一种轨道板生产线的模车驱动机构的制作方法

本实用新型涉及一种轨道板生产线的模车驱动机构。

背景技术：

目前，随着我国高速铁路建造水平的不断发展，无砟轨道结构形式被普遍采用。为完善适应不同运营条件下的无砟轨道结构型式，为我国高速铁路的“走出去”发展战略提供强有力的技术支持，铁道部组织相关单位自主研发了CRTSⅢ型板式无砟轨道结构。

CRTSⅢ型轨道板在生产过程中，需要进行以下工艺步骤，首先要清模，以保证轨道板混凝土外观质量，将模板清理干净后，均匀喷涂一层脱模剂；其次进行预埋套管的安装起吊、钢筋笼的放入以及套丝，套丝后，对钢筋进行初张预紧，再放入垫块后进行钢筋张拉，张拉结束后进行绝缘检测；最后，向模具中投入混凝土并振捣，蒸汽养护后放张、拆张以及脱模，再进行水浴养护。整套流程需要多个步骤进行，进行上述生产的设备皆为现有技术，但是没有一套完整的生产线实现连续生产，只能进行单线生产，由于轨道板以及模具重量大，上述各个工序的转运耗费大量的人力物力，因而劳动效率低下，往往造成轨道板外观产生表面裂纹、混凝土强度增长较慢及张拉同步率差等质量问题，必将会为产品的缺陷修复及交付带来极大困难。

在轨道板生产线中，模具的流转通过模具车运输实现从一个工位到下一个工位，模具车本身不带行走驱动力，而是依靠地轨链条实现，其布置在地面以下，节约空间，轨道板生产线中一个重要环节是高温蒸养，摸车带动模具和尚未凝固的轨道板一起进入蒸养窑中，因其蒸养窑内温度较高，如果模具车本身带行走驱动装置，在高温环境下会使其寿命降低，传动结构在高温下也容易出现故障，因此采用模具车行走驱动装置布置在远离蒸养的方式，保护动力驱动装置。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供一种轨道板生产线的模车驱动机构，该轨道板生产线的模车驱动机构可以驱动模具车移动。

为解决上述技术问题，本实用新型的结构特点是：包括机架，所述机架上设有多个工位，每个工位上均设有一段沿工位工作方向设置的凹槽，所述凹槽内设有输送装置，所述输送装置的上部安装有与模车下部配合且可推动模车移动的推动机构；每个工位的端部均设有与模车配合的定位机构。

所述输送装置包括转动连接在凹槽的一端部且由减速机驱动的主动链轮，所述凹槽的另一端转动连接有与主动链轮配合的从动链轮，主动链轮和从动链轮之间套装有链条。

所述推动机构包括安装在链条上部的动力棘爪拉杆，所述动力棘爪拉杆的两端部均连接有多组无动力推动机构。

每组无动力推动机构均包括连杆，连杆的两端部连接有无动力棘爪拉杆，跟动力棘爪拉杆两端邻近的连杆均与动力棘爪拉杆的端部连接。

所述动力棘爪拉杆和无动力棘爪拉杆均包括两个间隔且平行设置的横杆，两横杆之间铰接有棘爪。

所述棘爪包括前伸且倾斜向上延伸的推动段，推动段的后部设有向后延伸的配重段，所述推动段和配重段的连接处对称设有铰轴，铰轴铰接在两横杆之间；两横杆之间设有位于配重段下部的限位块，配重段的下部设有与限位块配合的卡槽。

每个工位的下部均预埋有滑槽，无动力棘爪拉杆上设有与滑槽配合的滑轮；所述凹槽内设有支架，所述支架上对称设有沿工位长度方向设置的钢槽，两横杆的相对外侧部均设有与钢槽滑动连接的滚轮。

所述动力棘爪拉杆下表面的一端部设有与链条一端固接的链条挂块，动力棘爪拉杆下表面的另一端部设有与链条另一端固接的链条挂块。

所述定位机构包括设置在工位端部的底座，底座上设有相对设置的铰板，两铰板之间铰接有前伸的卡板，所述底座上安装有推拉油缸，所述推拉油缸伸缩杆的端部与卡板的前部固接。

所述底座上设有位于卡板后端部的挡块。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：模具车放置到工位上，并使模具车下部分别与动力棘爪拉杆和无动力棘爪拉杆上各推动段抵紧配合，链条带动动力棘爪拉杆转动，动力棘爪拉杆带动多组无动力推动机构移动，从而使各推动段推动模具车移动，这样就可以实现模车的驱动，当动力棘爪拉杆推动的模具车到达工位端部时，模具车与卡板抵紧配合，使模具车实现定位，并进行加工，此时链条反向转动，即带动动力棘爪拉杆和多组无动力推动机构向后移动一个工位，各推动段向后移动，并与模具车的前部配合，模具车将推动段下压，使推动段从模具车底部通过，由于配重段的重量大于推动段的重量，所以通过后推动段会依靠本身的重心发生转动，并重新使配重段下部的卡槽卡装到限位块上，使推动段与下一个模具车的下部抵紧配合，进行推动，如此实现一个往复运动。动力棘爪拉杆和无动力棘爪拉杆都通过滚轮滑动连接在凹槽内，这样就可以减少往复运动的滑动阻力。

