一种用于建筑工程的围挡的制作方法

本实用新型涉及建筑工程用具技术领域，具体为一种用于建筑工程的围挡。

背景技术：

随着科学的不断发展，社会的不断进步，建筑工程飞速发展，建筑工程在施工时，需要搭建围挡，将施工区进行隔离，加强完全防护，现有的建筑工程的围挡通常现场进行组装，现有的围挡组装难度大，连接结构复杂，组装需要耗费大量的人力物力，同时现有的围挡建构单一，防护性不佳，防护强度低，且无法进行隔音和防尘，实用性较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于建筑工程的围挡，以解决上述背景技术中提出的现有的连接结构复杂，组装难度大，围挡防护性不佳，防护强度低以及无法进行隔音和防尘的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于建筑工程的围挡，包括隔板、外包框、连接柱和连接螺栓，所述隔板的边沿包覆有外包框，所述隔板的两侧皆设置有连接柱，所述连接柱的底端固定安装有底座，所述连接柱的背面固定安装有安装条，所述安装条的背面从上至下依次开设有第一组装口和第二组装口，所述安装条中上部的外侧横向焊接有连接片，所述连接片的底端焊接有弹簧，所述弹簧远离连接片的一端焊接有包套，所述外包框外侧嵌入包套内壁，所述安装条中下部的外侧横向焊接有嵌套，所述外包框底端的拐角处嵌入嵌套内壁，所述隔板的背面设置有第一加强杆，所述第一加强杆的两端皆焊接有第一组装杆，所述隔板的背面设置有第二加强杆，所述第二加强杆的中间位置设置有凸环，所述第二加强杆的两端皆焊接有第二组装杆。

优选的，所述隔板包括主板体、涂漆层、金属网、隔音板和海绵层，所述主板体的正面涂刷有涂漆层，所述主板体的背面粘贴有金属网，所述金属网的背面粘贴有隔音板，所述隔音板的背面设有海绵层。

优选的，所述第一组装口的形状和第二组装口的形状相同，所述第一组装口设置有斜面端和竖直端。

优选的，所述连接柱的形状为半圆柱状，所述连接柱的曲面端为正面。

优选的，所述安装条设置有根，根所述安装条之间相互平行。

优选的，所述外包框两侧的中间位置处皆开设有连接孔，所述连接螺栓贯穿连接孔，所述连接孔与连接螺栓之间设置有垫片。

优选的，所述连接孔的形状为条形状，所述垫片直径的尺寸大于连接孔宽度的尺寸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于建筑工程的围挡设置连接片、弹簧、包套和嵌套，组装方便，能够快速进行组装拼接，方便实用，简化安装难度，提升组装速度。

设置有金属网、第一加强杆和第二加强杆，第一加强杆和第二加强杆在背面对隔板进行支撑，金属网位于隔板内部，两者方式对隔板进行加强，提升了隔板的强度，提升了防护效果。

设置有隔音板和海绵层，松软多孔的海绵层可以对施工时产生的粉尘进行吸附，隔音板能够进行消能吸声，提升隔音效果，提神了围挡的实用性。

附图说明

图1为本实用新型的结构背视示意图；

图2为本实用新型的连接柱、安装条和第一组装口的结构侧视示意图；

图3为本实用新型的连接柱、安装条和第一组装口的结构俯视示意图；

图4为本实用新型的隔板的结构俯视剖面示意图；

图5为图1中a的结构示意图。

图中：1、隔板；101、主板体；102、涂漆层；103、金属网；104、隔音板；105、海绵层；2、外包框；3、连接柱；4、底座；5、安装条；6、第一组装口；7、第二组装口；8、连接片；9、弹簧；10、包套；11、嵌套；12、第一加强杆；13、第一组装杆；14、第二加强杆；15、第二组装杆；16、凸环；17、连接孔；18、垫片；19、连接螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种用于建筑工程的围挡，包括隔板1、外包框2、连接柱3和连接螺栓19，隔板1包括主板体101、涂漆层102、金属网103、隔音板104和海绵层105，主板体101的正面涂刷有涂漆层102，主板体101的背面粘贴有金属网103，提升了隔板1的强度，金属网103的背面粘贴有隔音板104，隔音板104为钢板制成，根据微缝钢板的声学散射与通孔型发泡铝声能耗散、亥姆赫兹共振吸声等多种吸声机理作用下，具有全频段吸声能力，经过检测，其降噪系数nrc达0.8以上，超过常用穿孔板吸声材料0.6以上的标准，隔音板104的背面设有海绵层105，海绵层105内部设置有细小空腔，粉尘跟随空气进入空腔后，被留在空腔内，起到优良的防尘效果。

