悬挑架主联梁定型化连接件的制作方法

本实用新型涉及建筑工程悬挑式脚手架主梁与联梁的连接的技术领域，尤其是涉及悬挑架主联梁定型化连接件。

背景技术：

高层建筑施工采用悬挑式钢管脚手架施工时，主梁与联梁采用传统的搭接焊接方式，焊接作业为高空作业，危险性大、焊接质量难以保证；另外，主梁与联梁进行周转使用时，需将焊接部位切除，分割后才可使用，型钢会因此受到损伤降低使用安全性。

由于联梁搭接在主梁上，联梁的立杆与主梁的立杆底部存在高差，导致悬挑架体底部硬防护施工困难。

技术实现要素：

本实用新型针对目前悬挑式钢管脚手架施工主梁与联梁连接搭接焊接方式安全性低、施工复杂，提出的一种定型化连接方式，来克服现有技术方案的不足。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

悬挑架主联梁定型化连接件，其特征是，包括悬挂端和支撑端，所述悬挂端为U型结构，其开口竖直向下，所述悬挂端的内侧面高度不小于主梁的高度，其上端面设有连接孔；所述支撑端为U型的结构，其开口竖直向上，所述支撑端的两个侧面的内侧端部固定在悬挂端的内侧面上，所述支撑端的侧面与悬挂端的侧面均垂直于水平面，并形成夹角，所述支撑端的两侧面上设有相对的连接孔。

优选的，所述支撑端的侧面和悬挂端的侧面形成的夹角为90°。

优选的，所述支撑端的侧面和悬挂端的侧面形成的夹角为45°。

优选的，所述支撑端的侧面和悬挂端的侧面形成的夹角为67.5°。

进一步的，所述悬挂端的外侧面设有若干螺纹孔及配套的螺栓；所述外侧面高度高于主梁的高度时，所述螺栓位于主梁的下钢板的下表面并与其接触；所述外侧面高度不高于主梁的高度时，所述螺栓位于主梁的上钢板的下表面并与其接触。

进一步的，所述悬挂端和支撑端材质为Q235钢板，所述钢板厚度为10mm。

进一步的，所述悬挂端弯折成型，所述支撑端的侧面与底面之间焊接连接，所述悬挂端和支撑端之间焊接连接。

进一步的，所述连接孔是直径18-27mm的通孔。

进一步的，所述悬挂端的两侧面相互平行且其之间的距离为90-120mm。

进一步的，所述支撑端的两侧面相互平行且之间的距离为100-120mm。

本实用新型结构合理、可靠稳定，安全性高，在使用时施工速度快，周转使用拆卸方便，可形成统一标准件，在施工中保证主联梁高度一致，有利于后续施工的进行。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态示意图；

图2为连接角度为90°的本实用新型的结构示意图；

图3为连接角度为67.5°的本实用新型的结构示意图；

图4为连接角度为45°的本实用新型的主视图；

图5为连接角度为45°的本实用新型的俯视图。

附图标记：1-悬挂端、2-支撑端、3-连接孔、4-主梁。

具体实施方式

下面将结合说明书附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2、3、4、5所示，悬挑架主联梁定型化连接件，其特征是，包括悬挂端1和支撑端2，所述悬挂端1为U型结构，其开口竖直向下，所述悬挂端1的内侧面高度不小于主梁4的高度，其上端面设有连接孔3；悬挂端的内侧面高度不得低于主梁高度，避免因内侧面无法卡到主梁下钢板并形成接触支点导致的连接件脱落的情况；所述支撑端2为U型的结构，其开口竖直向上，所述支撑端2的两个侧面的内侧端部固定在悬挂端1的内侧面上，所述支撑端2的侧面与悬挂端1的侧面均垂直于水平面，且形成一定角度，所述支撑端2的两侧面上设有相对的连接孔3，所述连接孔3位置要求不能过于靠近侧面边缘，避免受力过大导致孔壁撕裂出现事故。

如图2所示，所述支撑端2的侧面和悬挂端1的侧面形成的角度为90°。

如图4、5所示，所述支撑端2的侧面和悬挂端1的侧面形成的角度为45°。

如图3所示，所述支撑端2的侧面和悬挂端1的侧面形成的角度为67.5°。

通过主联梁之间不同的连接角度，设置连接角度不同但高度相同的定型化连接件，既能适应不同的施工环境，又能保证主联梁的搭设高度一致。

如图1所示，所述悬挂端1的外侧面设有若干螺纹孔及配套的螺栓；所述外侧面高度高于主梁4的高度时，所述螺栓位于主梁4的下钢板的下表面并与其接触；所述外侧面高度不高于主梁4的高度时，所述螺栓位于主梁4的上钢板的下表面并与其接触；根据联梁的长度可以设置1-2个螺纹孔及配套的螺栓，本实施例中设置2个螺纹孔，设置螺纹孔及配套螺栓的目的是增加安全性，避免因悬挂端1与主梁4无法卡紧，导致连接件脱落，增加保障性。所述悬挂端1的外侧面也可不设置螺纹孔及螺栓，是否设置螺栓是在保障安全的前提下根据具体施工情况而定。

进一步的，所述悬挂端1和支撑端2材质为Q235钢板，所述钢板厚度为10mm。采用统一厚度的板材进行加工生产，在保证连接件高度一致的同时，其内腔高度也一致，在使用过程中，可以确保连接的主联梁保持一致的高度。

本实施例中，所述悬挂端1弯折成型，所述支撑端2的侧面与底面之间焊接连接，所述悬挂端1和支撑端2之间焊接连接。

进一步的，所述连接孔3是直径18-27mm的通孔。连接孔3直径比配套使用的螺杆直径大2mm，所述连接孔3的在同一工程中尽量保持同一规格，保证其通用性。本实施例中优选的是M25的螺栓螺杆，连接孔3的直径为27mm。

进一步的，所述悬挂端1的两侧面相互平行且其之间的距离为90-120mm。本实施例中优选的悬挂端1的侧面间距为94mm。

进一步的，所述支撑端2的两侧面相互平行且之间的距离为100-120mm。本实施例中优选的支撑端2的侧面间距为100mm。

本实用新型在设计时，根据施工结构图纸，进行悬挑层主梁及联梁的平面布置，确定连接件的角度，一般角度选用90°、45°或67.5°，也可根据实际需要设计成不同于上述的角度，施工过程中尽量保持角度统一。

至于U型结构的槽内的具体尺寸可以根据现有常用主梁、联梁的规格进行标准化指定，也可根据实际所选主梁、联梁规格进行特异化设计。

本实施例的使用过程为：先将主梁通过预埋的U型环固定在结构板上，固定牢固，并按照设计安装所需附件，通过预先固定在主梁上的M25螺杆将连接件的悬挂端固定在主梁上，并拧紧螺栓，并将悬挂端外侧面下方的螺栓与主梁底部进行固定，然后将联梁放置在支撑端的槽内，使用M25螺栓穿过连接孔将联梁与定型化连接件固定牢固。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。