一种全自动智能铲墙皮的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种建筑行业，尤其是房屋室内装潢的一种全自动智能铲墙皮机。所述双轴倾角传感器提供给所述控制装置输入信号，控制所述调平油缸对所述底座进行调平；所述工作平台运动齿条，配合所述工作平台电机组的齿轮轴及步进电机，实现工作平台的第一级上下工作移动；所述工作液压缸活塞杆带动所述工作平台在所述直线导轨上往复移动，实现工作平台的第二级上下工作移动；所述滚珠丝杠组带动所述刀盘组在指定的铲削深度移动，从而实现一定的铲削厚度；所述集尘器组在洗尘风机的作用下收集铲削下来的粉尘；所述行走车轮组带动该铲墙皮机通过一定距离的移动；所述控制装置控制所述刀盘及行走车轮组在按照设定的平面路径上铲削，实现全自动控制。
【专利说明】一种全自动智能铲墙皮机
【技术领域】
[0001 ] 本发明专利涉及建筑行业，尤其是房屋室内装潢。
【背景技术】
[0002]建筑业是国民经济的支柱产业，在全面建设小康社会中肩负着重要的历史使命。随着建筑商品化的发展，加快施工进度，缩短工程周期提高投资效益，已成为建筑商品化的中心环节。当前房地产发展迅速，在房屋室内装潢中，需要大量的劳动力，这就无形中提高了房子的成本。而在建筑装潢施工中，传统的建筑墙体除灰工程仍是使用人力，通过人工用铲刀一点一点铲除，这种操作方式存在占用劳动力多、机械化程度低、工人劳动强度大、施工工期长、施工费用大、粉尘大、环境污染严重等等缺陷。因此设计一种能自动除灰的机器来代替人力就显得格外的重要。目前市场上还没有墙体除灰机械，需要能实现自动除灰、找平功能，存在着大量的问题，为此对墙体自动铲墙皮机械进行研究很有必要。
[0003]本发明专利通过对机械结构、特别是建筑机械结构的研究，借鉴国内外的先进机械产品，运用机械设计、自动控制技术、传感器技术等，设计发明了一种全自动控制的铲墙皮机。该全自动智能铲墙皮机技术先进，生产成本低，具有较好的市场竞争优势和推广应用价值。该全自动智能伊墙皮机包括行走车轮组、调平油缸、纟产统机构、纟产统进给机构、吸尘集尘装置、平台移动机构、液压站、工作液压缸、支撑液压缸、底盘以及控制系统等组成，该技术自动化程度高，技术先进，生产成本低，具有较好的市场竞争优势和推广应用价值。
【发明内容】
[0004]本发明实施例的目的在于提供一种全自动智能铲墙皮机，旨在解决目前建筑行业墙体除灰工程中，仍然采用人工作业的方式，存在机械化程度低、工人劳动强度大、施工工期长、施工费用大、粉尘大、环境污染严重等问题。
[0005]本发明实施例是这样实现的，一种全自动智能铲墙皮机，所述全自动智能铲墙皮机包括:
[0006]行走车轮组，由四只车轮、驱动电机、减速器、轴编码器及连接件组成，实现全自动智能铲墙皮机的行走功能，轴编码器作为检测元器件，实现该铲墙皮机水平行走距离检测，作为该铲墙皮机在被铲墙平面内的水平移动参数检测；
[0007]调平油缸，两只调平油缸分别安装于两只对角车轮的上方，用于该铲墙皮机与地面的垂直度调整；
[0008]底盘，全自动智能铲墙皮机的所有零部件的载体；
[0009]铲铣进给机构，由滚珠丝杠、丝杠螺母、进给步进电机、进给轴编码器、支撑轴承及轴承座等组成，滚珠丝杠两端由轴承和轴承座固定在工作平台上，丝杠螺母在丝杠步进电机的驱动下带动铲墙皮铲铣机构在垂直于墙的方向移动一个设定的进给距离，以实现某一厚度的铲削，进给轴编码器安装在进给步进电机后侧，通过计算，用于检测刀盘在铲铣进给机构调节下的直线距离，即检测刀盘头铲削墙皮的厚度；
