支撑储罐安装的多功能板系统的制作方法

本实用新型涉及一种储罐安装时的支撑系统，具体而言，是一种支撑储罐安装的多功能板系统。

背景技术：

由于储罐具有良好的耐腐蚀性、强度高、寿命长等优越性，越来越多的行业和企业运用到了储罐。国内制作安装储罐的技术也比较娴熟，但在手段用料方面很少做到节省，尤其是储罐安装时用到的临时坐垫（俗称“马凳”），钢板或型钢等用量多，且焊接制作复杂。安装及拆卸时也较麻烦，工序繁复，作用单一，未能开发其其他作用。因此在人、材、机和工期方面没有实现合理配置，以往储罐的临时坐垫多用“井字登”上焊接限位卡槽，或者钢板支撑上表面环形板上再焊接限位卡槽等等，在材料、人力、工期上都有所耗费，且作用单一。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种支撑储罐安装的多功能板系统，以达到一板多用、操作简便，可提高安全性和可节约材料、人力和工期的目的。

为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种支撑储罐安装的多功能板系统，包括垂直固定于罐底边缘板的凹槽板，多个功能板间隔设置形成环形的多功能板系统；所述功能板顶部开有用于支撑储罐壁板的凹槽，凹槽的外侧壁低于内侧壁。

进一步地，所述凹槽底部垂直于功能板设置有平台垫板，平台垫板长度大于凹槽部厚度。

进一步地，间隔2-3个功能板，在功能板外侧固定槽钢框以形成操作平台。

进一步地，相邻的两个功能板之间横向连接有支撑筋板。

进一步地，每个功能板仅与一个支撑筋板相连。

本实用新型所述的多功能板系统，本身不仅可以起到支撑、限位等作用；还可与槽钢焊接提供操作平台；包括到最后拆卸时仍可分方位均匀留取若干板，进行气割后来防止储罐降落时的位移等，具有一板多用的特点。此外，本实用新型还实现了余料重复、多次利用，操作简便，外形美观，从罐底部进出避免了随着罐体提升造成的高处进出的危险，大大节省了材料、人力、机械台班时间，为其安全性的提高和工期的缩短提供了保障。

附图说明

此处的附图用来提供对本实用新型的进一步说明，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用来解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型支撑储罐安装的多功能板系统的结构示意图。

图2是多功能板系统支撑壁板及胀立圈的结构示意图。

图3是功能板的结构示意图。

图4是A线设置图。

图5是槽钢框安装示意图。

图6是钢楔紧固壁板示意图。

图中，1-功能板，2-凹槽，3-外侧壁，4-内侧壁，5-罐底边缘板，6-壁板，7-胀立圈，8-钢楔，9-平台垫板，10-槽钢框，11-支撑筋板，12-基础。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好的理解本实用新型，以下结合参考附图并结合实施例对本实用新型作进一步清楚、完整的说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型一种典型的实施方式提供的支撑储罐安装的多功能板系统，参考图1和图2，包括垂直固定于罐底边缘板5的功能板1，多个功能板1间隔设置形成环形的多功能板系统；所述功能板1顶部开有用于支撑储罐壁板6的凹槽2，凹槽2的外侧壁3低于内侧壁4（图3）。

根据以上实施方式，功能板1为长方形刚性板，其外形设置高低板差并在中间设置凹槽2，采用规格尺寸相同功能板1，使得功能板1的高低平面及凹槽面分别在同一水平线，保证每圈壁板的水平度。设置高低板差是为了让壁板6放置时经过低处后被高处阻挡，更容易落入凹槽2内，缩短吊车使用台班时间，从而节省了人力、成本，大大缩短工期。功能板的高度设计可为罐内胀立圈7落下时提供支撑点。

凹槽2宽度可设置为50~60mm，保证能放下两圈板的厚度的同时配合木楔或钢楔8紧固壁板，使得每圈板更容易闭合。

功能板1在基础12表面罐底边缘板5上均匀布置，注意要避开罐底边缘板对接缝。A线（见图4）距离罐底边缘板5外端距离即为罐内壁距离罐底边缘板5外端距离。由于储罐直径不同，该距离应按照图纸实际调整，一般为50mm~60mm。功能板1设置完毕后宜将至少8个方位功能板1的A线用白色油漆笔画出，罐容积小于等于500m³的可只标注四个方位的功能板A线。

功能板1的最低高度，即底板到凹槽2底部高度，设计为350mm~400mm；两块功能板1之间的距离设置为550mm~600mm，功能板1与壁板6之间形成的矩形空间，方便施工人员的进出，可根据进出人员的身材设计功能板的尺寸和布置。

