统计，全国每年烧砖耗用土地100余万亩， 其中每年毁田造砖2万亩，并大量排放有害气体，严重污染了空气环境，每年 墙体材料生产耗能近1.5亿吨标准煤，占全国能源消耗总量的15。/。，我国是土壤 资源与能源都十分紧张的国家，因此，发展节地、节能、环保、利废、保温隔 热的新型墙体材料已经到了刻不容缓的时候。
墙板类墙体材料作为非承重墙的墙体，有着轻质、环保、节能，安装速度 快，作业干燥等优点。国外已得到了普遍的应用，我国已有十多年的应用历史。 近年来，随着房屋建筑上框架结构的普及，墙板的应用也得到了迅速发展。但 目前生产墙板的工艺却十分落后。大部分是手工平模成型，存在着生产工艺落 后，生产效率低下，产品质量差的问题。也有一部分企业采用机械挤出成型法、 立模或成组立模成型法等机械生产方法。但这些机械都存在着很多缺陷，挤出 成型法虽然生产速度比较快，但生产的墙板面密度大，不符合轻质要求，其次 挤出成型法一般采取"长台座法"，占用生产场地大，墙板平整度也难以得到保 证，再则挤出成型法采取干法成型，胶凝材料适应性差。立模法或成组立模机 械成型法其实是一种模具，墙板需在模具内成型，成型后又需要在模具内凝固 后才能进行脱模，模具周转慢，生产效率低。
众所周知，流水线作业能加快生产速度，提高生产效率。近期，有些厂家 采用了流水线作业生产工艺。但是用流水线作业生产墙板或类似于墙板的一些 产品与生产服装、汽车等一些产品不一样,后者在生产结束就可以打包装箱运 走或自行开走，而前者生产刚结束时是一种没有凝固的半成品，不但不能打包 装箱运走，而且还不能脱离模具，必须在模具内养护一段时间，待料浆凝固后 再经脱模后才能运走；而且在生产前必须先输入底模才能进行生产成型。所以， 生产象服装、汽车等一类产品只要一条生产流水线就行了，而生产象墙板等一 类产品光用一条生产流水线仍然不能提高生产效率，难以发挥机械优势。
而目前刚开始应用的墙板生产流水线都只有一条生产流水线，只是在墙板 成型过程中的流水作业，而用于制作墙板的底模进入生产流水线，以及成型后 未凝固的墙板脱离生产流水线，进入待凝区待凝固等作业环节都没有采用流水 线作业。这样一来，就带来几个问题 一是每完成一块墙板的成型，用于成型 墙板的并保证墙板平整度的底模以及刚成型未凝固的墙板需要来回搬运若干 次，这些来回搬运动作无论用人工还是用吊车或提升机之类的机械将模具以及 模具内刚成型的墙板调离生产线，都很容易使底模扭曲变形，也很容易使刚成 型未凝固的墙板松动，影响墙板的质量；二是增加了操作人员，墙板成型前底 模搬运至生产流水线，成型后带着模具的未凝固的墙板脱离生产流水线搬运至 待凝区待凝固，需要大量的劳动力，机械效率仍然提不高；三是如果在流水线 作业时缺乏劳动力，亦底模来不及进入生产流水线或成型后的墙板不能及时从 流水线上运走，导致被迫停机等待，生产速度仍然没有得到提高；四是将模具 调离生产线后需要有待凝场地进行凝固，为了不使刚成型未凝固的墙板不在流 水线尾部堵塞影响成型速度， 一般采取平面堆放，占地面积大，浪费土地资源， 还不利于集中养护。
所以，类似于墙板这样需要在模具内成型，成型后又要在模具内通过一段 时间凝固才能成为可搬运的产品，只采用一条生产流水线不但难以达到自动化 生产目的，而且生产效率仍然得不到根本的提高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有墙板机械成型机及流水线作业线的缺陷，提 出一种墙板全程全自动快速生产流水线，能够避免底模吊装扭曲变形，保证产
品质量，并能够大幅提高生产过程的机械化程度，从而提高生产效率。