[0010]铲铣机构，由刀盘头、刀盘电机、刀盘连接轴及、连接盘组成，通过、连接盘固定在铲铣进给机构的丝杠螺母上，在旋转电机的驱动下带动刀盘头实现对墙皮的铲削；
[0011]工作平台，铲铣进给机构和铲铣机构的载体，与平台移动机构的两个步进电机连接，在该步进电机的带动下，工作平台可沿着齿条作上下往复运动，完成工作平台的第一级上下工作移动；
[0012]齿条，有右齿条和左齿条2根，与左右工作液压缸活塞杆上端的齿条连接板固定在一起，并安装在直线导轨前侧，齿条后侧是与直线导轨滑动配合的燕尾槽，当工作平台上的平台移动电机及齿轮轴旋转时，工作平台带动铲铣进给机构、铲铣机构及平台移动机构上下移动，实现工作平台的第一级上下工作移动；
[0013]平台移动机构，由平台电机及齿轮轴组成，工作平台左右各安装一套，和工作平台运动齿条配合，工作平台带动铲铣进给机构、铲铣机构实现工作平台的第一级上下工作移动；
[0014]工作液压缸，两支工作液压缸垂直固定在底盘上，工作液压缸活塞杆上端左右各安装一块齿条连板，用于固定工作平台运动齿条，活塞杆向上用移动时，带动连板、齿条及平台移动机构整体移动，从而铲铣机构沿着安装在液压缸前侧面的直线导轨上下工作移动，实现工作平台的第二级上下工作移动；
[0015]直线导轨，两条直线导轨分别固定在左右工作液压缸的前侧面，与底盘连接在一起，从而与工作液压缸均固定不动，当工作液压缸活塞杆向上移动时，齿条后部的燕尾槽滑块与直线导轨相对运动，从而带动工作平台实现第二级上下工作移动；
[0016]支撑液压缸，两支直立的支撑液压缸固定在底盘后部上方，支撑液压缸活塞杆上方连接支撑板，用于铲墙皮时顶住屋顶，使该铲墙皮机稳定工作；
[0017]吸尘集尘装置，由集尘罩、集尘风筒、吸尘风机及集尘箱组成，用来收集刀盘头铲削下来的粉尘，并通过安装在尾部的吸尘风机将粉尘收集起来；
[0018]控制装置，由触摸屏(或者工业控制计算机)、可编程控制器及其外围器件组成，用于实现铲墙皮机的全自动控制，并可通过触摸屏(或者工业控制计算机)由人设定要铲削的路径，控制该全自动智能铲墙皮机按照规定的路径进行铲削；
[0019]液压站，由液压油缸、油缸电机、电磁阀、速度同步阀等组成，固定在底盘的上后方，用于提供各种液压油缸的动力，电磁阀用于油缸换向，速度同步阀用于保证左右两个工作液压缸同时上升或者下降移动，以防止工作平台歪斜；
[0020]双轴倾角传感器，固定在底盘上，用于检测铲墙皮机底盘的水平度，来保证直线导轨与地面的垂直度，传感器的输出信号发送给控制装置的可编程控制器，经过PLC程序处理调整两条调平油缸的位移，来实现铲墙皮机底盘的水平调整；
[0021]激光测距传感器，用于检测工作平台在上下方向上的直线位移。
[0022]进一步，通过可编程控制器、双轴倾角传感器、轴编码器等，能够实现铲墙皮机的铲削墙皮的全自动控制，通过触摸屏(或者工业控制计算机)设定的铲削厚度，由可编程控制器控制铲铣进给机构在步进电机的驱动带动铲铣机构到达设定的深度值，该值由轴编码器检测进给距离反馈给检测系统参与闭环控制。
[0023]进一步，通过触摸屏(或者工业控制计算机)规划或者设定铲削的平面路径后，可编程控制器通过程序运算转换成可执行的代码，控制刀盘及行走车轮组在按照设定的平面路径上铲削，从而有效的避开了窗口、门口等特殊地方，提高了铲削墙面的效率。
