专利名称：一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法
一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法技术领域
本发明属于井矿盐制盐卤水石膏的再利用技术领域，具体涉及一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法。
背景技术：
石膏是一种重要的无机化工原料和建筑材料。其来源有两大类一类是矿产天然石膏，广泛分布于世界各地；另一类是其它化学工业的副产品，对工业副产品石膏利用最多的是1)生产氟化氢的副产品，又称氟石膏；幻磷素化学原料和复合肥料产生工业副产石膏，又称磷石膏；3)烟气脱硫副产的硫石膏。至于对井盐加工过程中副产石膏进行加工生产粉刷石膏的研究还鲜见报道。
目前国内对井盐加工过程中副产盐泥石膏大多未得到有效利用，只有少数厂家对盐泥进行了治理，一是用于水泥掺加剂，但是盐泥石膏中含有部分氯化钠，加入过多影响水泥品质，所以作为水泥掺加剂用量较少。二是盐泥回注，就是在精制盐过程中，盐泥加水溶解成悬浮液，通过高压往复式柱塞泵回注到采卤装置的盐井中指定的井深处。但是该法的缺点是该处理方法影响盐矿出盐的品质，还有可能造成二次污染。由于投资高和运行成本等问题，目前只有少数厂家对盐泥进行了治理，许多厂家的盐泥一般采用板框式压滤机进行固液分离，以减小盐泥体积，压滤后的盐泥仍然是堆存或者填埋，占用大量土地，且对环境存在很大的污染。
对井盐加工过程中副产石膏进行加工生产粉刷石膏的研究，对副产石膏的利用提供了一个新的研究方向，现有粉刷石膏主要由二水石膏经适当的温度煅烧而成，但煅烧过程中二水石膏受热不均勻，将对粉刷石膏性能产生较大的影响。由于废弃石膏泥中氯化钠含量较高，影响制备的无水石膏的品质，并且无水石膏活性差、水化硬化慢。过去因没有采用合适的激活剂激活潜在的水化活性，而难以用于粉刷石膏生产。发明内容
为克服现有技术中存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，步骤如下(1)水洗压滤对卤水石膏泥进行水洗，沉淀，所得固相物送去压滤；(2)干燥把(1)水洗压滤后的固相物采用空心桨叶干燥机干燥；(3)粉碎筛分把(2)干燥后的中间产品粉碎筛分，得无水石膏粉；(4)混合以质量百分比计，将88、3%的(3)制得的无水石膏粉，掺加0.5^2%的激活剂、0. Γ0. 5%的保水剂、6 11%的促凝剂，混勻后即得粉刷石膏；所述激活剂为白水泥和建筑石膏的混合物，以质量比计，白水泥建筑石膏=0. 8^1. 2:0. 8^1. 2 ；所述保水剂为膨润土和硅藻土的混合物，以质量比计，膨润土 硅藻土 =0. 8^1. 2:0. 8^1. 2 ；所述促凝剂为K2S04、Na2SO4和明矾的混合物，以质量比计，K2SO4 =Na2SO4 明矾=0. 8 1. 2:0. 8 1. 2:0. 8 1. 2。
水洗的目的在于除去卤水石膏泥中的氯化钠等可溶性杂质，为取得较好的水洗效果，步骤(1)中，优选水洗三遍，具体为卤水石膏泥加水进行第一遍水洗，沉淀，所得固相物再加水进行第二遍水洗，沉淀，所得固相物进行压滤，压滤后的固相物再加水进行第三遍水洗，沉淀，所得固相物进行压滤。
兼顾水洗效果和水洗效率，步骤(1)中，水洗时，水的添加量为卤水石膏泥质量的广5倍。
水洗多遍时，水的添加量为卤水石膏泥或固相物质量的广5倍。
步骤(3)中，优选粉碎筛分至180 220目。
本发明对井矿盐制盐过程中产生的废弃盐泥石膏(简称卤水石膏)的利用，避免了废弃盐泥石膏大量堆放造成的环境污染。而在洗涤过程中得到的废水还可用于盐井采盐工艺进行循环再生产，没有废水排放，避免资源浪费和环境污染。
本发明的有益效果1、利用井矿盐制盐过程中产生的废弃盐泥石膏(简称卤水石膏)生产粉刷石膏，使工业废渣变废为宝，节约天然石膏的矿产资源，减少了对环境的污染和破坏。
2、利用井矿盐制盐过程中产生的废弃盐泥石膏(简称卤水石膏)生产的无水石膏为原料，掺加激活剂进行改性，辅以适量保水剂、促凝剂等外加剂，制造过程无需炒制煅烧， 生产能耗低，工艺简单，与传统抹灰材料相比，具有和易性好，粘结力强、保水性好、强度发展快等优点，该产品符合国家标准的建筑抹灰用粉刷石膏，同时施工性能也优于半水粉刷石膏产品。
3、针对卤水石膏这一高粘性物料难干燥特性，通过多次选型、多次试验改进，将 “空心桨叶干燥机”(现有设备)引入到建筑材料粉刷石膏生产线。“空心桨叶式干燥”工艺， 可使原料在干燥机内一次完成打散，烘干。该干燥设备具有单位容积传热面积大、物料受热均勻、传热快、热能利用率高、占地面积小、能耗低、无粉尘污染、能连续运转适用于规模化流水线生产等特点。
具体实施方式
空心桨叶干燥机购于三门峡昊博化工工程有限公司，型号HPD-3。