为实现上述目的，本发明提出一种墙板全程全自动快速生产流水线，包括 底模、设有双列纵向轨道的生产区和运输流水线、设有双列横向轨道的贮存待 凝区和脱模区，所述生产区、贮存待凝区、运输流水线、脱模区依次首尾相连 形成矩形封闭线体，底模可在纵向轨道和横向轨道上移动。
作为优选，矩形封闭线体的每个转角处均设置有4只转向转盘，转向转盘 的上表面上设置有中心不连续的十字型导轨，十字型导轨的中心处设置一个锥 体，转向转盘的下表面与转动机构连接，在转动机构的驱动下可旋转90° ;底 模下方安装有4只转向导轮，每只转向导轮通过平面轴承安装在底模上，可四 周旋转。
作为优选，所述贮存待凝区包括至少两层线体，每层线体上均设置有横向 轨道。
作为优选，所述贮存待凝区包括至少两列线体，每列线体上均设置有横向 轨道。
作为优选，所述贮存待凝区还设置有升降机构，由升降机构驱动每层线体 及其上的横向轨道作上下移动。
作为优选，所述脱模区由至少2个可移动线体纵向排列而成，可移动线体 均设置在地面纵向导轨上，每个可移动线体的上方两端均设置有横向轨道。
本发明专利的有益效果本发明在生产区后增设依次首尾相连的贮存待凝 区、运输流水线和脱模区，形成全程自动的循环式生产流水线，底模在整个生 产、待凝、脱模过程中均在导轨上平稳移动，转弯处也不脱离导轨，有效保证 了底模的平整度和墙板成品的质量。整个生产过程均机械自动控制，大大提高 了生产效率。采用转向转盘配合转向导轮结构，在不改变底模方向的同时能够 实现底模纵向行走与横向行走方向的变换，实现了底模的平稳转向，转弯半径 小，场地利用率高，为贮存待凝区采用多层线体创造了条件。本发明专利适用于 墙板以及类似于墙板一样比较笨重，M且又需用模具成型，成型后还需要在模
具内养护一段时间才能进行脱模的产品的生产。

图1是本发明墙板全程全自动快速生产流水线的结构示意图； 图2是本发明墙板全程全自动快速生产流水线中转向转盘的结构示意图； 图3是本发明墙板全程全自动快速生产流水线中贮存待凝区的多层线体结 构示意图4是本发明墙板全程全自动快速生产流水线中脱模区的可移动线体处于 移出状态的结构示意图。
具体实施方式
参阅图l，墙板全程全自动快速生产流水线，包括底模、设有双列纵向轨道的生产区1和运输流水线3、设有双列横向轨道的贮存待凝区2和脱模区4，所 述生产区1、贮存待凝区2、运输流水线3、脱模区4依次首尾相连形成矩形封 闭线体，底模可在纵向轨道和横向轨道上移动。底模在整个生产、待凝、脱模 过程中均在导轨上平稳移动，转弯处也不脱离导轨，从而避免了模具的扭曲变 形，提高了墙板平整度，避免了刚成型未凝固的墙板松动变形，保证了墙板的 质量。
设有双列纵向轨道的生产区1和运输流水线3的底部设有传动装置，供底 模纵向行走。此外，为了降低流水线的制作成本，设有双列横向轨道的贮存待 凝区和脱模区上不安装动力，也不设置传动装置，在贮存待凝区和脱模区的两端 头可分别设置一个运输推动装置，底模的横向行走动力依靠安装在运输推动装 置的推动机构推动前进，本实施例中推动机构采用在链条侧面增设推挡片。系 统中的传动装置可采用机械、液压、气动等。
生产区1上包括自动成型系统，自动供料系统，自动计量系统，自动搅拌 系统，物料回收系统，自动清洗系统，中央控制系统等。
自动成型系统可根据不同工艺，不同板形配置不同的成型系统。其主机可 用螺旋式液压挤出机，浇铸喂料机等,为了增加墙板的抗折强度需辅设网格布
的还要配置自动布网机等。该系统安装在生产成型流水线的上方。
