本发明涉及一种用于大跨度网壳组装的平台搭设方法，具体地说，是一种大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法。
背景技术：
随着国家环保措施的不断增强，冶金、煤炭、电力行业露天原料堆场将逐步采用网架大棚形式封闭，减少原料流失及扬尘。露天原料堆场多为大跨度且长度长，内有大型取料等设备，因此网架大棚需建的高且跨度越来越大。这就使网壳结构的安装危险性越来越大，为保证网壳结构高空安装施工人员的安全，一般需在网壳下方设置高空组装胎架平台，确保高空安装人员的安全。高空组装胎架平台现很多采用网壳结构形式，在网壳式胎架上部搭设阶梯式平台，在胎架平台上再组装网壳。胎架网壳组装采取“地面组装，一端铰支，逐步抬升”的安装方法。但是，在网壳下方设置高空组装胎架平台导致费时、费工、费力，影响工期。若在大跨度空间网壳需跨越不能停止运行的地面胶带运输机的复杂工况，那么在网壳下方设置高空组装胎架平台的施工方法更是无计可施。
因此已知的网壳下方设置高空组装胎架平台存在着上述种种不便和问题。
技术实现要素：
本发明的目的，在于提出一种在大跨度主体网壳结构组装胎架上部搭设阶梯式平台的安全可靠的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法，大跨度网壳采用三心圆柱面网壳，网壳度为114.8m，长度640m、高度51.5m，网壳厚度为3.75m，加上外部檩条的网壳总厚度达4.25m，网壳采用下弦支撑形式，网壳支承在高度为5m的钢筋混凝土柱上，沿纵向由五个独立网壳组成，每一个网壳为一个独立区段，每区段长度约为128m，网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座，在一个独立区段内，布置一定数量的橡胶支座，根据现场混匀料场实际场地情况，在混匀料场a-b轴线搭设网架组装平台，网壳胎架组装平台在a-b轴内侧，网壳胎架组装平台宽度21m，网壳胎架阶梯式组装平台底部支座部分扩大至37.8m宽，跨度110.600m，高度45.362m；网壳结构形式采用正放四角锥双层网壳，网格尺寸为4.2m，阶梯式平台节点形式：螺栓球+支座焊接球，大跨度网壳组装胎架阶梯式平台是依托网壳上弦螺栓球作为支撑点，采用螺栓球上水平支撑托座、主框架主梁、主框架次梁和悬吊杆搭设的操作平台，其特征在于包括以下步骤：
a、在三心圆柱面网壳上弦螺栓球上设置水平支撑托座，托座采用网架杆件形式，托座顶部设置托座上封板；一层平台与下层平台的干涉端定义为平台外侧，与上层平台的干涉端定义为平台外侧，托座上封板上安装平台外侧主框架主梁，托座上封板底部设有托座钢管，托座钢管连接钢管端锥形头的一端，钢管端锥形头的另一端通过高强螺栓与网壳上弦螺栓球连接，网壳上弦螺栓球连接着网壳上弦杆和网壳腹杆，其中：钢管端锥形头的长度为70mm，高强螺栓长度35mm，托座上封板至网壳上弦螺栓球球中心的距离为350-850mm，不同阶梯式平台的托座上封板底面与托座钢管轴线之间设置成一定的夹角；
b、每层平台内侧的主框架主梁采用上层平台的外侧主框架梁上焊接悬吊杆固定，每层平台内侧主框架主梁与平台内侧主框架梁之间每隔2-3m设置主框架次梁与主框架梁连接；每层平台是用悬吊杆与上层无水平托座的平台内侧主框架主梁焊接固定，主框架支撑柱垂直设置在主框架主梁的顶端，用于调节水平托座与每层操作平台的设计高差；
c、在主框架次梁上部长度方向每隔0.3m通长铺设小方钢管加密，便于铺设竹篱笆，形成阶梯状平台形式；
d、在每层平台间设置简易爬梯，形成上下通道，便于施工人员上下，形成完整可使用的操作性平台。
本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法还可以采用以下的技术措施来进一步实现。
