一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具的制作方法

本实用新型一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具涉及到预制建筑构件制作使用的模具，尤其是涉及用于预制建筑构件流水线施工的大模台模具。

背景技术：

现有技术的建筑预制构件制作均使用钢模，对于板类构件(叠合板、墙板、栏板和隔板等)一般使用流水线钢模台做为底模，再到模具制作厂家定制钢侧模，由钢模台与钢侧模围构成预定形状然后置入钢筋笼拼装后进行浇筑工序。由于定制钢侧模需要很长时间，成本费用较高，并且钢材重量大，装模及拆模时，都需要使用工厂中的行车运输模具，工作效率差。更重要的是钢模具改装难度大，一套定制模具一般只施工已设计的单个工程构件后就作废了被当做废料卖掉，浪费极大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是通过改进制造出周转使用率高，重量轻，加工难度小，并且制造成本低廉，操作使用方便的模具组，可以满足适应各种设计的板类构件预制。

本实用新型采用技术方案如下：一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具，包括钢模台1，该钢模台1为底模，其特征在于还包括围构成所需形状的侧挤塑模板组2，所述侧挤塑模板组2由数个侧挤塑模板拼接围构成；还包括数个固定件3固定所述侧挤塑模板，所述固定件3包括Z型下压件31以及磁盒32，所述磁盒32固定所述Z型下压件31一端于所述钢模台 1上，所述Z型下压件31另一端压靠于所述侧挤塑模板上。

上述的一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具，所述所述侧挤塑模板组2包括每隔200mm定距开具出筋孔的侧挤塑模板A21；每隔150mm 定距开具出筋孔的侧挤塑模板B22；每隔100mm定距开具出筋孔的侧挤塑模板C23；通长侧挤塑模板D24。

上述的一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具，在所述Z型下压件31，由板材弯折成“Z”字形，形成两个平行端部。

上述的一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具，还设有胶塞5 塞堵所述出筋孔。

采用上述技术方案，通过采用挤塑模板不同类型尺寸的侧挤塑模板配合使用可用在不同几何尺寸的预制板类构件上(叠合板、墙板、栏板和隔板等) 制作，和传统使用的钢侧模相比，装拆模具时无需占用厂内行车；且模板为分段拼接，脱模吸附力更小；操作使用方便。

附图说明

图1所示为本实用新型一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具的使用状态图。

图2所示为每隔200mm定距开具出筋孔的侧挤塑模板A示意图。

图3所示为每隔150mm定距开具出筋孔的侧挤塑模板B示意图。

图4所示为每隔100mm定距开具出筋孔的侧挤塑模板C示意图。

图5所示为通长侧挤塑模板D示意图。

图6所示为本实用新型一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具挤塑模板安装完成示意图。

图7为图6所示A-A剖视图.

图8为图6所示B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合实施例以及附图对本实用新型技术方案进行详细说明：

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8所示，为本实用新型一种用于板类预制构件流水线施工的大模台模具实施例。包括钢模台1，在该钢模台1进行板类预制件建模，以该钢模台1为底模，在该钢模台1还包括围构成所需形状的侧挤塑模板组2。本实施例中所述侧挤塑模板组2由四个侧挤塑模板拼接围构而成，根据制作产品的不同以及条件的不同，可以选用每隔200mm定距开具出筋孔20的侧挤塑模板A21，每隔150mm定距开具出筋孔20的侧挤塑模板B22，每隔100mm定距开具出筋孔20的侧挤塑模板C23，通长侧挤塑模板D24等组成侧挤塑模板组2。本实施例中左右两边采用通长侧挤塑模板D24，上下两块采用每隔200mm定距开具出筋孔20的侧挤塑模板 A21，制作单面伸出钢筋叠合板。在所述通长侧挤塑模板D24以及每隔200mm 定距开具出筋孔20的侧挤塑模板A21上有数个固定件3用于固定所述侧挤塑模板于钢模台1上，所述固定件3包括Z型下压件31以及磁盒32，所述 Z型下压件31由板材弯折成“Z”字形，所述磁盒32靠磁吸力固定所述Z 型下压件31一端于所述钢模台1上，所述Z型下压件31另一端压靠于所述侧挤塑模板上。如此，通过采用挤塑模板不同类型尺寸的侧挤塑模板配合使用可用在不同几何尺寸的预制板类构件上(叠合板、墙板、栏板和隔板等) 制作，和传统使用的钢侧模相比，装拆模具时无需占用厂内行车；且模板为分段拼接，脱模吸附力更小；操作使用方便。

为防止浇筑混凝土时漏浆，在安装钢筋笼4后可以用胶塞5塞堵所述出筋孔20。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视作为本实用新型的保护范围。