自动供料系统由若干只贮料桶(包括固体与液体的贮料桶)，自动计量以及 输送装置等所组成，其功能是根据所制作的墙板工艺要求，生产速度，进行自 动供料、自动计量并自动输送到搅拌系统，经搅拌后又自动输送到喂料机进行 喂料。
自动搅拌系统主要有数只搅拌机轮流进行搅拌作业与下料作业，以满足墙 板生产工艺对混合料搅拌要求于对喂料机的及时供应。根据不同的胶凝材料， 以及生产量，选择搅拌机的类型与型号。
物料回收系统在生产成型流水线下放安装物料回收装置，对下流的物料进 行回收。
生产一结束，自动清洗系统对整个设备进行清洗，主要清洗生产成型流水 线，重点清洗喂料机，减轻设备的腐蚀，增加使用寿命。
中央控制系统用电器模拟或电脑数字控制对整个设备进行控制，故障保警， 使其正常、安全运行。
本发明的流水线不是一条呈直线的开放式的流水线，而是有若干条流水线 组成的一个封闭式的流水线组。这个流水线组呈一个闭合循环系统。为产前、 产中、产后全过程实现自动化创造了条件。产前底模安放在贮存待凝区；产 中生产一开始，底模通过运输流水线自动进入脱模区，再经脱模区自动进入 生产区进行成型；产后 一是成型后的墙板自动进入贮存待凝区待凝固，二是 凝固后的墙板经运输流水线自动进入脱模区进行脱模。通过两个循环过程，实 现墙板全程全自动快速生产与脱模。成型前的底模无需用人工或机械搬运到生 产区，成型后的墙板也无需用人工或机械搬运到贮藏待凝区待凝，机械效率得 到了很大的提高。
墙板成型前底模能自动进入生产生产区1成型，成型后的墙板又能自动从 生产区1自动调出并自动进入贮存待凝区2待凝，凝固后的墙板又能自动从贮 存待凝区2调出并通过运输流水线3自动进入脱模区4进行脱模，脱模后的底
模又能自动回到生产区1供下一轮墙板的生产成型作业。而需要在生产成型中 安置的内模也能自动从内模贮存车间调出并自动进入内模安置工位进行自动安 置。从而真正实现了墙板的全程自动化快速生产。
流水线的长度以单元来衡量，其中纵向行走流水线一个单元长度为底模的 长度加宽度，横向行走流水线一个单元长度为底模的宽度。底模在流水线的安
放办法是每个单元安放一块。 一般底模长度为3.2米，宽度为0.8米，即纵向 行走流水线一个单元长度为4米，横向行走流水线一个单元长度为0. 8米。
纵向行走流水线的宽度为底模的宽度，横向行走流水线的宽度为底模的长度。
所有流水线全部制作成双列轨道，其中纵向流水线的两根轨道宽度与安装 在底模上的两只脚轮的横向宽度，其中横向流水线的两根轨道宽度与安装在底 模上的两只脚轮的纵向宽度。底模无能在纵向流水线上还是在横向流水线，底 模上的四只脚轮刚好落在双列轨道上。
事先根据墙板生产工序、规模、规格进行脱模区4、贮存待凝区2的设计与 土建。为方便作业，节省运输成本，以上两个车间并列建在一起。两个车间的 深度一致，车间的深、宽、高以容得下设备的安放，墙板的成型作业。贮存待 凝车间的宽度根据墙板生产量决定，也以纵向行走流水线一个单元长度为基数， 一般为5 6个单元。
参阅图2，矩形封闭线体的每个转角处均设置有4只转向转盘，转向转盘的 上表面上设置有中心不连续的十字型导轨，十字型导轨的中心处设置一个锥体， 转向转盘的下表面与转动机构连接，在转动机构的驱动下可旋转90° ;底模下 方安装有4只转向导轮，每只转向导轮通过平面轴承安装在底模上，可四周旋 转。底模上的4只转向导轮运行到4只转向转盘上时，转动机构驱动转向转盘 旋转90° ，转向导轮在平面轴承的作用下也跟随转向转盘旋转90。，实现了纵 向横向行走的转换，该过程中，底模自身始终没有转动，实现了平稳转向。为 进一步保证底模运行过程的平稳，.锥体的高度比十字型导轨的高度略低，十字.
