本发明涉及一种多坡度斜屋面混凝土施工方法。
背景技术：
多坡度斜屋面式建筑具有浓郁欧式风情，受到购房者的青睐，这些建筑的屋顶普遍具有坡度陡、跨度大、模板支设要求高、倾斜操作面施工难度大、混凝土施工质量难以控制等特点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种施工方便、效果好的多坡度斜屋面混凝土施工方法。
本发明的技术解决方案是：
一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，其特征是：根据斜屋面倾角大小，按35°分界，采取不同的施工方法；
对于35°及以上的斜屋面主要考虑混凝土浇筑时的流动性大、不易成型，采用类似剪力墙的双层夹模体系；为保证混凝土下料后流动顺畅及便于振捣，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束。
对于35°以下坡度的斜屋面主要考虑浇筑时混凝土料向下缓慢流淌，密实度、厚度、标高不易保证，采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量；
（一）超过35°的大坡度斜屋面
工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→隐蔽验收→定位并放面模→预留浇筑槽→按预留槽从下至上分段浇筑，逐层浇筑、逐层封闭，→养护与拆模→成品保护；
a）立钢管放支撑
1)斜屋面采用满堂架支撑体系，钢管为φ48×3.5，立杆按纵横间距900mm×900mm的矩阵形式进行布置，立杆底部用木板作垫块，纵横水平杆沿高每1.2m设置1道；
2)立杆支撑沿梁跨方向应加密，间距为600mm，梁底采用50mm×100mm木方，木方垂直于梁截面，间距为250mm；
3)在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨、且≤5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，同时扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑，保证水平剪刀撑至架体底平面距离及水平剪刀撑间距均不应超过6m；
4)满堂架主体搭设完成后，进行斜屋面底模底支撑斜钢管定位时，采用吊线方式，先定出坡脊线，再根据屋面坡度走向预铺其他部位的支撑钢管和板底木方；
5)考虑到超大坡度斜屋面在x，y，z三个方向均有较大的倾斜角度，在支模体系顶部沿坡度增设水平通杆，满足主龙骨抗剪要求；
b）底模施工
1)底模标高测放：首先引测楼层标高至外侧无顶部支撑的立杆上，再定出坡脊线位置支撑钢管的最高点和最低点的标高，其他位置标高根据坡度走向进行测放；
2)模板统一采用1830mm×915mm×18mm的木胶合板，支设方式为:板底下部第1层次龙骨为50mm×100mm单木方，间距250mm；第2层主龙骨采用规格为φ48×3.5双钢管，支设于带u形顶托的立杆上，间距900mm，同立杆排距；由于此部位主龙骨通过止水螺栓与面层主龙骨相连，故在底模施工时还应沿钢管以矩阵形式钻取螺栓预留孔，纵向间距400mm，横向间距900mm，同立杆排距；考虑到支撑系统中双钢管与u形顶托交接部位的斜交面空隙将大大削弱此部位的稳定性，故在其间嵌入防滑木楔，防止出现侧移；
c）梁板钢筋绑扎
由于屋面板板厚为120～150mm，采用双层双向配筋，扣除上下2层钢筋保护层的厚度，2层钢筋内间距小，再加上马凳、垫块及限位止水螺栓的影响，混凝土的下料阻力大，采取措施如下：
1)梁柱节点及梁梁交汇处钢筋：梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在主节点处锚固，在节点内梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤，在纵横主梁相交处事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量；同时应留出混凝土下及振捣棒下棒位置，以便下料及振捣；