前述的方法，其中所述平台全部采用空心矩管或方管搭设。
前述的方法，其中所述平台所用材料材质均采用q345b。
前述的方法，其中所述平台搭设完成使用时平台上先铺一层安全网，再满铺竹篱笆并绑扎固定。
前述的方法，其中所述平台能随网壳的安装进度进行移动。
前述的方法，其中所述主框架主梁采用材料为150*100*5的矩形钢管。
前述的方法，其中所述平台结构设计载荷为恒载0.8kn/m²，活载1.0kn/m²。
采用上述技术方案后，本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法具有以下优点：
1、阶梯式平台装置结构精巧、制作方便；
2、平台质量安全可靠，形成一个上部阶梯状操作面全覆盖的操作平台，下部主体可滑移式高空组装平台，使上部网壳安装方便快捷，施工人员上下方便安全，提高了施工人员的工作效率；
3、加快主体胎架网壳工程的进度，降低工程成本。
附图说明
图1为本发明实施例的胎架上操作平台结构立面布置图；
图2为图1中的p1部位放大图，平台转换构件连接详图；
图3为图1中的p2部位放大图，平台转换构件连接详图；
图4为图1中的p3部位放大图，平台转换构件连接详图；
图5为本发明实施例的平台柱、悬吊杆、平台主框架主梁、主框架次梁的结构示意图；
图6为本发明实施例的操作平台柱平面布置图；
图7为本发明实施例的操作平台梁平面布置图；
图8为本发明实施例的操作平台结构轴侧图。
图中：1网壳胎架，2托座，3平台，4悬吊杆，5爬梯，7托座上封板，8托座钢管，9钢管端锥形头，10高强螺栓，11网壳上弦螺栓球，12网壳上弦杆，13网壳腹杆，14主框架主梁，15主框架次梁，16主框架支撑柱，17平台主框架加密方钢管，18螺栓球上水平支托，19螺栓球。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明作更进一步说明。
实施例1
本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法应用于宝钢炼铁厂一二期混匀料场ba、bb和副料场oa、ob封闭改造工程。工程地址位于宝钢股份公司炼铁厂三期原料场区域，工程结构形式为空间网壳结构，本工程混匀料场ba、bb的b型封闭料场采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度640m高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度采用3.75m，考虑外部檩条厚度后，总厚度约4.25m。采用下弦支撑形式，根据现场实际场地提供情况，网架安装采用“网架累积拼装，胎架逐步滑移”的施工方法，在混匀料场1-3/a-b轴线搭设网架胎架组装平台，网架胎架组装平台在a-b轴内侧，组装平台宽度21m（底部支座部分扩大至37.8m宽），跨度110.600m，高度45.362m；结构形式采用正放四角锥双层网壳，网格尺寸为4.2m，节点形式：螺栓球+支座焊接球。网壳支承在高度为5m的钢筋混凝土柱上，沿纵向由五个独立网壳组成，每一个网壳为一个独立区段，每区段长度约为128m，网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座，在一个独立区段内，布置一定数量的橡胶支座，以减少温度应力对结构的影响。
大跨度网壳组装胎架阶梯式平台是依托网壳上弦螺栓球作为支撑点，采用螺栓球上水平支撑托座、主框架主梁、主框架次梁和悬吊拉杆搭设的操作平台，包括以下步骤：
a、在三心圆柱面网壳上弦螺栓球上设置水平支撑托座2，托座采用网架杆件形式，托座顶部设置托座上封板7；一层平台与下层平台的干涉端定义为平台外侧，与上层平台的干涉端定义为平台外侧，托座上封板7上安装平台外侧主框架主梁14，主框架主梁采用材料为150*100*5的矩形钢管，托座上封板底部设有托座钢管（8），托座钢管连接钢管端锥形头9的一端，钢管端锥形头的另一端通过高强螺栓10与网壳上弦螺栓球11连接，网壳上弦螺栓球11连接着网壳上弦杆12和网壳腹杆13，
