本发明属于拼装式建材生产技术领域，具体涉及一种拼装式建筑材料用的双跨双线生产系统。
背景技术：
拼装式建筑因其施工周期短、污染小、成本低等优点逐渐被认可，拼装式建筑所用的建材为工厂预制的拼装式的建筑模块，工厂中预制构件厂房的中间车间作为钢筋加工区，钢筋加工区分为钢筋加工和钢筋绑扎两个分区，钢筋绑扎完成后存放在成品存储区，为综合板线提供钢筋成品，钢筋从钢筋车间的成品储存区出发，由钢筋运输车运输至车间相关工位处，钢筋在存储区的装卸以及运输至相关工位时的装卸均需要人工或者吊车来进行，整个过程需要耗费较大的人力、时间和空间，并且成本较高。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的缺点，提供了一种拼装式建筑材料用的双跨双线生产系统，该生产系统能够节省装卸、运输钢筋成品的人力和时间，并且采用两条平行且能够互通的循环封闭式生产线同时进行生产，增设的转换生产线能够将钢筋未安装完毕的模台返回并进行钢筋安装、预埋件安装，安装完毕后进入浇注、起平等工序，使得每个生产线的生产节奏更加紧凑，生产效率显著提高。
本发明的具体技术方案是：
一种拼装式建筑材料用的双跨双线生产系统，包括钢筋加工区和建材模块生产区，建材模块生产区为循环闭合式生产线，包括借助输送轨道对模台进行依次加工的翻板工位、固定边模工位、钢筋吊装工位、安装预埋件工位、振动浇注工位、安装上边模工位、振动赶平工位、预养护工位及拆模工位，拆模工位与翻板工位之间设置有返回轨道，关键点是，所述的建材模块生产区包括两条平行设置的循环闭合式生产线，所述钢筋加工区位于两条生产线的固定边模工位、钢筋吊装工位以及安装预埋件工位之间，两条生产线中的翻板工位至振动赶平工位依次设置于同一输送直线上，预养护工位、抹平工位和拆模工位依次设置于与输送直线相反且平行的返回直线上，两条生产线中的振动浇注工位之间设置带有浇注小车的天轨，两条生产线中的振动赶平工位与预养护工位之间借助一条连接轨道相衔接，相邻的振动赶平工位和预养护工位之间设置有与生产线平行的转换生产线，转换生产线由前向后依次包括借助转换轨道依次连接的空置工位、上边模工位、安装钢筋网工位以及静置工位，空置工位位于连接轨道上，安装钢筋网工位与邻近生产线中的安装预埋件工位之间设置有中转轨道。
所述的两条生产线上方设置有横跨的门型桁架。
所述的预养护工位与拆模工位之间设置有码垛机构，静置工位借助转换轨道与码垛机构输入端相通连接。
所述的翻板工位与固定边模工位之间依次设置有用于模台的清扫工位和用于模台脱模油喷洒的喷油工位。
本发明的有益效果是：本发明在建材模块生产区采用两条并列的循环闭合式生产线，两条生产线通过连接轨道可以进行互通，结合转换生产线的转换作用，可以灵活安排两条生产线上每个模台对于加工工位的选择，减少了模台在进入下一个工位时的等待时间，整个生产系统的加工效率随之大幅提高；钢筋加工区设置在两条生产线之间，节省了整个生产系统的占地面积，生产系统变得紧凑，起重吊装设备随之减少，钢筋加工区直接采用吊装方式进行钢筋的输送，无需钢筋物流小车的物流输送，钢筋成品运输至建材模块生产区的步骤大大简化，此外，两条生产线在单位时间内生产的模块数量增加，生产时所消耗蒸汽在单位时间内利用率增加，每个模块的生产成本又得到了降低，结合厂房占地面积、起重设备的减少以及物流设备的省略，改进后生产系统的投资成本较之原有的环形生产线大大降低，但由于其两条生产线同时进行交叉灵活作业，系统的产能得到显著提高。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
附图中，1、钢筋加工区，2、输送轨道，3、翻板工位，4、固定边模工位，5、钢筋吊装工位，6、安装预埋件工位，7、振动浇注工位，8、安装上边模工位，9、振动赶平工位，10、预养护工位，11、抹平工位，12、拆模工位，13、返回轨道，14、天轨，15、连接轨道，16、转换轨道，17、空置工位，18、上边模工位，19、安装钢筋网工位，20、静置工位，21、中转轨道，22、门型桁架，23、清扫工位，24、喷油工位。
具体实施方式