2)错筋绑扎：在满足设计和规范要求的前提下，板上下层筋错筋摆放绑扎，增加了板筋之间的净距；
3)加密马凳筋：在双层钢筋网之间设置φ8间距，马凳筋与上、下层钢筋接触点采用点焊，以加强钢筋网整体稳定性，保证混凝土有足够流动空间；
d）隐蔽验收
梁板钢筋绑扎完成后，通知甲方、监理到现场进行验收，合格后方可进入下道工序；
e）安放面模板
面模采用1830mm×915mm×18mm木胶合板，板顶上部次龙骨为50mm×100mm单木方，主龙骨采用规格为φ48×3.5双钢管；主次龙骨支设方向应与底模相反，即次龙骨沿坡面顺直向上，主龙骨平行于坡底边界线；
关模时以底模预留螺栓孔为基准，对主次龙骨间距可进行调整，以保证止水螺栓上部固定严密，但木方间距不应超过350mm，钢管间距不应超过900mm；止水螺栓规格应为φ12或以上，配蝴蝶扣或螺母，形成固定支撑体系；为保证结构的防水性能，在中部应增设规格为50～80mm止水片；
f）预留浇筑槽
1)浇筑槽的位置按照混凝土浇筑的分层厚度确定，分层厚度包括已封模板的宽度与预留槽宽度之和；按照传统施工经验，分层厚度控制在1800mm，包括1200mm宽下段封模部位及600mm宽上段预留浇筑槽部位；
2)提前加工浇筑槽盖板，制作时盖板两纵边加订50mm×100mm木方作侧压骨，两侧应分别突出盖板边界30～40mm，为混凝土浇筑后封模做准备；
g）分层对称浇筑混凝土
斜屋面由于坡度较大，浇筑时若采用泵送混凝土浇筑，速度难以控制，易产生离析，故采用塔式起重机配合施工；为加快混凝土浇筑速度，准备2只料斗轮流装料吊运；
在檐口搭设宽900mm操作架，同时作为安全防护架；沿坡屋面每条坡脊线径向逐条设置600mm宽斜道，上钉防滑条，按施工操作进程随时移动；
浇筑混凝土时，以屋檐为起点，各坡面对称循环浇筑，浇筑完一层后即封闭本层的面层盖板，然后再浇筑上一层混凝土，分层处浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间，相互依次循环进行，直至浇筑结束；
h）拆模与养护
1)待混凝土浇筑完后，强度达到5mpa时拆除面层模板，检查混凝土的外观质量；
2)混凝土面模拆除后应及时采用覆盖塑料薄膜的方式进行养护，从而有效防止混凝土收缩产生的裂缝；
3)底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况；
（二）坡度小于35°的斜屋面
工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→测放板面标高→分块安放钢筋导轨，嵌收口截流网→隐蔽验收→按导轨分段浇筑混凝土→养护与拆模→成品保护；
坡度小于35°与大于35°的斜屋面相比，采用单边模板形式，分别在坡脊、坡面设置钢筋导轨、安放截流网分块浇筑混凝土;
a）坡脊主轨道设置
沿坡脊设置，其作用是控制坡屋面混凝土的整体厚度；导轨横向主龙骨采用2根光圆钢筋上下同截面布置，两龙骨截面距离为板厚，为保证龙骨的侧向稳定，纵向设置三角支撑与主龙骨对焊形成整体，间距沿主龙骨长向每0.5m设置1道；
b）板面分块截流网设置
沿坡屋面从下向上间隔2.0m设置，其作用除能控制好混凝土浇筑过程中标高、平整度及板厚以外，还将作为截留屏障以降低重力下坠，实现混凝土的分段浇筑；
c）混凝土浇筑
考虑到混凝土在坡屋面上的流动性，为保证混凝土浇筑质量，采取s形浇筑法；
1）混凝土浇筑时应从屋檐处开始，按钢筋导轨自下而上分层分段进行浇筑；
2）对于每段浇筑带应从左或右至右或左浇筑到边，再倒回逆向浇筑，如此s形由下至上向本层收口网循序推进；
3)第1个坡面的第1个浇筑带完成后，浇筑对称坡面的第1个浇筑带，也可对称同时浇筑；同高度浇筑带浇筑完成后，方能浇筑上一层浇筑带；相邻两浇筑带及上下分层带的间隙时间不得超过混凝土的初凝时间；
4)浇筑过程采用轻型平板振捣器进行振捣，使已浇筑混凝土充分密实；同时配合使用3m刮尺，沿2m宽轨道平行滑移，以保证混凝土板面收平压实；