[0024]进一步，通过双轴倾角传感器检测底盘在水平面上X轴和Y轴倾角，作为可编程控制器的输入信号，由可编程控制器控制调平油缸的伸缩，从而保证刀盘头端面与地面垂直。
[0025]进一步，通过专用的吸尘集尘装置，能将铲削的墙灰集中收集，改善了室内装饰施工的工作环境，克服了人工铲墙粉尘高、污染大的缺点。
[0026]本发明的自动铲墙皮机通过可编程控制器及执行机构和检测机构，可实现平面内任意铲削墙面的路径及要铲削的墙面厚度，通过双轴倾角传感器，保证了铲削墙面的平面度，通过通过专用的吸尘集尘装置能集中收集铲削的墙灰，极大的改善了工人的操作环境，降低了工人的劳动强度。
[0027]本发明填补了我国在建筑行业室内装潢中自动铲墙灰方面的空白，能够应用在所有建筑行业的室内装潢墙体铲灰工程中，科研成果将极大地带动科技进步和社会、经济的发展，极大地改善工人的操作环境，降低工人的劳动强度。
【专利附图】
【附图说明】
[0028]图1是本发明实施例提供的全自动智能铲墙皮机总体示意图的主视图。
[0029]图中，1.行走车轮；2.调平油缸；3.底盘；4.直线导轨；5.工作液压缸；6 ;集尘风筒；7.平台移动机构；8.滚珠丝杠；9.丝杠螺母；10.前支撑轴承组；11.集尘罩；12.齿条连板；13.刀盘连接轴；14.刀盘头；15.刀盘电机；16.铲铣机构连接盘；17.齿条；18.后支撑轴承组；19.进给步进电机；20.进给轴编码器；21.激光测距传感器；22.工作平台；
23.车轮轴编码器；24.车轮驱动机构；25.集尘箱；26.吸尘风机；27.液压站；28.速度同步阀；29.双轴倾角传感器；30.控制装置；31.支撑液压缸；32.支撑板。
[0030]图2是本发明实施例提供的全自动智能铲墙皮机总体示意图的侧视图。
[0031]图中，1.行走车轮；2.调平油缸；3.底盘；4.右工作液压缸；5.右直线导轨；6.吸尘风机；7.集尘风筒；8.工作平台；9.右平台移动电机；10.右平台移动齿轮轴；11.右齿条；12.铲铣机构；13.右导轨连接板；14.刀盘头；15.右齿条连板；16.刀盘电机；17.铲铣机构连接盘；18.左导轨连接板；19.激光测距传感器；20.左齿条；21.左平台移动齿轮轴；22.左平台移动电机；23.集尘箱；24.左直线导轨；25.左工作液压缸。
【具体实施方式】
[0032]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0033]图1示出了本发明提供的全自动智能铲墙皮机总体结构，该图为总体结构的主视图，展示了智能铲墙皮机正面主视方向所能看到的全部零部件。在该图中尽最大可能体现了该全自动智能伊墙皮机的总体结构，但仍有部分零部件被遮挡不能表达，未能表达部分见图2侧视图部分。
[0034]为了便于说明，仅仅示出了与本发明相关的部分。
[0035]图1表述的本发明的全自动智能铲墙皮机，该全自动智能铲墙皮机包括:行走车轮I ;调平油缸2 ;底盘3 ;直线导轨4 ;工作液压缸5 ;集尘风筒6 ;平台移动机构7 ;滚珠丝杠8 ;丝杠螺母9 ;前支撑轴承组10 ;集尘罩11 ;齿条连板12 ;刀盘连接轴13 ;刀盘头14 ;刀盘电机15 ;铲铣机构连接盘16 ;齿条17 ;后支撑轴承组18 ;进给步进电机19 ;进给轴编码器20 ;激光测距传感器21 ;工作平台22 ;车轮轴编码器23 ;车轮驱动机构24 ;集尘箱25 ;吸尘风机26 ;液压站27 ;速度同步阀28 ;双轴倾角传感器29 ;控制装置30 ;支撑液压缸31 ;支撑板32。
