一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法
【专利摘要】本发明公开了一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，利用门形架作为固定滑模内外平台的支撑杆件，直接利用滑模内外平台作为模板支撑系统及操作平台对造粒塔塔顶钢筋混凝土结构进行施工，其主要施工方法步骤包括环形梁以下滑模施工、环形梁插筋及模板空滑、拆除液压千斤顶以外的液压系统及门型架以下钢筋混凝土施工、拆除液压千斤顶、施工劲性混凝土结构梁梁底以下环形梁钢筋混凝土、劲性混凝土结构梁钢桁架就位组装、塔顶混凝土结构施工、混凝土养护及平台下放。本发明直接利用滑模内外平台作为造粒塔塔顶现浇钢筋混凝土结构的模板支撑系统及操作平台，不存在高空作业，保证了塔顶梁板混凝土结构施工安全，降低了施工成本，提高了施工效率。
【专利说明】一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法
【技术领域】
[0001]本发明属于钢筋混凝土施工【技术领域】，涉及一种造粒塔施工方法，具体是涉及一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法。
【背景技术】
[0002]造粒塔由圆形主塔和方形楼电梯间组成，平面布置为方圆结合体，圆形主塔内直径为15?19m、高90?116.3m的圆筒形钢筋混凝土结构；楼电梯间为9.50mX 4.50m、高度为90?116.3m的方筒形钢筋混凝土结构，其内部主要由电梯井和钢梯为造粒塔提供上下的通道。如图2所示，造粒塔顶层为现浇钢筋混凝土结构，塔体I外壁为500X2000的环形梁，塔体I内由2根劲性混凝土结构梁2及相关梁板3组成的钢筋混凝土梁板结构。
[0003]目前，造粒塔的筒体施工一般采用液压滑模施工技术，滑模施工结束后滑模系统处于悬挂状态，其下方没有任何可以作为支撑的构件和操作平台。由于劲性混凝土结构梁断面较大(680mmX 1600mm)、跨度大(18m)、高度很高(114m)，其模板支撑是绝对的高大模板支撑体系，因此安全风险极高。
[0004]为解决上述问题，目前主要采用的施工方法有两种:
[0005](I)在塔顶结构模板支撑系统标高段设置模板支撑系统预埋件及预留洞，待滑模模板滑到环形梁底标高时停滑，搭设临时站人平台(人员站在内外吊脚手上进行)，然后拆除滑模系统，利用临时平台实施模板支撑系统及操作平台施工，模板支撑应将荷载传至塔壁(利用预埋件)，并完成塔顶钢筋混凝土结构施工。采用这种施工方法所存在的不足是:由于滑模用内外平台吊架仅能满足滑模期间混凝土面的修补和养护，宽度仅有800?900_，利用其搭设临时平台操作不方便，功效低；为了满足塔顶施工的荷载及操作需要，模板支撑系统必须满足一定的强度、刚度和稳定性要求，工作量和用钢量都很大，且大量工作均属高空作业，安全风险高、工程工期较长。
[0006](2)当模板滑升至喷头层底部时，将滑模刚性平台利用预埋件挂在混凝土筒壁上，重新搭设柔性平台继续进行喷头层以上钢筋混凝土筒体滑模施工，在滑模施工结束后，立即拆除整个滑模系统，再次利用留置在喷头层底部的滑模刚性平台从下至上施工喷头层、混合层、承水层及塔顶施工。采用这种施工方法，由于喷头层以上的钢筋混凝土筒体滑模施工是利用临时柔性平台，施工质量及安全都难控制；为了满足喷头层施工的荷载及操作需要，内平台要有足够的刚度，同时必须增加临时支撑系统来满足喷头层模板支撑系统的强度、刚度和稳定性要求；由于塔顶梁板结构与喷头层、承水层不在同一垂直投影面上，必然会增大塔顶钢筋混凝土梁板结构的模板支撑系统的搭设工作量，且大量工作均属高空作业，同样存在安全风险高、施工成本高、效率低、工程工期较长等不足。
【发明内容】
[0007]本发明的目的在于针对现有造粒塔塔顶钢筋混凝土施工方法所存在的不足，提供一种施工安全性高、施工成本低，施工进度快的造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法。[0008]本发明的目的是通过如下技术方案予以实现的。