综上所述，本实用新型中输送装置带动推动装置移动，推动机构可以推动模具车移动，而定位机构便于模具车的定位，该驱动装置布置在远离蒸养的方式，保护动力驱动装置，而且结构简单，操作便捷。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是图1中B-B向剖视图；

图4是凹槽内部放大结构示意图；

图5是支架与棘爪的连接关系图；

图6是动力棘爪拉杆的结构示意图；

图7是无动力棘爪拉杆的结构示意图；

图8是图1中C处放大图；

图9是图8的右视图。

具体实施方式

如图1-图4所示，该轨道板生产线的模车驱动机构，包括机架1，机架1上设有多个工位，每个工位上均设有一段沿工位工作方向设置的凹槽11，凹槽11内设有输送装置，输送装置包括转动连接在凹槽11的一端部且由减速机驱动的主动链轮12，凹槽11的另一端转动连接有与主动链轮12配合的从动链轮13，主动链轮12和从动链轮13之间套装有链条2。

输送装置的上部安装有与模车下部配合且可推动模车移动的推动机构，本实施例中推动机构包括安装在链条2上部的动力棘爪拉杆3，动力棘爪拉杆3的两端部均连接有多组无动力推动机构。每组无动力推动机构均包括连杆4，连杆4的两端部连接有无动力棘爪拉杆5，跟动力棘爪拉杆3两端邻近的连杆4均与动力棘爪拉杆3的端部连接，如图1和图4所示，即动力棘爪拉杆3的两端部分别连接有连杆4，连杆4的另一端部均连接有无动力棘爪拉杆5，无动力棘爪拉杆5的另一端连接有连杆4，连杆4的另一端部均连接有无动力棘爪拉杆5，以此类推。本实施例中动力棘爪拉杆3下表面的一端部设有与链条2一端固接的链条挂块7，动力棘爪拉杆3下表面的另一端部设有与链条2另一端固接的链条挂块7。减速机驱动链条2转动，链条2即可带动动力棘爪拉杆3移动，动力棘爪拉杆3通过连杆4带动无动力棘爪拉杆5移动。

如图6和图7所示，本实施例中动力棘爪拉杆3和无动力棘爪拉杆5均包括两个间隔且平行设置的横杆，两横杆之间铰接有棘爪31。棘爪31包括前伸且倾斜向上延伸的推动段32，推动段32的后部设有向后延伸且重量大于推动段32的配重段33，推动段32和配重段33的连接处对称设有铰轴，铰轴铰接在两横杆之间，实现棘爪31与横杆之间的铰接关系。两横杆之间设有位于配重段33下部的限位块34，配重段33的下部设有与限位块34配合的卡槽，当推动段32施力时，卡槽与限位块34卡装配合，即可防止推动段32翻转。

如图3和图5所示，凹槽11内设有支架6，支架6上对称设有沿工位长度方向设置的钢槽61，动力棘爪拉杆3横杆的相对外侧部均设有与钢槽61滑动连接的滚轮35，该结构使动力棘爪拉杆3在移动过程中减少滑移的阻力，并且具有支撑的作用。每个工位的下部均预埋有滑槽，无动力棘爪拉杆5横杆上设有与滑槽配合的滑轮，该结构使无动力棘爪拉杆5在移动过程中减少滑移的阻力，并且具有支撑的作用。

如图1、图8和图9所示，每个工位的端部均设有与模车配合的定位机构。定位机构包括设置在工位端部的底座8，底座8上设有相对设置的铰板81，两铰板81之间铰接有前伸的卡板82，底座8上安装有推拉油缸83，推拉油缸83伸缩杆的端部与卡板82的前部铰接。底座8上设有位于卡板82后端部的挡块84，卡板82上升且施力时，挡块84可以起到阻止卡板82翻转的作用。

本实用新型的工作过程：将模具车放置到工位上，并使模具车下部分别与动力棘爪拉杆3和无动力棘爪拉杆3上各推动段32抵紧配合，启动减速机驱动链条2转动，链条2带动动力棘爪拉杆3转动，动力棘爪拉杆3带动多组无动力推动机构移动，从而使各推动段32推动模具车移动，当动力棘爪拉杆3推动的模具车到达工位端部时，模具车与卡板82抵紧配合，使模具车实现定位，并进行加工，此时链条2反向转动，即带动动力棘爪拉杆3和多组无动力推动机构向后移动一个工位，各推动段32向后移动，并与模具车的前部配合，模具车将推动段32下压，使推动段32从模具车底部通过，由于配重段33的重量大于推动段32的重量，所以通过后推动段32会依靠本身的重心发生转动，并重新使配重段33下部的卡槽卡装到限位块34上，使推动段32与下一个模具车的下部抵紧配合，进行推动，如此实现一个往复运动。动力棘爪拉杆3和无动力棘爪拉杆5都通过滚轮滑动连接在凹槽内，这样就可以减少往复运动的滑动阻力。

以上所述为本实用新型的具体结构形式，本实用新型不受上述实施例的限制。