[0036]所述行走车轮1，为所述行走车轮组零部件之一，由四只车轮及连接件组成，为所述行走车轮组零部件之一，安装在底盘3下方，行走方向与被铲墙体平行，实现全自动智能伊墙皮机的打走功能。
[0037]所述调平油缸2，由2支液压油缸组成，成对角安装于两只所述行走车轮I的上方，在所述双轴倾角传感器29的检测下，通过所述控制装置30的可编程控制器来控制所述调平油缸2的伸缩量，进而保证所述智能铲墙皮机与地面的垂直度。
[0038]所述底盘3，为所述全自动智能铲墙皮机的所有零部件的载体，下部连接所述行走车轮组，上部与所述2支工作油缸及2支支撑油缸相连，所述液压站27、控制装置30、集尘箱25等均连接固定在所述底盘3上。
[0039]所述直线导轨4，有左、右两条直线导轨，分别固定在左、右工作液压缸的前侧面，与所述底盘3连接在一起，从而与所述工作液压缸5均固定不动，当所述工作液压缸5活塞杆向上移动时，所述齿条17后部的燕尾槽滑块与所述直线导轨4相对运动，从而带动所述工作平台22实现第二级上下工作移动。
[0040]所述工作液压缸5，有左、右两支工作液压缸，分别垂直固定在所述底盘3上，所述工作液压缸5活塞杆上端左右各安装一块齿条连板12，用于固定所述齿条17，活塞杆向上用移动时，带动所述齿条连扳12、所述齿条17及所述平台移动机构7整体移动，从而所述铲铣机构沿着安装在所述工作液压缸5前侧面的所述直线导轨4上下工作移动，实现所述工作平台22的第二级上下工作移动。
[0041]所述集尘风筒6，为所述吸尘集尘装置零部件之一，将所述集尘罩11收集的粉尘由所述吸尘风机26经由所述集尘风筒6收集至所述集尘箱25。
[0042]所述平台移动机构7，由平台电机及齿轮轴组成，所述工作平台22左、右各安装一套所述平台移动机构7，并与所述齿条17配合，所述工作平台22带动所述铲铣进给机构实现所述工作平台22的第一级上下工作移动。
[0043]所述滚珠丝杠8，为所述铲铣进给机构之一，两端由所述轴承和所述轴承座固定在所述工作平台22上，在所述丝杠步进电机的驱动下带动所述丝杠螺母9，实现所述铲铣机构在垂直于墙的方向移动一个设定的进给距离，以实现某一厚度的铲削。
[0044]所述丝杠螺母9，为所述铲铣进给机构之一，在所述滚珠丝杠8的旋转下带动所述铲铣机构在垂直于墙的方向移动一个设定的进给距离，以实现某一厚度的铲削。
[0045]所述前支撑轴承组10，为所述铲铣进给机构之一，固定在所述工作平台22上，用于固定和连接所述滚珠丝杠8的前部及所述集尘罩11。
[0046]所述集尘罩11，为所述吸尘集尘装置零部件之一，用于收集铲铣下来的粉尘，并经所述吸尘风机26经由所述集尘风筒6收集至所述集尘箱25。
[0047]所述齿条连板12，有左、右各一块，安装在所述左、右工作液压缸的活塞杆上端，用于固定所述齿条17。
[0048]所述刀盘连接轴13，为所述铲铣机构零部件之一，在所述刀盘电机15的旋转下带动所述刀盘头14旋转，实现铲铣墙面运动。
[0049]所述刀盘电机15，为所述铲铣机构零部件之一，带动所述刀盘头14旋转，实现铲统墙面运动。
[0050]所述铲铣机构连接盘16，为所述铲铣机构零部件之一，固定在所述铲铣进给机构的所述丝杠螺母9上，用于带动所述铲铣机构前后移动。