d）养护与拆模
1)在混凝土浇筑后12h以内进行养护；混凝土表面采用浇水塑料薄膜覆盖的方式进行养护；
2)底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况。
本发明施工方便，工作效果好。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
一种多坡度斜屋面混凝土施工方法，根据斜屋面倾角大小，按35°分界，采取不同的施工方法；
对于35°及以上的斜屋面主要考虑混凝土浇筑时的流动性大、不易成型，采用类似剪力墙的双层夹模体系；为保证混凝土下料后流动顺畅及便于振捣，沿坡面在上面层模板分段设置水平向混凝土浇筑槽，待下层各坡面混凝土对称浇筑完成、振捣充分后，封闭本段预留槽，转入上层混凝土的浇筑；这样逐层对称浇筑、逐层封闭，直至浇筑结束。
对于35°以下坡度的斜屋面主要考虑浇筑时混凝土料向下缓慢流淌，密实度、厚度、标高不易保证，采取沿两侧坡脊线设置纵向钢筋引导导轨，坡面间隔2m设置混凝土截流网，实现了分块浇筑振捣，保证了混凝土的成型质量；
（一）超过35°的大坡度斜屋面
工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→隐蔽验收→定位并放面模→预留浇筑槽→按预留槽从下至上分段浇筑，逐层浇筑、逐层封闭，→养护与拆模→成品保护；
a）立钢管放支撑
1)斜屋面采用满堂架支撑体系，钢管为φ48×3.5，立杆按纵横间距900mm×900mm的矩阵形式进行布置，立杆底部用木板作垫块，纵横水平杆沿高每1.2m设置1道；
2)立杆支撑沿梁跨方向应加密，间距为600mm，梁底采用50mm×100mm木方，木方垂直于梁截面，间距为250mm；
3)在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨、且≤5m由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，同时扫地杆的设置层也应设置水平剪刀撑，保证水平剪刀撑至架体底平面距离及水平剪刀撑间距均不应超过6m；
4)满堂架主体搭设完成后，进行斜屋面底模底支撑斜钢管定位时，采用吊线方式，先定出坡脊线，再根据屋面坡度走向预铺其他部位的支撑钢管和板底木方；
5)考虑到超大坡度斜屋面在x，y，z三个方向均有较大的倾斜角度，在支模体系顶部沿坡度增设水平通杆，满足主龙骨抗剪要求；
b）底模施工
1)底模标高测放：首先引测楼层标高至外侧无顶部支撑的立杆上，再定出坡脊线位置支撑钢管的最高点和最低点的标高，其他位置标高根据坡度走向进行测放；
2)模板统一采用1830mm×915mm×18mm的木胶合板，支设方式为:板底下部第1层次龙骨为50mm×100mm单木方，间距250mm；第2层主龙骨采用规格为φ48×3.5双钢管，支设于带u形顶托的立杆上，间距900mm，同立杆排距；由于此部位主龙骨通过止水螺栓与面层主龙骨相连，故在底模施工时还应沿钢管以矩阵形式钻取螺栓预留孔，纵向间距400mm，横向间距900mm，同立杆排距；考虑到支撑系统中双钢管与u形顶托交接部位的斜交面空隙将大大削弱此部位的稳定性，故在其间嵌入防滑木楔，防止出现侧移；
c）梁板钢筋绑扎
由于屋面板板厚为120～150mm，采用双层双向配筋，扣除上下2层钢筋保护层的厚度，2层钢筋内间距小，再加上马凳、垫块及限位止水螺栓的影响，混凝土的下料阻力大，采取措施如下：
1)梁柱节点及梁梁交汇处钢筋：梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在主节点处锚固，在节点内梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤，在纵横主梁相交处事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量；同时应留出混凝土下及振捣棒下棒位置，以便下料及振捣；