在一种优选的实施方式中，参考图2、图3，所述凹槽2底部垂直于功能板1设置有平台垫板9，平台垫板9长度大于凹槽部厚度。平台垫板9的设置，增大了壁板6与功能板1的接触面积，极大减小了壁板6对凹槽2截面的直接剪切力，减小储罐壁板对多功能板系统的压强，使其能更好承重；人工配合吊车圈板时，壁板6不能完全到达指定位置，这时平台垫板9提供了拗撬工作面，用撬棍在壁板6与平台垫板9之间撬动，壁板6准确到达安装位置。

在一种优选的实施方式中，间隔2-3个功能板1，参考图5，在功能板1外侧固定槽钢框10以形成操作平台。储罐圈板时为更好实现人、材、机的配合，需要提前设置焊接操作平台，为操作平台的简易实用性考虑，将槽钢框10与功能板1焊接，每隔2~3块板焊接一个槽钢框10，所述槽钢框10焊接在凹槽2下方，在槽钢框10上可设置扶手围挡栏杆，并铺设踏步板。

作为优选的实施方式，参考图2，相邻的两个功能板1之间横向连接有支撑筋板11。功能板1均匀布置完后，为保证其的支撑强度以及因为基础原因和布置原因而使功能板在承压时不被压倾斜，两板为一组，两板之间设置支撑筋板11。进一步优选地，每个功能板1仅与一个支撑筋板11相连，即设置有支撑筋板11的相邻两功能板与其另一侧相邻功能板之间不再设置支撑筋板11，可与另一侧邻板形成出入口。

根据本实用新型提供的实施方式，包括多块尺寸相同的功能板1、平台垫板9和支撑筋板11的多功能板系统，本身不仅可以起到支撑、限位等作用；还可与槽钢焊接提供操作平台；包括到最后拆卸时仍可分方位均匀留取若干板，进行气割后来防止储罐降落时的位移等。

功能板1、平台垫板9及支撑筋板11所用材料尽量为下料完成后剩余材料，节省材料。同一台储罐所用板的规格尺寸保持一致，材质与板厚可以适当进行调整。

当不锈钢储罐使用碳钢功能板时，应在凹槽2内加垫不锈钢板进行隔离，或采用异种钢焊条焊接一层过渡面。

储罐安装施工过程如下：

储罐开始圈板应在多功能板系统设置完毕后进行，在吊车跟人工配合下将已卷好的板按指定位置逐张放入下方多功能板系统的凹槽2内，待板与板纵缝焊接并留最后一道缝时，利用手拉葫芦的拉拽力，将未与A线紧贴的壁板处用木楔或钢楔8在功能板凹槽处塞紧（见图6），焊接最后一道纵缝。

一圈板焊接完毕并提升后，胀立圈7要放松下落到下一圈板，在落至功能板1上表面时，即为胀立圈的固定高度。此时，功能板1为胀立圈7重新胀立提供了限位支撑作用（见图2）。

在罐体整体提升焊接完毕后，要落到罐底板边缘板5上，在提升系统的辅助下降落很难保证罐体不发生重心偏移。

储罐制作完成，准备降落，可将绝大多数功能板拆除供其他罐使用，但至少要留足4~8个方位的功能板1，将A线标出，沿A线气割并拿掉外缘部分功能板，配合提升系统将储罐落至罐底边缘板。留下的条形板可做防位移板使用，保证储罐落至罐底边缘板。至此，多功能板系统完成了其所有功能，可配合进行其他罐的制作安装。

本实用新型适用于超大型以及大、中型储罐、储气仓的制作安装。主要起到在安装过程，倒装提升后的支撑限位作用；以及用于储罐制作安装过程中，对罐壁圈板、组对及焊接的支撑限位作用；为储罐安装提供临时操作平台的焊接；对罐内胀力圈落至下代壁板时的支撑作用；以及储罐焊接完成后降落至底板过程中防位移的作用。

与“井字型”临时坐垫对比，本实用新型提供的多功能板系统还具有以下优点：

1.节省材料。虽然都可采用余料，以井字型为例，一个“马凳”钢板用量至少为功能板的2~3倍；

2.焊接量少。临时坐垫本身的焊接量及限位管卡的焊接量对于多功能板几乎全无；

3.布置简单，均匀设置，占用底板面积小，做出标记，点焊即可；

4.节省时间、人力，本实用新型多功能系统的安装只需2个人以1块/min进行设置。

在土耳其卡赞碱加工项目中应用该多功能板系统，证明其效果良好。此项目由5条单条年生产能力50万吨的纯碱生产线，2条单条年生产能力10万吨小苏打的生产线及其他辅助设施组成，其中罐区由4台储量为5000立方米的原卤罐、2台储量为5000立方米的注井罐、1台储量为75立方米的油罐、1台储量为900立方米的原水罐、1台储量为2000立方米的事故罐及附属输送泵组成，储罐制作、安装过程应用了该系统。

本实用新型要求保护的范围不限于以上具体实施方式，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有多种变形和更改，凡在本实用新型的构思与原则之内所作的任何修改、改进和等同替换都应包含在本实用新型的保护范围之内。