型导轨的高度与生产区、贮存待凝区、运输流水线和脱模区的导轨高度均相等。 锥体与十字型导轨中间留有供转向导轮行走的轮边距。
在墙板垂直转弯和循环问题上采用了创新的结构，目前常用的方法是采用 吊索、吊车、行车之类的机械，用这类机械进行转弯，底模或刚成型未凝固的 墙板将被悬吊起来，底模就很容易变形，刚成型未凝固的墙板的质量也难以保 证。本发明的流水线组在循环过程需要转弯时采取转向转盘配合转向转轮进行 直接转弯，从而在转弯处也不脱离导轨，始终在导轨上保持平稳移动。无论纵 向还是横向行走，底模本身是不需要旋转的，本实施例中的转向导轮通过平面 轴承安装到底模上的结构不同于普通的万向轮，转向导轮的中心与平面轴承的 中心同轴，使转向导轮不具有自动转向功能，以保持底模运行的稳定性。
参阅图3，所述贮存待凝区包括至少两层线体，每层线体上均设置有横向轨 道。所述贮存待凝区包括至少两列线体，每列线体上均设置有横向轨道。所述 贮存待凝区还设置有升降机构，由升降机构驱动每层线体及其上的横向轨道作 上下移动。贮存待凝区上若干列线体为多层结构。为了实现多层贮存，本发明 的运输流水线采用纵向行走设置，贮存流水线采用横向行走设置，由于墙板呈 长方形，且生产区的流水线上还要留下一段墙板宽度的间隔，其实际长宽高比 一般为5: 1: 0. 5，即同样速度移动一块墙板，横向行走一块墙板只要纵向行
走的l/5时间，还有4/5的时间闲置，这为加层创造了条件。把横向行走的 墙板4/5的闲置时间利用起来，让它往上或者往下垂直运行，在纵横移动速度 一样前提下，纵向行走一块墙板的时间，横向行走可以向上或者向下移动5层， 把生产流水线设置在中间，即贮存待凝区的横向行走流水线可设置ll层。从而 实现了多层堆放，不但可以大大节约场地，而且还为集中养护创造条件。多层 结构之间的调度采用机械领域常用的升降机构来实现。
贮存待凝区2用于生产成型过程中的模具(内模、芯模、夹芯泡沫、面模 等)的贮存、输出、输入以及安放。贮存待凝区2由贮藏装置、运输装置和安 放装置三部分组成。
贮藏装置用于模具(内模、芯模、夹芯泡沫、面模等)的贮存，其结构类 似于自动循环式流水线系统中的横向运输贮存待凝流水线，也为多层结构，所 不同的是所贮存的模具(内模、芯模、夹芯泡沫、面模等)比底模或带模具的
墙板带墙板的模具薄，其层数可设计成上述的3倍， 一般可设计成30层左右。 另外，由于这些模具底下没有传动轮子，所以在每层架上安装两排滚动装置， 供这些模具行走。
运输装置有两只，分别安装在内模贮藏装置的端头，其中一只内模贮藏装 置紧靠内模安放装置，另一只在其对面。此装置用于模具(内模、芯模、夹芯 泡沫、面模等)的运输。其结构类似于自动循环式流水线系统中的推拉、升降 装置。其中靠内模安放装置的一只内模运输装置在墙板生产成型中遇内模安放 前，先由此装置把其中一块内模拉入该装置，然后进行升降运动到内模安放装 置工位，最后把该内模推入到安放装置上。另一只内模运输装置负责把经脱模 清洗并组装好的内模半自动放入内模贮存装置内供下 一轮作业。
安放装置(也称机械手)用于模具(内模、芯模、夹芯泡沬、面模等)的 安放，安装在内模安放工位的上方。该装置分两部分，第一部分是升降架部分， 二是升降与暂贮、安放部分，三是自动控制嚣。此装置工作时，由内模运输装 置把内模推入暂贮位置，此时自动启动升降架，使其下降到内模安放位置，再 自动松开抓手，此时内模安放在预定位置上。然后自动启动升降架使其上升到 原位置上，同时收縮抓手形成暂贮室，准备第二次暂贮内模。
参阅图4，所述脱模区由至少2个可移动线体纵向排列而成，可移动线体均 设置在地面纵向导轨上，每个可移动线体的上方两端均设置有横向轨道。至少2 个可移动线体制作成分体式，流水作业时横向轨道呈一条直线整体，脱模时每 隔一块墙板位置向前拉出呈一个单体后进行脱模，脱模后复位重新形成一条直 线整体，继续进行回转脱模或进行下一轮的墙板成型，实现流水作业。
为实现墙板生产的全程自动化，本发明中还采用了推拉装置、升降装置、 传动装置。在脱模区4的脱模流水线的前端安装有推拉装置。推拉装置可用液压、气 泵、机械等动力源制作，用机械作动力的一般由动力、变速机、传动结构与推 拉结构、控制元件以及导轨等所组成。其功能之一是把位于纵向运输流水线上 的底模或带模具的墙板拉到脱模流水线上，功能之二是把在其上面与脱模流水 线上面的底模或墙板向前推进，功能之三是把在脱模流水线上的底模或墙板逐 块推入成型流水线上。