实施例1一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，步骤如下(1)水洗压滤，除去卤水石膏泥中的氯化钠等可溶性杂质卤水石膏泥加水(水卤水石膏泥=3:1，质量比)进行第一遍水洗，沉淀分层，去除上层清洗液，下层固相物再加水(水 固相物=3:1，质量比)进行第二遍水洗，沉淀分层，去除上层清洗液，将下层固相物通入板框压滤机进行压滤，实现固液分离，固相物再加水(水固相物=3:1，质量比)进行第三遍水洗， 沉淀分层，去除上清洗液，将下层固相物通入板框压滤机进行压滤，实现固液分离；(2)干燥把(1)水洗压滤后的固相物采用空心桨叶干燥机干燥；(3)粉碎筛分把(2)干燥后的中间产品粉碎筛分至200目，得无水石膏粉；(4)混合将93kg的(3)制得的无水石膏粉，掺加0.5kg的激活剂、0. 5kg的保水剂、 6kg的促凝剂，混勻后即得粉刷石膏；所述激活剂为白水泥和建筑石膏的混合物，以质量比计，白水泥建筑石膏=1 1 ；所述保水剂为膨润土和硅藻土的混合物，以质量比计，膨润土 硅藻土 =1 1 ；所述促凝剂为K2S04、Na2SO4和明矾的混合物，以质量比计，K2SO4 =Na2SO4 明矾 =1:1:1。
实施例2与实施例1的不同之处在于步骤(1)中，第一遍水洗，水卤水石膏泥=1:1，第二遍水洗，水固相物=1:1，第三遍水洗，水固相物=1:1 ；步骤(3)中，粉碎筛分至180目；步骤 (4)中无水石膏粉88kg，掺加激活剂0. 9kg、保水剂0. 1kg、促凝剂Ilkg，混勻后即得粉刷石膏；以质量比计，白水泥建筑石膏=0. 8: 1. 2 ；膨润土 硅藻土 =0. 8: 1. 2 ；K2SO4 =Na2SO4 明矾=0.8:0. 8:1.2。其它均同实施例1。
实施例3与实施例1的不同之处在于步骤(1)中，第一遍水洗，水卤水石膏泥=5:1，第二遍水洗，水固相物=5:1，第三遍水洗，水固相物=5:1 ；步骤(3)中，粉碎筛分至190目；步骤 (4)中无水石膏粉90kg，掺加激活剂Ag、保水剂0. :3kg kg、促凝剂7. 7，混勻后即得粉刷石膏；以质量比计，白水泥建筑石膏=1. 2: 0.8 ；膨润土 硅藻土 =1. 2: 0.8 ；K2SO4 =Na2SO4 明矾=1.2:1.2:0. 8。其它均同实施例1。
性能测试分别以本发明制备的粉刷石膏作为面层和底层使用，同时进行相关性能检测(在河南省建材工业产品质量监督检验站)，检测结果如表1和表2。
表1粉刷石膏作为面层使用的性能测试报告
权利要求
1.一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，其特征在于步骤如下(1)水洗压滤对卤水石膏泥进行水洗，沉淀，所得固相物送去压滤；(2)干燥把(1)水洗压滤后的固相物采用空心桨叶干燥机干燥；(3)粉碎筛分把(2)干燥后的中间产品粉碎筛分，得无水石膏粉；(4)混合以质量百分比计，将88、3%的(3)制得的无水石膏粉，掺加0.5^2%的激活剂、0. Γ0. 5%的保水剂、6 11%的促凝剂，混勻后即得粉刷石膏；所述激活剂为白水泥和建筑石膏的混合物，以质量比计，白水泥建筑石膏=0. 8^1. 2:0. 8^1. 2 ；所述保水剂为膨润土和硅藻土的混合物，以质量比计，膨润土 硅藻土 =0. 8^1. 2:0. 8^1. 2 ；所述促凝剂为K2S04、 Na2SO4和明矾的混合物，以质量比计，K2SO4 =Na2SO4 明矾=0. 8 1. 2:0. 8 1. 2:0. 8 1. 2。
2.如权利要求1所述的井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，其特征在于步骤 (1)中，水洗三遍，具体为卤水石膏泥加水进行第一遍水洗，沉淀，所得固相物再加水进行第二遍水洗，沉淀，所得固相物进行压滤，压滤后的固相物再加水进行第三遍水洗，沉淀，所得固相物进行压滤。
3.如权利要求1所述的井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，其特征在于步骤 (1)中，水洗时，水的添加量为卤水石膏泥质量的广5倍。
4.如权利要求2所述的井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，其特征在于水洗时，水的添加量为卤水石膏泥或固相物质量的广5倍。
5.如权利要求广4之任意一项所述的井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法，其特征在于步骤(3)中，粉碎筛分至18(Γ220目。
全文摘要
本发明属于井矿盐制盐卤水石膏的再利用技术领域，公开了一种井矿盐制盐卤水石膏制备粉刷石膏的方法。水洗压滤对卤水石膏泥进行水洗，沉淀，所得固相物送去压滤；干燥把水洗压滤后的固相物采用空心桨叶干燥机干燥；粉碎筛分把干燥后的中间产品粉碎筛分，得无水石膏粉；混合以质量百分比计，将88~93%的无水石膏粉，掺加0.5~2%的激活剂、0.1~0.5%的保水剂、6~11%的促凝剂，混匀后即得粉刷石膏。本发明制造过程无需炒制煅烧，生产能耗低，工艺简单，与传统抹灰材料相比，具有和易性好，粘结力强、保水性好、强度发展快等优点，该产品符合国家标准的建筑抹灰用粉刷石膏，同时施工性能也优于半水粉刷石膏产品。
文档编号C04B11/028GK102515682SQ20111041744
公开日2012年6月27日 申请日期2011年12月14日 优先权日2011年12月14日
发明者杨光杰, 池吉安, 海国栋 申请人:中国平煤神马能源化工集团有限责任公司, 河南城建学院