[0009]一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，利用门形架作为固定滑模内外平台的支撑杆件，直接利用滑模内外平台作为模板支撑系统及操作平台对造粒塔塔顶钢筋混凝土结构进行施工，其主要施工方法步骤如下:
[0010](I)环形梁以下滑模施工:按照常规滑模施工方法施工环形梁以下的造粒塔塔壁；
[0011](2)环形梁插筋及模板空滑:当滑模施工至环形梁插筋起点时，进行环形梁以下塔壁钢筋绑扎安装，并空滑模板使门形架横梁顶到达环形梁底标高，立即将混凝土浇平模板上口，停止模板滑升；
[0012](3)拆除液压千斤顶以外的液压系统及门型架以下钢筋混凝土施工:所述液压包括液压控制台、液压系统中的油管及管件、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，同时施工门形架以下塔壁钢筋混凝土，使门形架横梁可靠地支撑在混凝土塔壁上；
[0013](4)拆除液压千斤顶:待混凝土强度达到2MP以上后，拆除液压千斤顶。
[0014](5)施工劲性混凝土结构梁梁底以下环形梁钢筋混凝土及利用内平台进行劲性混凝土结构梁梁底模板安装；
[0015](6)劲性混凝土结构梁钢桁架就位组装，完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统；
[0016](7)塔顶混凝土结构施工:按照设计要求进行塔顶梁板、环形梁钢筋、模板及混凝土施工；
[0017](8)混凝土养护及平台下放:待梁板混凝土强度达到设计强度后，拆除模板支撑系统进行平台下放，进行后续工程施工。
[0018]所述步骤(2)中滑模施工到达设计标高时，混凝土浇平模板上口，停止模板的滑升，只拆除液压控制台、油路、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，而不拆除滑模系统中的平台、模板及模板提升系统。
[0019]所述步骤(7)中采用门形架横梁作为塔顶混凝土结构施工的主要支撑杆件。
[0020]所述步骤(6)中利用劲性混凝土结构梁钢桁架完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统。
[0021]本发明的有益效果是:
[0022]与现有技术相比，本发明直接利用门形架作为固定滑模内外平台的支撑杆件，再利用滑模内外平台作为造粒塔塔顶现浇钢筋混凝土结构的模板支撑系统及操作平台。不需另外搭设塔顶结构施工的模板支撑系统的支撑构件及操作平台，不存在高空作业，极大地降低了安全风险；提高了滑模内外平台的有效利用率，每施工一个造粒塔可降低施工成本约20万元，大大降低了施工成本；每个工程可缩短工期越20天，大大缩短了施工工期，提高了施工效率。充分利用劲性混凝土结构梁中的钢桁架来完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统，保证了塔顶梁板混凝土结构施工安全。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为本发明所述造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工工艺流程图；
[0024]图2为造粒塔塔顶平面布置示意图；
[0025]图3为模板停止滑升结构示意图；[0026]图4为门形架横梁以下钢筋混凝土施工示意图；
[0027]图5为拆除液压千斤顶后结构示意图；
[0028]图6为液压千斤顶横梁以上结构施工示意图。
[0029]图中:1_塔体，2-劲性混凝土结构梁，3-梁板，4-门型架，5-模板，6-梁底立柱，7-塔顶混凝土结构，8-内平台，9-扫地杆，10-锁口杆，11-拉杆，12-支撑杆件，13-液压千斤顶，14-外平台，15-外吊架，16-内吊架，17-钢托。
【具体实施方式】
[0030]下面结合实施例附图进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
[0031]如图1所示，本发明所述的一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，该方法是利用门形架作为固定滑模内外平台的支撑杆件，直接利用滑模内外平台作为模板支撑系统及操作平台对造粒塔塔顶钢筋混凝土结构进行施工，其主要施工方法步骤如下:
[0032](I)环形梁以下滑模施工:按照常规滑模施工方法施工环形梁以下的造粒塔塔壁；
[0033](2)环形梁插筋及模板空滑:当滑模施工至环形梁插筋起点时，进行环形梁以下塔壁钢筋绑扎安装，并空滑模板使门形架横梁顶到达环形梁底标高，立即将混凝土浇平模板上口，停止模板滑升；
[0034](3)拆除液压千斤顶以外的液压系统及门型架以下钢筋混凝土施工:所述液压包括液压控制台、液压系统中的油管及管件、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，同时施工门形架以下塔壁钢筋混凝土，使门形架横梁可靠地支撑在混凝土塔壁上；
[0035](4)拆除液压千斤顶:待混凝土强度达到2MP以上后，拆除液压千斤顶；
[0036](5)施工劲性混凝土结构梁梁底以下环形梁钢筋混凝土及利用内平台进行劲性混凝土结构梁梁底模板安装；
[0037](6)劲性混凝土结构梁钢桁架就位组装，完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统；在该步骤中利用劲性混凝土结构梁钢桁架完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统，从而保证塔顶梁板混凝土结构施工安全。
[0038](7)塔顶混凝土结构施工:按照设计要求进行塔顶梁板、环形梁钢筋、模板及混凝土施工；在该步骤中采用门形架横梁作为塔顶混凝土结构施工的主要支撑杆件，不需另外搭设塔顶结构施工的模板支撑系统的支撑构件及操作平台，不存在高空作业，降低了安全风险；
[0039](8)混凝土养护及平台下放:待梁板混凝土强度达到设计强度后，拆除模板支撑系统进行平台下放，进行后续工程施工。
[0040]上述步骤(2)中滑模施工到达设计标高时，混凝土浇平模板上口，停止模板的滑升，只拆除液压控制台、油路、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，而不拆除滑模系统中的平台、模板及模板提升系统。
[0041]下面结合实施案例对本发明的施工步骤做进一步详细说明。
[0042](I)准备工作:在造粒塔塔顶施工前需做好准备工作，所述准备工作包括塔顶结构专项施工方案的编制及报审、劲性混凝土结构梁钢桁架的制作、环形梁钢筋制作、塔顶结构施工材料及施工机具的准备；
[0043](2)环形梁插筋及模板空滑:如图3所示，当滑模施工(模板5上口)至113.5m标高时，进行环形梁以下塔壁钢筋(插筋)绑扎安装，并空滑模板使门形架4的横梁顶到达环形梁底标闻(1旲板上口标闻为114.66m)；
[0044](3)如图3所示，浇筑混凝土平滑模模板5上口，停止模板5滑升，以增大混凝土对模板5的摩擦力和确保内外平台的稳定性；
[0045](4)拆除液压千斤顶13以外的液压系统(包括液压控制台、液压系统中的油管及管件)、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，如图4所示，同时施工门形架4以下塔壁钢筋混凝土，使门形架4横梁可靠地支撑在混凝土塔壁上；
[0046](5)如图5所示，待混凝土强度达到2MP以上后，拆除液压千斤顶13 ；
[0047](6)施工劲性混凝土结构梁梁底以下环形梁钢筋混凝土及利用内平台8进行劲性混凝土结构梁梁底模板安装；如图3至图6所示，直接利用滑模内平台8和外平台14作为模板5的支撑系统及操作平台对环形梁钢筋混凝土进行施工；
[0048](7)劲性混凝土结构梁的钢桁架就位组装，完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统；如图6所示，直接利用门形架4作为固定滑模内平台8和外平台14的支撑杆件，再利用滑模内平台8和外平台14作为造粒塔塔顶现浇钢筋混凝土结构的模板支撑系统及操作平台，在内平台8上架设横梁立柱6、扫地杆9、锁口杆10及支撑杆件12，内外模板5通过拉杆11固定，在完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统时，扫地杆9距离内平台8小于200mm，锁口杆10距离梁底板小于300mm，以保证支撑系统的稳定性，增加整个模板系统施工的安全性能；