[0051]所述齿条17，有左、右齿各一根，后部有与所述直线导轨4滑动配合的燕尾槽，与所述工作液压缸5活塞杆上端的所述齿条连扳12固定在一起，在所述工作平台22上的固定的所述平台移动机构7的带动下，实现工作平台22的第一级上下工作移动。
[0052]所述后支撑轴承组18，为所述铲铣进给机构之一，固定在所述工作平台22上，用于固定和连接所述滚珠丝杠8的后部及所述进给步进电机19。
[0053]所述进给步进电机19，为所述铲铣进给机构之一，带动所述滚珠丝杠8及所述丝杠螺母9，实现所述铲铣机构在垂直于墙的方向移动一个设定的进给距离，以实现其一厚度的铲削。
[0054]所述进给轴编码器20，为所述铲铣进给机构之一，安装在所述进给步进电机19后侧，通过所述控制装置30内的可编程控制器的计算及转换，用于检测刀盘在铲铣进给机构调节下的直线距离，即检测所述刀盘头14铲削墙皮的厚度。
[0055]所述激光测距传感器21，安装在所述工作平台22的下侧，用于检测所述工作平台22在上下方向上的直线位移。
[0056]所述工作平台22，为所述铲铣进给机构和所述铲铣机构的载体，与所述平台移动机构7的两个步进电机固定连接，在该步进电机的带动下，所述工作平台22可沿着所述齿条17做上下往复运动，完成所述工作平台22的第一级上下工作移动。
[0057]所述车轮轴编码器23，为所述行走车轮组零部件之一，安装在某一行走车轮后，用于检测行走车轮的直线距离，实现所述智能铲墙皮机在被铲墙体水平位置的判定。
[0058]所述车轮驱动机构24，为所述行走车轮组零部件之一，由驱动电机、减速器等组成，为所述行走车轮组的驱动部件。
[0059]所述集尘箱25，为所述吸尘集尘装置零部件之一，用于收集经所述吸尘风机26聚集起来的粉尘。
[0060]所述吸尘风机26，为所述吸尘集尘装置零部件之一，所述吸尘集尘装置的动力部件，将所述集尘罩11收集的粉尘经由所述集尘风筒6收集至所述集尘箱25。
[0061]所述液压站27，由液压油缸、油缸电机、电磁阀、速度同步阀28等组成，固定在所述底盘3的上后方，用于提供各种液压油缸的动力。
[0062]所述速度同步阀28，为所述液压站27的零部件之一，用于保证左右两个所述工作液压缸5同时上升或者下降移动，保证所述工作平台22的水平性，以防止所述工作平台22倾斜。
[0063]所述双轴倾角传感器29，固定在所述底盘3上，用于检测所述底盘3的水平度，来保证所述直线导轨4与地面的垂直度，传感器的输出信号发送给所述控制装置30的可编程控制器，经过PLC程序处理调整两条所述调平油缸2的位移，来实现所述底盘3的水平调整，保证了该智能铲墙皮机的垂直度。
[0064]所述控制装置30，由触摸屏(或者工业控制计算机)、可编程控制器及其外围器件组成，用于实现所述铲墙皮机的全自动控制，并可通过触摸屏(或者工业控制计算机)由人设定要铲削的路径，控制该全自动智能铲墙皮机按照规定的路径进行铲削。
[0065]所述支撑液压缸31，左、右各一支，两支均固定在所述底盘3后部上方，用于铲墙皮时伸出活塞杆顶住屋顶，使该铲墙皮机稳定工作。
[0066]所述支撑板32，左、右各一支，均固定所述支撑液压缸31活塞杆顶部，保证所述支撑液压缸31伸出活塞杆与屋顶良好的接触，保证该铲墙皮机的工作稳定性。
[0067]下面结合附图2及具体实施例对本发明作进一步描述。
[0068]如图2所示，为所述全自动智能铲墙皮机总体结构的侧视图，从侧面的视角展示了智能铲墙皮机在侧视方向的零部件。尽管在图1中尽最大可能体现了该全自动智能铲墙皮机的总体结构，但仍有部分零部件被遮挡不能表达，从图2能更全面描述和理解该全自动智能铲墙皮机的结构。