一种拼装式建筑材料用的双跨双线生产系统，包括钢筋加工区1和建材模块生产区，建材模块生产区为循环闭合式生产线，包括借助输送轨道2对模台进行依次加工的翻板工位3、固定边模工位4、钢筋吊装工位5、安装预埋件工位6、振动浇注工位7、安装上边模工位8、振动赶平工位9、预养护工位10、抹平工位11及拆模工位12，拆模工位12与翻板工位3之间设置有返回轨道13，关键点是，所述的建材模块生产区包括两条平行设置的循环闭合式生产线，所述钢筋加工区1位于两条生产线的固定边模工位4、钢筋吊装工位5以及安装预埋件工位6之间，两条生产线中的翻板工位3至振动赶平工位9依次设置于同一输送直线上，预养护工位10、抹平工位11和拆模工位12依次设置于与输送直线相反且平行的返回直线上，两条生产线中的振动浇注工位7之间设置带有浇注小车的天轨14，两条生产线中的振动赶平工位9与预养护工位10之间借助一条连接轨道15相衔接，相邻的振动赶平工位9和预养护工位10之间设置有与生产线平行的转换生产线，转换生产线由前向后依次包括借助转换轨道16依次连接的空置工位17、上边模工位18、安装钢筋网工位19以及静置工位20，空置工位17位于连接轨道15上，安装钢筋网工位19与邻近的生产线中安装预埋件工位6之间设置有中转轨道21。
具体实施例，如图1所示，预养护工位10与拆模工位12之间设置有码垛机构，静置工位20借助转换轨道16与码垛机构输入端相通连接，在钢筋加工区1进行钢筋的加工、绑扎和存储，在建材模块生产时，通过吊车将绑扎好的钢筋成品吊装至钢筋吊装工位5位置，以便于生产需要，模台沿输送轨道2依次经过翻板工位3、固定边模工位4、钢筋吊装工位5、安装预埋件工位6、振动浇注工位7，翻板工位3与固定边模工位4之间依次设置有用于模台的清扫工位23和用于模台脱模油喷洒的喷油工位24，两个振动浇注工位7之间的天轨14为浇注小车提供运行路线，能够灵活机动地对两条生产线进行浇注，然后经过安装上边模工位8和振动赶平工位9，之后，根据实际情况将模台输送至两个不同的方向。
方向一，将浇注并赶平完毕的模台经过连接轨道15输送至预养护工位10，随后经过抹平工位11、码垛机构及拆模工位12，拆模后将模台沿返回轨道13运送至翻板工位3位置，由此进入下一个生产周期；
方向二，将钢筋未安装完毕的模台沿连接轨道15和转换轨道16依次经过空置工位17、上边模工位18以及安装钢筋网工位19，钢筋网安装完毕之后，待生产线中的安装预埋件工位6空闲时，借助中转轨道21将模台输送至安装预埋件工位6进行预埋件的安装，之后依次进行振动浇注、安装上边模、预养护以及拆等操作，如果中转轨道21上钢筋安装完毕之后的模台过多，则输送至静置工位20，甚至输送至码垛机构中进行储存。
两条生产线上方设置有横跨的门型桁架22，门型桁架22上可以安装吊装装置，吊装装置可以在两条生产线之间进行设备、模台等的吊装，方便两条生产线的生产切换和调整，优化生产线的生产流畅性。
现有的传统环形生产线适用于外墙板、内墙板和叠合板，而不能应用于异形构件的生产中，改进后的双跨双线生产系统则能够应用于异形构件中，拓宽了产品的类型；现有生产线中由于建材模块生产区和钢筋加工区单独进行设置，中间还要留出适合起重吊装设备和钢筋物流小车的空间，而改进后的双跨双线生产系统则将钢筋加工区设置在建材模块生产区中，厂房占地面积节省至原有的2/3，按照生产厂房750元/平米计算，每节省1000平米即可节省75万投资成本，并且，一个双跨双线生产系统的产能大大超过现有的环形生产线，一个生产系统中包含两条生产线，单个建材模块在生产线上的生产节拍从原有的15min节省至现有的12min，生产效率提高了20％；
现有生产线的加工流程中，生产线上需要三台起重吊装设备，钢筋加工区需要三台起重吊装设备，共需要六台起重吊装设备，而改进后的双跨双线生产系统，则只需要在生产线中设置一台，钢筋加工区设置两台，共需要三台吊装设备，按照市场价格计算节省投资成本30万元，节省了三台吊装设备的成本，并且改善了运行周期造成的生产效率低的情况，此外，本发明中的生产线无需使用钢筋物流小车，这一项能够节省约10万元左右，双跨双线生产系统中由于不需要钢筋物流小车，直接采用吊装的方式放置在生产线中，节省了物流运输时间，而且也节省了钢筋物流小车所需的人工进行装卸车的时间和人力，总体上节省了运输钢筋成品的步骤，缩短了生产周期，对于提高生产效率有很大提升；
本发明中的生产线更有效的提高了生产效率，省去了异形构件养护方式，生产外墙板、内墙板、叠合板、异形构件等产品均可以使用本发明中的生产线进行加工生产，节约了单独设置异形构件养护区的占地面积，取消了异形构件生产线，整体上大大节约了生产所需的蒸气的用气量、用电量以及人工维护成本，而且，单位时间内生产系统生产的构件数量增加，提高了蒸汽的单位时间利用率，同样的蒸汽量可以用于更多地构件生产中，也在无形中节约了生产所需的蒸汽用量。