2)错筋绑扎：在满足设计和规范要求的前提下，板上下层筋错筋摆放绑扎，增加了板筋之间的净距；
3)加密马凳筋：在双层钢筋网之间设置φ8间距，马凳筋与上、下层钢筋接触点采用点焊，以加强钢筋网整体稳定性，保证混凝土有足够流动空间；
d）隐蔽验收
梁板钢筋绑扎完成后，通知甲方、监理到现场进行验收，合格后方可进入下道工序；
e）安放面模板
面模采用1830mm×915mm×18mm木胶合板，板顶上部次龙骨为50mm×100mm单木方，主龙骨采用规格为φ48×3.5双钢管；主次龙骨支设方向应与底模相反，即次龙骨沿坡面顺直向上，主龙骨平行于坡底边界线；
关模时以底模预留螺栓孔为基准，对主次龙骨间距可进行调整，以保证止水螺栓上部固定严密，但木方间距不应超过350mm，钢管间距不应超过900mm；止水螺栓规格应为φ12或以上，配蝴蝶扣或螺母，形成固定支撑体系；为保证结构的防水性能，在中部应增设规格为50～80mm止水片；
f）预留浇筑槽
1)浇筑槽的位置按照混凝土浇筑的分层厚度确定，分层厚度包括已封模板的宽度与预留槽宽度之和；按照传统施工经验，分层厚度控制在1800mm，包括1200mm宽下段封模部位及600mm宽上段预留浇筑槽部位；
2)提前加工浇筑槽盖板，制作时盖板两纵边加订50mm×100mm木方作侧压骨，两侧应分别突出盖板边界30～40mm，为混凝土浇筑后封模做准备；
g）分层对称浇筑混凝土
斜屋面由于坡度较大，浇筑时若采用泵送混凝土浇筑，速度难以控制，易产生离析，故采用塔式起重机配合施工；为加快混凝土浇筑速度，准备2只料斗轮流装料吊运；
在檐口搭设宽900mm操作架，同时作为安全防护架；沿坡屋面每条坡脊线径向逐条设置600mm宽斜道，上钉防滑条，按施工操作进程随时移动；
浇筑混凝土时，以屋檐为起点，各坡面对称循环浇筑，浇筑完一层后即封闭本层的面层盖板，然后再浇筑上一层混凝土，分层处浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间，相互依次循环进行，直至浇筑结束；
h）拆模与养护
1)待混凝土浇筑完后，强度达到5mpa时拆除面层模板，检查混凝土的外观质量；
2)混凝土面模拆除后应及时采用覆盖塑料薄膜的方式进行养护，从而有效防止混凝土收缩产生的裂缝；
3)底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况；
（二）坡度小于35°的斜屋面
工艺流程：立钢管放支撑→底模施工→梁板钢筋绑扎→测放板面标高→分块安放钢筋导轨，嵌收口截流网→隐蔽验收→按导轨分段浇筑混凝土→养护与拆模→成品保护；
坡度小于35°与大于35°的斜屋面相比，采用单边模板形式，分别在坡脊、坡面设置钢筋导轨、安放截流网分块浇筑混凝土;
a）坡脊主轨道设置
沿坡脊设置，其作用是控制坡屋面混凝土的整体厚度；导轨横向主龙骨采用2根光圆钢筋上下同截面布置，两龙骨截面距离为板厚，为保证龙骨的侧向稳定，纵向设置三角支撑与主龙骨对焊形成整体，间距沿主龙骨长向每0.5m设置1道；
b）板面分块截流网设置
沿坡屋面从下向上间隔2.0m设置，其作用除能控制好混凝土浇筑过程中标高、平整度及板厚以外，还将作为截留屏障以降低重力下坠，实现混凝土的分段浇筑；
c）混凝土浇筑
考虑到混凝土在坡屋面上的流动性，为保证混凝土浇筑质量，采取s形浇筑法；
1）混凝土浇筑时应从屋檐处开始，按钢筋导轨自下而上分层分段进行浇筑；
2）对于每段浇筑带应从左或右至右或左浇筑到边，再倒回逆向浇筑，如此s形由下至上向本层收口网循序推进；
3)第1个坡面的第1个浇筑带完成后，浇筑对称坡面的第1个浇筑带，也可对称同时浇筑；同高度浇筑带浇筑完成后，方能浇筑上一层浇筑带；相邻两浇筑带及上下分层带的间隙时间不得超过混凝土的初凝时间；
4)浇筑过程采用轻型平板振捣器进行振捣，使已浇筑混凝土充分密实；同时配合使用3m刮尺，沿2m宽轨道平行滑移，以保证混凝土板面收平压实；
d）养护与拆模
1)在混凝土浇筑后12h以内进行养护；混凝土表面采用浇水塑料薄膜覆盖的方式进行养护；
2)底模应达到设计强度后方可拆除，同时可进行淋水试验，以检查屋面结构渗水情况。