[0069]图2表述了所述全自动智能铲墙皮机在侧视方向的零部件及位置关系，图2所示的零部件有:行走车轮I ;调平油缸2 ;底盘3 ;右工作液压缸4 ;右直线导轨5 ;吸尘风机6 ；集尘风筒7 ;工作平台8 ;右平台移动电机9 ;右平台移动齿轮轴10 ;右齿条11 ;铲铣机构12 ;右导轨连接板13 ;刀盘头14 ;右齿条连板15 ;刀盘电机16 ;铲铣机构连接盘17 ;左导轨连接板18 ;激光测距传感器19 ;左齿条20 ;左平台移动齿轮轴21 ;左平台移动电机22 ;集尘箱23 ;左直线导轨24 ;左工作液压缸25。
[0070]图2中所述大部分零部件的组成和功能在图1中已经介绍，在此不再赘述，下面仅介绍图2中在位置和结构上与图1不同的部分。
[0071]图2中，所述右工作液压缸4及所述左工作液压缸25为图1中所述的工作液压缸5，其在前侧通过图2中所述左导轨连接板18、右导轨连接板13固定所述导轨，所述铲铣机构12及铲铣进给机构位于所述右工作液压缸4、左工作液压缸25的中间位置。
[0072]图2中，所述右直线导轨5及所述左直线导轨24为图1中所述的直线导轨4，其与图2所述右工作液压缸4及所述左工作液压缸25通过所述左导轨连接板18、右导轨连接板13固定连接。
[0073]图2中，所述右齿条11及所述左齿条20为图1中所述的齿条17，其与图2所述右齿条连板15及左齿条连接板与所述工作液压缸的活塞杆连接。
[0074]图2中，所述右平台移动电机9、右平台移动齿轮轴10及左平台移动电机22、左平台移动齿轮轴21为该智能铲墙皮机的平台移动机构。
[0075]图2中，所述激光测距传感器19安装在所述工作平台8的下方所述液压站的左侧，激光发射头向下，并直接发射到所述底盘3的上面，检测的信号经由所述控制装置的可编程控制器A/D转换，得出所述工作平台8距离所述底盘3的上下距离。
[0076]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种全自动智能铲墙皮机，其特征在于，所述全自动智能铲墙皮机包括: 行走车轮组，由四只车轮、驱动电机、减速器、轴编码器及连接件组成，实现全自动智能墙体泥墙机的行走功能，轴编码器作为检测元器件，实现该墙体泥墙机水平行走距离检测，作为该智能墙体泥墙机在被铲墙平面内的水平移动参数检测； 调平油缸，两只调平油缸分别安装于两只对角车轮的上方，用于该墙体泥墙机与地面的垂直度调整； 底盘，全自动智能墙体泥墙机的所有零部件的载体； 螺旋给料机构，由供料电机、给料螺杆、料斗、料斗平板、料斗油缸底板、料斗推移缸、料斗滑移托架、直线位移传感器等组成，供料电机、给料螺杆安装在料斗内，在泥墙过程中实现供料给料的作用，料斗滑移托架嵌入在工作平台内部，在料斗滑移托架的推动下可沿着工作平台内部向外或者向里滑动，以保证被泥抹墙体的厚度，直线位移传感器用来检测料斗推移缸推移料斗的距离，进而保证被泥抹墙体的厚度，料斗平板将给料螺杆送来的料均匀而光滑地泥抹在墙体上，并保证了泥抹的压力； 砂浆输送机构，由砂浆喷嘴、可伸缩输浆软管、软管托架、混凝土输送泵等组成，用于实现混凝土通过输浆软管、砂浆喷嘴直接给料斗供料，实现了供料自动化； 工作平台，螺旋给料机构和平台移动机构的载体，与平台移动机构的两个步进电机连接，在该步进电机的带动下，工作平台可沿着齿条作上下往复运动，完成工作平台的第一级上下工作移动； 