现请参阅图1和图2，图1为本发明实施例的胎架上操作平台结构立面布置图，图2为图1中的p1部位放大图，平台转换构件连接详图。如图所示，平台主框架采用材料为150*100*5的矩形钢管，平台主框架下方设有托座上封板7，托座上封板设有托座钢管8，托座钢管连接钢管端锥形头9的一端，钢管端锥形头的另一端通过高强螺栓10与网壳上弦螺栓球11连接，网壳上弦螺栓球11连接着网壳上弦杆12和网壳腹杆13。其中：钢管端锥形头的长度为70mm，高强螺栓长度35mm，托座上封板7至网壳上弦螺栓球11球中心的距离为350mm。托座上封板底面与托座钢管轴线之间的夹角为α，α夹角范围：29°-79°。
图3为图1中的p2部位放大图，平台转换构件连接详图。p2部位的结构设置与p1部位的结构相同，其中不同的是：托座上封板7至网壳上弦螺栓球11球中心的距离为850mm，托座上封板底面与托座钢管轴线之间的夹角为β，β夹角为83°。
图4为图1中的p3部位放大图，平台转换构件连接详图。p3部位的结构设置与p1部位的结构相同，其中不同的是：托座上封板7至网壳上弦螺栓球11球中心的距离为485mm，托座上封板底面与托座钢管轴线之间的夹角为γ，γ夹角为86°。
图5为本发明实施例的平台柱、悬吊杆、平台主框架主梁、主框架次梁的结构示意图。
b、每层平台内侧的主框架主梁14采用上层平台的外侧主框架梁上焊接悬吊杆4固定，每层平台内侧主框架主梁与平台内侧主框架梁之间每隔2-3m设置主框架次梁（5与主框架梁连接；每层平台是用悬吊杆4与上层无水平托座的平台内侧主框架主梁14焊接固定，主框架支撑柱16垂直设置在主框架主梁14的顶端，用于调节水平托座与每层操作平台的设计高差；
c、在主框架次梁上部长度方向每隔0.3m通长铺设小方钢加密，便于铺设竹篱笆，形成阶梯状平台形式；
图6为本发明实施例的操作平台柱平面布置图，图7为本发明实施例的操作平台梁平面布置图。
d、在每层平台间设置简易爬梯，形成上下通道，便于施工人员上下，形成完整可使用的操作性平台。所述平台全部采用材质q345b空心矩管。所述平台搭设完成使用时平台上先铺一层安全网，再满铺竹篱笆并绑扎固定。所述平台能随网壳的安装进度进行移动。所述平台结构设计载荷为恒载0.8kn/m²，活载1.0kn/m²。
本发明具有实质性特点和显著的技术进步，本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法，依托网架网壳上弦球作为支撑点，采用螺栓球上水平支撑托座、主框架梁、次梁和悬吊拉杆等搭设的操作平台，利用此胎架上部平台进行上部网壳的成型（起龙筋）和拼装。本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台能充分方便和满足上部网壳拼装作业人员的作业需求，此平台可随网壳的安装进度进行移动，大大降低网壳拼装作业人员的高空作业风险，提高工作效率，加快了施工进度。
图8为本发明实施例的操作平台结构轴侧图。本发明的大跨度网壳组装胎架阶梯式平台搭设方法在宝钢炼铁厂一二期混匀料场ba、bb和副料场oa、ob封闭改造工程中运用，效果显著，胎架上部采用了搭设安装“阶梯式操作平台”的方法，共计搭设由下到上每侧15个阶梯平台，在每层平台间设置简易爬梯，形成上下通道，便于施工人员上下，形成一个完整的可滑移式高空组装平台。使上部网壳安装方便快捷，施工人员上下方便安全，提高了施工人员的工作效率，保证了工程的进度要求，达到了预期效果。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。