大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，包括底座、导向柱、真空框、压头、模具、振动器，底座通过混凝土及螺纹钢固定在地下并使用木桩垫于底座下，底座上设置有皮带传送机构，导向柱固定于底座上，真空框安装在导向柱上且其侧边设有抽气口，抽气口与抽真空系统连接，压头设置在真空框上，真空框与压头之间形成一真空腔，真空腔与抽气口连通，模具安装在压头下表面，振动器安装于压头上表面上。本发明的底座及导向柱结构牢固，振动器受力均匀，且该系统采用的是大气加压装置，不存在气缸或油缸及其它部件的损坏现象，该系统为自动脱模系统，降低了大量人力物力成本。
【专利说明】大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统
【技术领域】
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[0001]本发明涉及一种板材的脱模成型系统，更具体地是涉及一种大气加压的板材自动脱模成型系统。
【背景技术】
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[0002]目前，公知的人造石英石板材成型系统是由底座、真空框、振动装置、加压装置组成。这种人造石英石板材成型系统的底座是用螺母螺栓固定的，这样的固定方式不够可靠，在系统剧烈振动加压时螺母极易松动，造成螺栓断裂，其真空框一般没有设置导向柱，直接通过油缸安装在底座上，这种方式在真空框升降时由于油缸工作不同步，造成真空框升降不平衡，最终导致油缸损坏；即使采用了导向柱，也没有防松结构，在系统剧烈振动加压时螺母容易松动，从而使得导向柱发生断裂，其振动器一般安装在真空框内，造成散热慢、不易维修，且振动器没有采用同步设计，使得振动频率不同步，激振力相互抵消，造成板材受力不均匀，不能很好地成型。另外，现有技术的加压装置都是采用气缸或油缸加压，在剧烈的激振力反作用力下气缸或油缸以及固定气缸或油缸的部件极易损坏，同时气缸或油缸加压使板材受力不均匀，不能很好成型。此外，现有技术的成型模具都是外置的，这种方式必须在板材压制成型后连模具一道进入烘箱固化，然后冷却、人工脱模，模具再循环使用，使得生产效率较低，人力物力成本较高，能源浪费，生产间断，不能实现流水线式批量生产。
【发明内容】
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[0003]针对上述不足，本发明的目的在于提供一种利用大气压加压、底座牢固、导向柱不易断裂的人造石英石板材自动脱模成型系统。
[0004]本发明是通过以下技术方案来实现的。
[0005]一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，包括底座、导向柱、真空框、压头、模具、振动器，所述底座通过混凝土及螺纹钢固定在地下并使用木桩垫于底座下，底座上设置有皮带传送机构；所述导向柱固定于底座上；所述真空框安装在导向柱上且真空框侧边设有抽气口，抽气口与抽真空系统连接，所述压头设置在真空框上，所述真空框与压头之间形成一真空腔，真空腔与抽气口连通，真空腔、抽气口及抽真空系统形成一大气加压结构，可通过调节抽真空系统的真空度，不仅可以对原材料进行抽真空，还可以利用大气压对压头加压，取消原有气缸或油缸加压，不存在气缸或油缸损坏现象；所述模具安装在压头下表面，所述振动器安装于压头上表面上。
[0006]作为该技术方案的进一步，所述控制真空框运动的真空框升降油缸安装于底座上。
[0007]为了使导向柱不松动不断裂，本发明做了更进一步改进:所述导向柱是采用螺母和防松挡板固定于底座上，所述防松挡板为中间用螺栓固定的U型板。
[0008]作为该技术方案的更进一步，为压头升降运动提供动力的压头升降油缸安装于真空框上。
[0009]为了使得振动器动作同步，受力均匀，避免其激振力相互抵消，本发明做了更进一步改进:所述振动器之间在轴向通过联轴器连接。
[0010]有益效果:本发明的底座采用混凝土、木桩及螺纹钢结构设计，取消螺丝连接固定，可以达到牢固减振的效果，不存在螺母松动、螺栓断裂现象；导向柱上设计了螺母和防松挡板的防松动结构，避免了螺母松动，也就避免了导向柱断裂；振动器采用外置安装设计，并通过联轴器在轴向连接，使其散热效果好，且方便维修，同时动作同步，受力均匀，避免了力量消耗；该系统的加压装置巧妙的采用了大气压加压设计，取消了传统的气缸或油缸加压，不存在气缸或油缸以及其它固定部件的损坏现象，同时振动缓冲好，受力均匀，板材成型好；该系统的模具采用内置设计，减少了大量人力、物力成本，极大的提高了生产效率，有效的实现流水线式批量生产。
【专利附图】
【附图说明】
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[0011]图1为本实施例的结构视图。
[0012]图2为本实施例的俯视图。