[0049](8)按塔顶结构专项施工方案的要求进行塔顶梁板、环形梁钢筋、模板及混凝土施工；
[0050](9)待梁板混凝土强度达到设计强度后，拆除模板支撑系统进行平台下放，进行后续工程施工，如图6所示，对液压千斤顶横梁以上结构进行施工；
[0051]与现有技术相比，本发明具有工期短、成本低的优点，在贵州开磷息烽合成氨公司2X 15万吨/年硝基复合肥项目中应用了本技术方案，该项目为圆形主塔和方形楼电梯间组成的双子塔，平面布置为哑铃型，圆形主塔内直径为18m，高117m的圆筒形钢筋混凝土结构；楼电梯间为10mX6m方筒形结构，高度117m,钢筋混凝土结构,其内部主要由电梯井和钢梯为造粒塔提供上下的通道。该造粒塔顶层为现浇钢筋混凝土结构，筒体外壁为500X2000的环形梁，塔体内由2根JL-2劲性混凝土结构梁及相关梁板组成的钢筋混凝土梁板结构。采用本发明所述技术方案在该项目中取得了较好的效果:该项目施工于2012年11月30日滑模结束，2012年12月28日完成了塔顶钢筋混凝土结构的模板拆除。在塔顶施工中完成了钢梁安装30t、梁板钢筋混凝土施工520m3，仅用了 28天，大大缩短了施工工期，提高了施工效率；由于本发明直接利用滑模门型架将滑模内外平台固定在钢筋混凝土塔壁上，作为塔顶现浇钢筋混凝土结构的模板支撑系统的支撑构件及操作平台，减少了临时平台及模板支撑系统的投入，大大降低了施工成本，为项目节约成本约20万元。
【权利要求】
1.一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于:利用门形架作为固定滑模内外平台的支撑杆件，直接利用滑模内外平台作为模板支撑系统及操作平台对造粒塔塔顶钢筋混凝土结构进行施工，其主要施工方法步骤如下: (I)环形梁以下滑模施工:按照常规滑模施工方法施工环形梁以下的造粒塔塔壁； (2 )环形梁插筋及模板空滑:当滑模施工至环形梁插筋起点时，进行环形梁以下塔壁钢筋绑扎安装，并空滑模板使门形架横梁顶到达环形梁底标高，立即将混凝土浇平模板上口，停止模板滑升； (3)拆除液压千斤顶以外的液压系统及门型架以下钢筋混凝土施工:所述液压包括液压控制台、液压系统中的油管及管件、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，同时施工门形架以下塔壁钢筋混凝土，使门形架横梁可靠地支撑在混凝土塔壁上； (4)拆除液压千斤顶:待混凝土强度达到2MP以上后，拆除液压千斤顶。 (5)施工劲性混凝土结构梁梁底以下环形梁钢筋混凝土及利用内平台进行劲性混凝土结构梁梁底模板安装。 (6)劲性混凝土结构梁钢桁架就位组装，完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统。 (7)塔顶混凝土结构施工:按照设计要求进行塔顶梁板、环形梁钢筋、模板及混凝土施工: (8)混凝土养护及平台下放:待梁板混凝土强度达到设计强度后，拆除模板支撑系统进行平台下放，进行后续工程施工。
2.根据权利要求1所述的一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于:所述步骤(2)中滑模施工到达设计标高时，混凝土浇平模板上口，停止模板的滑升，只拆除液压控制台、油路、吊架上的照明系统等与后续施工无关的物料及机具，而不拆除滑模系统中的平台、模板及模板提升系统。
3.根据权利要求1所述的一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于:所述步骤(7)中采用门形架横梁作为塔顶混凝土结构施工的主要支撑杆件。
4.根据权利要求1所述的一种造粒塔塔顶钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于:所述步骤(6)中利用劲性混凝土结构梁钢桁架完善塔顶梁板混凝土模板支撑系统。
【文档编号】E04H12/12GK103485574SQ201310465495
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年10月8日 优先权日:2013年10月8日
【发明者】安光文, 李猛, 朱江, 李正坤, 张培, 先凤云 申请人:贵州开磷建设有限责任公司