一种高强度工字钢的制作方法

本实用新型涉及一种高强度工字钢。

背景技术：

现有的工字钢结构简单，在上下翼板两侧受力时，不能很好的向中间腹板进行传递，造成腹板不能有效支撑上下翼板两侧，造成上下翼板两侧受力容易变形。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的上述缺陷，提供一种高强度工字钢。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种高强度工字钢，该工字钢包括第一钢板、第二钢板、夹设于该第一钢板和第二钢板之间的腹板、凸出于该第一钢板内侧面第一侧的第一凸肋、凸出于该第一钢板内侧面第二侧的第二凸肋、凸出于该第二钢板内侧面第一侧并与该第一凸肋相对设置的第三凸肋、凸出于该第二钢板内侧面第二侧并与该第二凸肋相对设置的第四凸肋、凸出于该腹板第一侧面中部的第五凸肋、凸出于该腹板第二侧面中部的第六凸肋、夹设于该第一钢板和第二钢板之间并位于该腹板第一侧的第一“t”形钢条、夹设于该第一钢板和第二钢板之间并位于该腹板第二侧的第二“t”形钢条，该第一“t”形钢条包括第三钢板、以及与该第三钢板第二侧面中部垂直固定连接的第四钢板，该第三钢板顶端设有可供该第一凸肋滑动卡入的第一滑槽，该第三钢板底端设有可供该第三凸肋滑动卡入的第三滑槽，该第四钢板第一侧与该第三钢板第二侧面中部垂直固定连接，该第四钢板第二侧设有可供该第五凸肋滑动卡入的第五滑槽，该第二“t”形钢条包括第五钢板、以及与该第五钢板第一侧面中部垂直固定连接的第六钢板，该第五钢板顶端设有可供该第二凸肋滑动卡入的第二滑槽，该第五钢板底端设有可供该第四凸肋滑动卡入的第四滑槽，该第六钢板第二侧与该第五钢板第一侧面中部垂直固定连接，该第六钢板第一侧设有可供该第六凸肋滑动卡入的第六滑槽。

在本实用新型所述的高强度工字钢中，该第一凸肋、第二凸肋、第三凸肋、第四凸肋、第五凸肋和第六凸肋均为矩形凸条，该第一凸肋、第二凸肋、第三凸肋、第四凸肋、第五凸肋和第六凸肋与该第一钢板、第二钢板和腹板一体成型形成。

在本实用新型所述的高强度工字钢中，该第一凸肋、第二凸肋、第三凸肋、第四凸肋、第五凸肋和第六凸肋均与该工字钢的长度方向平行设置。

在本实用新型该的高强度工字钢中，该第一滑槽、第二滑槽、第三滑槽、第四滑槽、第五滑槽和第六滑槽均为矩形槽。

在本实用新型所述的高强度工字钢中，该第三钢板、第四钢板、第一滑槽、第三滑槽和第五滑槽一体成型形成，该第五钢板、第六钢板、第二滑槽、第四滑槽和第六滑槽一体成型形成。

在本实用新型所述的高强度工字钢中，该第三钢板的高度等于该第一钢板内侧面与第二钢板内侧面之间的垂直距离，该第一滑槽的第一侧壁高度小于该第一滑槽的第二侧壁高度，该第三滑槽的第一侧壁高度小于该第三滑槽的第二侧壁高度。

在本实用新型所述的高强度工字钢中，该第五钢板的高度等于该第一钢板内侧面与第二钢板内侧面之间的垂直距离，该第二滑槽的第二侧壁高度小于该第二滑槽的第一侧壁高度，该第四滑槽的第二侧壁高度小于该第四滑槽的第一侧壁高度。

实施本实用新型的高强度工字钢，具有以下有益效果：使用本实用新型的高强度工字钢时，在工字钢受力强度较低时，可将第一“t”形钢条和第二“t”形钢条从第一钢板和第二钢板之间滑动取下，正常使用工字钢即可。而在工字钢受力强度较大时，可将第一“t”形钢条滑动插入至第一钢板和第二钢板之间，使得第一凸肋滑动插入至第一滑槽内、第三凸肋滑动插入至第三滑槽内、第五凸肋滑动插入至第五滑槽内，实现对的固定，在第一钢板或第二钢板第一侧受力时，第三钢板可起到很好的支撑作用，防止第一钢板或第二钢板第一侧受力变形。同样的，可将第二“t”形钢条滑动插入至第一钢板和第二钢板之间，使得第二凸肋滑动插入至第二滑槽内、第四凸肋滑动插入至第四滑槽内、第六凸肋滑动插入至第六滑槽内，实现对第二“t”形钢条的固定，在第一钢板或第二钢板第二侧受力时，第五钢板可起到很好的支撑作用，防止第一钢板或第二钢板第二侧受力变形。

