一种耐用型机床导向轮的制作方法

本实用新型属于导向轮技术领域，涉及到一种耐用型机床导向轮。

背景技术：

404线切割机床需要使用导向轮来实现金刚线的折返转动，由于金刚线直接与导向轮接触，所以导向轮在使用过程中必然会被磨损，使用一段时间后，因磨损导致的导向轮更换是不可避免的，由于这种物料的浪费，导致切割硅片的成本很高并且难以降低，并且导致大量稍有磨损的导向轮被进行报废处理，造成资源的浪费。现有的导向轮分为大导向轮和小导向轮两种，大导向轮和小导向轮的内径相等、外径不相等，大导向轮、小导向轮的外径分别为110mm、85mm，如果可以将被磨损的大导向轮加工制作成小导向轮使用，则可以大大减少资源的浪费，节约成本。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有技术的缺陷，设计了一种耐用型机床导向轮，将被磨损的大导向轮制作成小导向轮使用，可以大大减少大导向轮的报废量，从而减少资源的浪费，增加大导向轮的通用性和循环性，节约成本。

本实用新型所采取的具体技术方案是：一种耐用型机床导向轮，包括被磨损的导向轮本体，关键是：所述导向轮本体的外径小于小导向轮外径，增设环形垫板，环形垫板的内、外径分别与导向轮本体的内、外径相等，环形垫板与导向轮本体同轴设置且固定连接形成新轮体，增设外侧壁上开设有导向槽的耐磨套，耐磨套与新轮体同轴设置并套装在新轮体外围形成小导向轮。

所述的新轮体外壁上设置有向外凸出的定位块，耐磨套内壁的相应位置设置有定位凹槽，定位凹槽与导向槽交错设置，新轮体借助定位块和定位凹槽的配合与耐磨套卡接固定。

所述定位块的数量为四个，每两个定位块为一个定位组且同一个定位组的两个定位块沿径向设置，两个定位组沿轴向分布且分别位于导向轮本体和环形垫板上。

小导向轮外径为85mm，导向轮本体是外径为75mm的圆环形结构，环形垫板的厚度为10mm，与导向槽相对应处的耐磨套的壁厚为2-3mm，导向槽的深度为2-3mm，导向槽的宽度为2-3mm，定位凹槽的宽度为2-3mm，定位凹槽的深度为2-3mm。

本实用新型的有益效果是：将被磨损的大导向轮外径缩小，通过增加环形垫板和耐磨套改装成小导向轮继续使用，大大减少了大导向轮的报废量，从而减少资源的浪费，增加了大导向轮的通用性和循环性，节约了成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

附图中，1代表导向轮本体，2代表导向槽，3代表耐磨套，4代表定位块，5代表环形垫板，a代表壁厚，b代表深度，c代表宽度，R代表小导向轮外径。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做详细说明：

具体实施例，如图1所示，一种耐用型机床导向轮，包括被磨损的导向轮本体1，导向轮本体1的外径小于小导向轮外径，增设环形垫板5，环形垫板5的内、外径分别与导向轮本体1的内、外径相等，环形垫板5与导向轮本体1同轴设置且固定连接形成新轮体，增设外侧壁上开设有导向槽2的耐磨套3，耐磨套3与新轮体同轴设置并套装在新轮体外围形成小导向轮。当大直径的大导向轮被磨损后，将大导向轮通过车削的方式缩小直径形成为导向轮本体1，在导向轮本体1上固定环形垫板5形成与小导向轮厚度相等的新轮体，然后在新轮体外侧加装一个耐磨套3，从而实现了将被磨损的大导向轮改装成小导向轮继续使用的目的，大大减少了大导向轮的报废量，从而减少资源的浪费，增加了大导向轮的通用性和循环性，节约了成本。

新轮体外壁上设置有向外凸出的定位块4，耐磨套3内壁的相应位置设置有定位凹槽，定位凹槽与导向槽2交错设置，新轮体借助定位块4和定位凹槽的配合与耐磨套3卡接固定。这种卡接固定方式使得耐磨套3拆装方便，当耐磨套3磨损后，可以更换新的耐磨套继续使用，进一步减少了大导向轮的报废量，而且卡接定位可以防止新轮体与耐磨套3之间发生相对滑动而影响正常使用。定位凹槽与导向槽2交错设置，当耐磨套3厚度一定时，使得定位凹槽与导向槽2都可以有足够大的深度。

定位块4的数量为四个，每两个定位块4为一个定位组且同一个定位组的两个定位块4沿径向设置，安装时方便快捷，省时省力，两个定位组沿轴向分布且分别位于导向轮本体1和环形垫板5上，使得新轮体与耐磨套3之间沿轴向有两个卡接受力面，两个受力面可以相互制约，使得耐磨套3与新轮体之间、导向轮本体1与环形垫板5之间的连接更加牢固可靠，同时可以防止新轮体与耐磨套3之间发生轴向偏移。

耐磨套3的外径即小导向轮外径R为85mm，导向轮本体1是圆环形结构，车削时更加简单，便于操作，导向轮本体1的外径太小，车削所需时间较长，而且为了满足小导向轮对外径的要求，所需耐磨套3的外径较大，耐磨套3用料较多，成本较高；反之，导向轮本体1的外径太大，虽然可以缩短车削时间，提高生产效率，但是耐磨套3的壁厚较小，会使耐磨套3的使用寿命较短，所以将导向轮本体1的外径设置为75mm，即导向轮本体1是外径为75mm的圆环形结构，既能保证耐磨套3具有足够长的使用寿命，又不会在车削过程中花费过多的时间。环形垫板5的厚度为10mm，使得导向轮本体1与环形垫板5的厚度之和等于小导向轮的厚度。

由于使用过程中金刚线位于导向槽2内直接与耐磨套3接触，所以为了使耐磨套3具有足够长的使用寿命，将与导向槽2相对应处的耐磨套3的壁厚a设置为2-3mm，优选为2.5mm，避免频繁更换。为了防止金刚线滑脱，将导向槽2的深度b设置为2-3mm，优选为2.5mm，导向槽2的宽度c设置为2-3mm。定位凹槽太小则与定位块4之间的接触面积较小，卡接不牢固容易滑脱，定位凹槽太大则会降低耐磨套3的整体强度，为了使导向轮本体1与耐磨套3可靠连接，将定位凹槽的宽度设置为2-3mm，定位凹槽的深度设置为2-3mm，使定位凹槽与定位块4之间具有足够大的接触面积，卡接牢固可靠。