隔板1的边沿包覆有外包框2，隔板1的两侧皆设置有连接柱3，连接柱3的形状为半圆柱状，更加美观，且减少了连接柱3的用料，连接柱3的曲面端为正面，方便区分正反面，同时背面连接处不易被正面进行破坏，连接柱3的底端固定安装有底座4，连接柱3的背面固定安装有安装条5，安装条5设置有2根，2根安装条5之间相互平行，实现单片隔板1的独自安装，连接更加方便，安装条5的背面从上至下依次开设有第一组装口6和第二组装口7，第一组装口6的形状和第二组装口7的形状相同，第一组装口6设置有斜面端和竖直端，斜面端提升了放入的便捷性，竖直端提升了组装的稳定性，安装条5中上部的外侧横向焊接有连接片8，连接片8的底端焊接有弹簧9，弹簧9远离连接片8的一端焊接有包套10，外包框2外侧嵌入包套10内壁，安装条5中下部的外侧横向焊接有嵌套11，外包框2底端的拐角处嵌入嵌套11内壁，隔板1的背面设置有第一加强杆12，第一加强杆12的两端皆焊接有第一组装杆13，隔板1的背面设置有第二加强杆14，第二加强杆14的中间位置设置有凸环16，第二加强杆14的两端皆焊接有第二组装杆15。

外包框2两侧的中间位置处皆开设有连接孔17，连接孔17的形状为条形状，实现小范围连接柱3之间距离的误差，加强组装的便捷性，连接螺栓19贯穿连接孔17，连接柱3背面设置有对应的螺纹孔，方便连接螺栓19进入，连接孔17与连接螺栓19之间设置有垫片18，避免过度拧紧连接螺栓19造成连接孔17损坏，垫片18直径的尺寸大于连接孔17宽度的尺寸，加强对连接孔17的保护，同时避免连接螺栓19对连接孔17造成损坏。

工作原理：现场组装时，首先将隔板1进行按照一定距离进行防止，连接柱3的背面朝向施工区，接着搬动隔板1，将外包框2两个底脚放入相邻连接柱3之间的嵌套11内部，接着手动提拉包套10，将包套10套在外包框2的顶端，由于弹簧9存于压缩状态，使得包套10对外包框2顶端进行挤压，实现对隔板1的预固定，接着将连接螺栓19套上垫片18，并穿过连接孔17，插入连接柱3背面对应的螺纹中，拧紧连接螺栓19即可，接着将第一加强杆12两端的第一组装杆13分别放入左侧第一组装口6以及右侧第二组装口7内部，使得第一组装杆13处于第一组装口6和第二组装口7的竖直端，接着将第二加强杆14进行相同的安装即可。

使用时，由于隔音板104和海绵层105的存在，隔音板104为钢板制成，根据微缝钢板的声学散射与通孔型发泡铝声能耗散、亥姆赫兹共振吸声等多种吸声机理作用下，具有全频段吸声能力，经过检测，其降噪系数nrc达0.8以上，超过常用穿孔板吸声材料0.6以上的标准，而海绵层105内部设置有细小空腔，粉尘跟随空气进入空腔后，被留在空腔内，起到优良的防尘效果，加强了防尘和隔音功能，加强实用性。

同时由于第一加强杆12和第二加强杆14的设置，第一加强杆12和第二加强杆14形成“x”形，提升了对隔板1的背部支撑，同时加强了围挡整体的连接性，同时由于隔板1内部设置有金属网103，提升了隔板1整体的强度，从而实现对围挡的强度的增加。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。