贮存待凝区2安装有推拉、升降装置。推拉、升降装置是在推拉装置结构
的基础上加一个升降装置制作而成，升降装置可用液压、气泵、机械等制作， 其中用机械制作比较省工省本。具体安装位置在横向运输贮存待凝流水线的两 端。其中输入端的一只推拉、升降装置的功能是先把位于纵向运输流水线上的 底模或墙板拉到该装置上面，然后驱动升降动力进行升或降运动，到预定的那 层贮存待凝流水线上停止升降进行推动，把底模或带模具的墙板推入贮存待凝 流水线内进行贮存或待凝。功能之二是把在贮存待凝流水线上的底模或带模具 的墙板向前推进，功能之三是把贮存待凝流水线上最端头的一块底模或带模具 的墙板逐块推入对面的那只推拉、升降装置上。其中输出端的一只推拉、升降 装置功能是在对面的那只推拉、升降装置推动下把位于该层贮存待凝流水线端 头的一块底模或带模具的墙板接受到该装置上面，然后驱动升降动力进行升降 运动，运动到位于纵向运输流水线上停止升降进行推动，把底模或带模具的墙 板推入纵向运输流水线上。
纵向行走流水线上安装有传动装置。可以用液压、气压、机械等传动装置。 其中机械传动装置为最佳实施方式，由动力、变速器、链轮与链条以及安装在 链条上的推动板所组成。传动装置安装在流水线下方。当底模或墙板在纵向流 水线时，驱动传动装置、链条向前运动带动安装在链条上的推动板也向前运动， 当推动条与安装在底模端头下方的推动板相接触时，底模或墙板也向前运动。
整个生产线的工作流程为墙板成型前，在横向的贮存待凝区2和脱模区4 的流水线上，以及推拉装置上全部放满底模；两条纵向行走的生产区1和运输
流水线3的流水线上除尾部一块不放底模外，其他位置全部放上底模；位于从 横向的贮存待凝区2的流水线上输出的那只推拉升降装置上也放上底模，位于 输入横向的贮存待凝区2的流水线上的那只推拉升降装置不放底模。底模在流 水线上安放方法为在纵向行走流水线上每隔一块底模宽度安放一块，横向流 水线上紧靠安放。
墙板成型作业开始，驱动纵向传动系统和脱模流水线端头的推拉装置以及 在贮存待凝区2最外缘的一组推拉升降装置。此时，最外缘一组没有放上底模 的那只推拉升降装置从纵向运输流水线上拉入一块墙板。与此同时，最外缘一 组放上底模的那只推拉升降装置把这块底模推入纵向行走流水线上(此位置没 有安放底模)。再与此同时，位于脱模流水线上的那只推拉装置一边从纵向行走 流水线上拉入一块底模， 一边把自身的那块底模推入脱模流水线，随即又从脱 模流水线向对面那条纵向行走流水线上推入一块底模。当上述推拉装置、推拉 升降装置完成一个推拉动作时，两条纵向行走流水线上，脱模流水线上所有底 模都向前移动一块底模宽度，此时在流水线上的底模继续向前运行。在通过生 产成型流水线时，在成型装置的作业下完成墙板的成型。成型后带模具的刚成 型未凝固的墙板继续向前运行，到达推拉升降装置位置时，推拉升降装置重复 上述动作把带模具的刚成型未凝固的墙板拉到推拉升降装置上面。
当一只推拉升降装置从纵向行走流水线上拉入一块底模或带模具的刚成型 未凝固的墙板到其上面时，对面的另一只推拉升降装置把落在其上面的底模或 带模具已凝固的墙板推入纵向运输流水线上。完成以上动作后，该两个装置同 步作升降运动，到预定的那一层横向待凝流水线时停止升降改推动， 一只推拉 升降装置把这块底模或带模具的刚成型未凝固的墙板推入横向待凝流水线上贮 存或待凝。与此同时，另一只推拉升降装置在对面的那只推拉升降装置推动下， 位于横向待凝流水线上贮存的第一块底模或带模具已凝固的墙板从横向待凝流 水线上进入这只推拉升降装置上。在完成上述动作后两只推拉升降装置同时作 降升运动到中间层(与纵向运输流水线平行的一层)。此时完成一个动作，重复
以上动作，进行一块一块的成型作业。当这一层完成后进入另一层。当这一组 所有层都完成后关闭这一组的两个推拉升降装置，启动邻近一组横向待凝流水 线上的两个推拉升降装置，重复上述动作，进行这一组的成型作业。当所有组 全部完成后，位于横向待凝流水线的所有底模已经全部循环一次又回到忙存待 凝区，这一轮墙板的全部生产成型结束，此时停机进行流水线清洗，清洗完毕 结束工作，让料浆在模具内凝固。