而在长期使用过程中，还可将第一滑槽与第一凸肋固定焊接，将第三滑槽与第三凸肋固定焊接，将第五滑槽与第五凸肋固定焊接，实现对第一“t”形钢条的固定连接。将第二滑槽与第二凸肋固定焊接，将第四滑槽与第四凸肋固定焊接，将第六滑槽与第六凸肋固定焊接，实现对第二“t”形钢条的固定连接。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型高强度工字钢的横截面分解结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，在本实用新型的高强度工字钢第一实施例中，该工字钢1包括第一钢板2、第二钢板3、夹设于该第一钢板2和第二钢板3之间的腹板4、凸出于该第一钢板2内侧面第一侧的第一凸肋5、凸出于该第一钢板2内侧面第二侧的第二凸肋6、凸出于该第二钢板3内侧面第一侧并与该第一凸肋5相对设置的第三凸肋7、凸出于该第二钢板3内侧面第二侧并与该第二凸肋6相对设置的第四凸肋8、凸出于该腹板4第一侧面中部的第五凸肋9、凸出于该腹板4第二侧面中部的第六凸肋10、夹设于该第一钢板2和第二钢板3之间并位于该腹板4第一侧的第一“t”形钢条11、夹设于该第一钢板2和第二钢板3之间并位于该腹板4第二侧的第二“t”形钢条12，该第一“t”形钢条11包括第三钢板13、以及与该第三钢板13第二侧面中部垂直固定连接的第四钢板14，该第三钢板13顶端设有可供该第一凸肋5滑动卡入的第一滑槽17，该第三钢板13底端设有可供该第三凸肋7滑动卡入的第三滑槽19，该第四钢板14第一侧与该第三钢板13第二侧面中部垂直固定连接，该第四钢板14第二侧设有可供该第五凸肋9滑动卡入的第五滑槽21，该第二“t”形钢条12包括第五钢板15、以及与该第五钢板15第一侧面中部垂直固定连接的第六钢板16，该第五钢板15顶端设有可供该第二凸肋6滑动卡入的第二滑槽18，该第五钢板15底端设有可供该第四凸肋8滑动卡入的第四滑槽20，该第六钢板16第二侧与该第五钢板15第一侧面中部垂直固定连接，该第六钢板16第一侧设有可供该第六凸肋10滑动卡入的第六滑槽22。

使用本实用新型的高强度工字钢1时，在工字钢1受力强度较低时，可将第一“t”形钢条11和第二“t”形钢条12从第一钢板2和第二钢板3之间滑动取下，正常使用工字钢1即可。而在工字钢1受力强度较大时，可将第一“t”形钢条11滑动插入至第一钢板2和第二钢板3之间，使得第一凸肋5滑动插入至第一滑槽17内、第三凸肋7滑动插入至第三滑槽19内、第五凸肋9滑动插入至第五滑槽21内，实现对的固定，在第一钢板2或第二钢板3第一侧受力时，第三钢板13可起到很好的支撑作用，防止第一钢板2或第二钢板3第一侧受力变形。同样的，可将第二“t”形钢条12滑动插入至第一钢板2和第二钢板3之间，使得第二凸肋6滑动插入至第二滑槽18内、第四凸肋8滑动插入至第四滑槽20内、第六凸肋10滑动插入至第六滑槽22内，实现对第二“t”形钢条12的固定，在第一钢板2或第二钢板3第二侧受力时，第五钢板15可起到很好的支撑作用，防止第一钢板2或第二钢板3第二侧受力变形。

而在长期使用过程中，还可将第一滑槽17与第一凸肋5固定焊接，将第三滑槽19与第三凸肋7固定焊接，将第五滑槽21与第五凸肋9固定焊接，实现对第一“t”形钢条11的固定连接。将第二滑槽18与第二凸肋6固定焊接，将第四滑槽20与第四凸肋8固定焊接，将第六滑槽22与第六凸肋10固定焊接，实现对第二“t”形钢条12的固定连接。

具体的，该第一凸肋5、第二凸肋6、第三凸肋7、第四凸肋8、第五凸肋9和第六凸肋10均为矩形凸条，该第一凸肋5、第二凸肋6、第三凸肋7、第四凸肋8、第五凸肋9和第六凸肋10与该第一钢板2、第二钢板3和腹板4一体成型形成。

在本实施方式中，该第一凸肋5、第二凸肋6、第三凸肋7、第四凸肋8、第五凸肋9和第六凸肋10均与该工字钢1的长度方向平行设置。且该第一滑槽17、第二滑槽18、第三滑槽19、第四滑槽20、第五滑槽21和第六滑槽22均为矩形槽。

优选的，该第三钢板13、第四钢板14、第一滑槽17、第三滑槽19和第五滑槽21一体成型形成，该第五钢板15、第六钢板16、第二滑槽18、第四滑槽20和第六滑槽22一体成型形成。

优选的，该第三钢板13的高度等于该第一钢板2内侧面与第二钢板3内侧面之间的垂直距离，该第一滑槽17的第一侧壁高度小于该第一滑槽17的第二侧壁高度，该第三滑槽19的第一侧壁高度小于该第三滑槽19的第二侧壁高度。

该第五钢板15的高度等于该第一钢板2内侧面与第二钢板3内侧面之间的垂直距离，该第二滑槽18的第二侧壁高度小于该第二滑槽18的第一侧壁高度，该第四滑槽20的第二侧壁高度小于该第四滑槽20的第一侧壁高度。

由于第一滑槽17的第一侧壁高度小于该第一滑槽17的第二侧壁高度，在第一滑槽17的第一侧壁与第一钢板2内侧面之间留有缝隙(焊缝)，便于用户将第三钢板13与第一钢板2内侧面进行焊接固定。同理，第三滑槽19的第一侧壁高度小于该第三滑槽19的第二侧壁高度，第三滑槽19的第一侧壁与第二钢板3内侧面之间留有缝隙(焊缝)，便于用户将第三钢板13与第二钢板3内侧面进行焊接固定。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。