[0013]图3为防松挡板的俯视图和剖视图。
【具体实施方式】
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[0014]下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
[0015]实施例1:
[0016]如图1，图2所示，一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，包括底座1、导向柱2、真空框3、压头4、模具5、振动器6。其中底座通过混凝土 13及螺纹钢15固定于地下并设有木桩14垫底，这样的结构设计非常牢固，同时也达到减振的作用，底座I上安装有皮带传送机构7以及4只真空框升降油缸8，皮带传送机构7用以传送原材料和成型的板材至下一工序，真空框升降油缸8用于控制真空框3的升降；4根导向柱2用双螺母9和防松挡板10垂直固定于底座I上，如图3所示，防松挡板为中间用螺栓固定的U型板，这样的结构设计使得螺母9不容易松动，也避免了导向柱2的断裂；真空框3安装于4根导向柱2上，其上装有4只压头升降油缸11，压头升降油缸11为压头4的升降提供动力；真空框3的侧边设置有两个抽气口 12，压头4设置在真空框3内且二者之间通过硅胶条密封形成一个真空腔，该抽气口 12与真空腔贯通，连接于真空系统，可调节其真空度，不仅可以对原材料进行抽真空处理去除材料中的空气，使得板材成型后结构紧实无气泡，还可以利用大气压对压头进行加压，压头再对原材料加压使其成型，取消了传统的气缸或油缸加压，也就不存在气缸或油缸损坏现象；皮带传送机构7与真空框3之间有一空腔，原材料的传送、成型、脱模以及成型的板材的传送均在此空腔中进行；模具5安装在压头4下，通过压头4上升带动模具上升实现自动脱模，减少了大量人力、物力成本；振动器6外置安装在压头4上，这种外置安装设计散热效果好，且方便维修，压头4上设置有8台振动器6，每4台振动器6之间在轴向通过联轴器16连接，这样可以使得振动器6在工作时动作同步、出力均匀，也避免了激振力相互抵消，降低了力量的消耗，提高了效率。
[0017]工作时,布好的原材料从皮带传送机构7的一端进入,被传送带传送至压头4下方，真空框3在导向柱2上向下运动，然后压头4下降带动模具5下降将原材料分布于模具5中，这时通过与真空腔连接的抽真空系统启动，调节其真空度，对原材料抽真空去除气泡的同时，对压头4加压以对原材料进行加压，同时振动器6启动对原材料进行振动，原材料成型后，压头4上升带动模具5上升进行脱模，然后真空框3在导向柱2上向上运动使其脱离皮带传送机构7，皮带传送机构7运行带动成型的板材传送至下一工序固化。
[0018]以上实施例仅为本发明的较佳实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、组合、简化、替代，均应为等效的置换方式，都包括在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，包括底座(1)、导向柱(2)、真空框(3)、压头(4)、模具(5)、振动器￠)，其特征在于:所述底座(1)通过混凝土(13)及螺纹钢(15)固定在地下并使用木桩(14)垫于底座(1)下，底座(1)上设置有皮带传送机构(7)，所述导向柱(2)固定于底座(1)上，所述真空框(3)安装在导向柱(2)上且其侧边设有抽气口(12)，抽气口(12)与抽真空系统连接，所述压头(4)设置在真空框(3)上，所述真空框(3)与压头(4)之间形成一真空腔，真空腔与抽气口(12)连通，所述模具(5)安装在压头(4)下表面，所述振动器(6)安装于压头(4)上表面上。
2.根据权利要求1所述一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，其特征在于:所述底座(1)上安装有用于控制真空框运动的真空框升降油缸(8)。
3.根据权利要求1所述一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，其特征在于:所述导向柱(2)是采用螺母(9)和防松挡板固定于底座上，所述防松挡板为中间用螺栓固定的U型板。
4.根据权利要求1所述一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，其特征在于:所述真空框(3)上安装有为压头升降提供动力的压头升降油缸(11)。
5.根据权利要求1所述一种大气加压人造石英石板材自动脱模成型系统，其特征在于:所述振动器(6)之间在轴向通过联轴器(16)连接。
【文档编号】B28B13/04GK104441223SQ201310433364
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2013年9月23日 优先权日:2013年9月23日
【发明者】杨军 申请人:安徽君得石业有限公司