当墙板在模具内凝固后，重复上述动作，进行墙板脱模作业。与前区别在 于 一是当脱模流水线放满待脱模墙板后暂时停机对放在脱模流水线上的墙板 进行脱模。由于脱模流水线呈抽屉式分体式，把活动单体纵向抽出，这样，释 放出的空间可以进行脱模。脱模后的墙板用车运到仓库。当这组墙板全部完成 脱模后，把刚才抽出的单体推回原处后再开动动力让已凝固未脱模墙板进入脱 模流水线进行下一轮的脱模。当贮存待凝区2各组横向待凝流水线的所有墙板 全部循环一次又回到贮存待凝区2时，这一轮墙板的整个脱模过程结束，底模 全部回到在贮存待凝区2以及流水线放置等待下一轮墙板成型作业。脱模后的 内模清洗后经重新组装由另一只内模运输装置半自动的一块一块放入内模贮存 装置内供下一轮墙板成型作业。
墙板全程全自动封闭式立体式循环生产线设计产量为每分钟生产墙板100 块(约180平方米)，年单班生产量60万平方米。
本发明的保护不限于生产墙板产品，只要是类似墙板一样相对笨重，而且 又需用模具成型，成型后还需要在模具内养护一段时间才能进行脱模的产品的 生产都可以采用本发明。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单 变换后的方案均属于本发明的保护范围。
权利要求
1.墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于包括底模、设有双列纵向轨道的生产区和运输流水线、设有双列横向轨道的贮存待凝区和脱模区，所述生产区、贮存待凝区、运输流水线、脱模区依次首尾相连形成矩形封闭线体，底模可在纵向轨道和横向轨道上移动。
2. 如权利要求l所述的墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于矩形封 闭线体的每个转角处均设置有4只转向转盘，转向转盘的上表面上设置有中 心不连续的十字型导轨，十字型导轨的中心处设置一个锥体，转向转盘的下表面与转动机构连接，在转动机构的驱动下可旋转90。；底模下方安装有4只转向导轮，每只转向导轮通过平面轴承安装在底模上，可四周旋转。
3. 如权利要求2所述的墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于所述贮存待凝区包括至少两层线体，每层线体上均设置有横向轨道。
4. 如权利要求2所述的墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于所述贮存待凝区包括至少两列线体，每列线体上均设置有横向轨道。
5. 如权利要求3所述的墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于所述 贮存待凝区还设置有升降机构，由升降机构驱动每层线体及其上的横向轨道 作上下移动。
6. 如权利要求1至5中任何一项所述的墙板全程全自动快速生产流水线，其特征在于所述脱模区由至少2个可移动线体纵向排列而成，可移动线体均设置在地面纵向导轨上，每个可移动线体的上方两端均设置有横向轨道。
全文摘要
本发明公开了一种墙板全程全自动快速生产流水线，包括底模、设有双列纵向轨道的生产区和运输流水线、设有双列横向轨道的贮存待凝区和脱模区，所述生产区、贮存待凝区、运输流水线、脱模区依次首尾相连形成矩形封闭线体，底模可在纵向轨道和横向轨道上移动。本发明在生产区后增设依次首尾相连的贮存待凝区、运输流水线和脱模区，形成全程自动的循环式生产流水线，底模在整个生产、待凝、脱模过程中均在导轨上平稳移动，转弯处也不脱离导轨，有效保证了底模的平整度和墙板成品的质量。整个生产过程均机械自动控制，大大提高了生产效率。本发明适用于比较笨重，而且又需用模具成型，成型后还需要在模具内养护一段时间才能进行脱模的产品的生产。
文档编号B28B11/00GK101337399SQ20081006107
公开日2009年1月7日 申请日期2008年4月29日 优先权日2008年4月29日
发明者睿 傅, 傅金松, 童培银, 许云根, 郭仁育 申请人:傅金松