齿条，有右齿条和左齿条2根，与左右工作液压缸活塞杆上端的齿条连接板固定在一起，并安装在直线导轨前侧，齿条后侧是与直线导轨滑动配合的燕尾槽，当工作平台上的平台电机及齿轮轴旋转时，工作平台带动螺旋给料机构及平台移动机构上下移动，实现工作平台的第一级上下工作移动； 平台移动机构，由平台电机及齿轮轴组成，工作平台左右各安装一套，和工作平台运动齿条配合，工作平台带动螺旋给料机构实现工作平台的第一级上下工作移动； 工作液压缸，两支工作液压缸垂直固定在底盘上，工作液压缸活塞杆上端左右各安装一块齿条连板，用于固定工作平台运动齿条，活塞杆向上用移动时，带动连板、齿条及平台移动机构整体移动，从而使工作平台带动螺旋给料机构沿着安装在液压缸前侧面的直线导轨上下工作移动，实现工作平台的第二级上下工作移动； 直线导轨，两条直线导轨分别固定在左右工作液压缸的前侧面，与底盘连接在一起，从而与工作液压缸均固定不动，当工作液压缸活塞杆向上移动时，齿条后部的燕尾槽滑块与直线导轨相对运动，从而带动工作平台实现第二级上下工作移动； 支撑液压缸，两支直立的支撑液压缸固定在底盘后部上方，支撑液压缸活塞杆上方连接支撑板，用于泥墙时顶住屋顶，使该墙体泥墙机稳定工作； 控制装置，由触摸屏(或者工业控制计算机)、可编程控制器及其外围器件组成，用于实现墙体泥墙机的全自动控制，并可通过触摸屏(或者工业控制计算机)由人设定要泥抹的厚度及路径，控制该全自动智能墙体泥墙机按照设定的厚度及规定的路径进行泥抹；液压站，由液压油缸、油缸电机、电磁阀、速度同步阀等组成，固定在底盘的上后方，用于提供各种液压油缸的动力，电磁阀用于油缸换向，速度同步阀用于保证左右两个工作液压缸同时上升或者下降移动，以防止工作平台歪斜； 双轴倾角传感器，固定在底盘上，用于检测墙体泥墙机底盘的水平度，来保证直线导轨与地面的垂直度，传感器的输出信号发送给控制装置的可编程控制器，经过PLC程序处理调整两条调平油缸的位移，来实现墙体泥墙机底盘的水平调整； 激光测距传感器，用于检测工作平台在上下方向上的直线位移。
2.如权利要求1所述的全自动智能铲墙皮机，其特征在于通过可编程控制器、双轴倾角传感器、直线位移传感器、轴编码器等，能够实现墙体泥墙机的泥抹墙皮的全自动控制，通过触摸屏(或者工业控制计算机)设定的泥抹厚度，由可编程控制器控制料斗推移缸推动螺旋给料机构到达设定的深度值，该值由直线位移传感器检测反馈给检测系统参与闭环控制。
3.如权利要求1所述的全自动智能铲墙皮机，其特征在于通过触摸屏(或者工业控制计算机)规划或者设定泥抹的平面路径后，可编程控制器通过程序运算转换成可执行的代码，控制料斗平板及行走车轮组在按照设定的平面路径上泥抹，从而有效的避开了窗口、门口等特殊地方，提闻了泥抹墙面的效率。
4.如权利要求1所述的全自动智能铲墙皮机，其特征在于通过双轴倾角传感器检测底盘在水平面上X轴和Y轴倾角，作为可编程控制器的输入信号，由可编程控制器控制调平油缸的伸缩，从而保证料斗平板与地面垂直。
【文档编号】E04F21/00GK104153551SQ201410390327
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年8月11日 优先权日:2014年8月11日
【发明者】宋庆军, 姜海燕, 赵协广, 侯新华, 于克理 申请人:山东科技大学, 山东华辉自动化设备有限公司