一种石膏防火门芯板生产装置的制作方法

本实用新型涉及门芯板生产装置技术领域，尤其涉及一种石膏防火门芯板生产装置。

背景技术：

防火门是指在一定时间内能满足耐火稳定性、完整性和隔热性要求的门，它是设在防火分区间、疏散楼梯间、垂直竖井等具有一定耐火性的防火分隔物，防火门除具有普通门的作用外，更具有阻止火势蔓延和烟气扩散的作用，可在一定时间内阻止火势的蔓延，确保人员疏散；防火门芯板是防火门必备的核心材料，防火门芯板的好坏决定了防火门的性能和质量。

目前的石膏防火门芯板大都通过灌装凝固得到，在生产过程中制作石膏防火门芯板的原料需要进行混合、搅拌，之后再灌装到门芯板的型腔中进行静置凝固，在石膏防火门芯板灌装的过程中，申请人发现目前的石膏防火门芯板生产装置还存在如下的缺陷：(1)、石膏防火门芯板生产过程中用到的搅拌罐在灌装完成之后，内部的残留混合原料不容易清洗，长时间静置容易粘附于搅拌罐的内侧壁和搅拌叶片上，影响下次的使用；(2)、目前的搅拌罐的控制开关多为手动控制，操作麻烦，且费力；(3)、目前的灌装型芯主要是靠型芯板侧面的平面度来保证拼合组成的灌装型腔的密封性，直接平面拼合的型芯板虽然在拆卸的过程中方便、快捷，但是型芯板在长期的使用过程中，侧面的平面度容易变差，出现弯曲，由此造成拼合的型芯板之间产生缝隙，灌装时出现侧漏的问题。

因此，开发一种石膏防火门芯板生产装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的目前技术的缺陷，本实用新型人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种石膏防火门芯板生产装置，以解决目前的防火门芯板生产装置中搅拌罐使用、清洗不方便，对拼合成灌装型腔的型芯板平面度要求高，长时间使用容易出现侧漏的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种石膏防火门芯板生产装置，包括架台，所述架台上安装有搅拌罐，所述搅拌罐的内腔安装有清洗机构，所述搅拌罐的底部出料口处设有可启闭的第一控制开关，所述第一控制开关的底部设有灌装料斗，所述灌装料斗滑动安装于轨道支架上，所述灌装料斗的出料端设有可启闭的第二控制开关，所述灌装料斗的出料口处连接有出料软管；

所述轨道支架的一端且位于所述架台的底部设有用于存储残留混合原料的储料池，所述轨道支架的另一端底部设有型芯放置架，所述型芯放置架上排列安装有若干个可移动的型芯板，任意两个所述型芯板之间设有间隔板，所述型芯板与所述间隔板共同组成防火门芯板的灌装型腔，所述型芯板的底部设有可升降的承载板，所述型芯放置架的一侧且靠近所述型芯板处设有可移动的侧推架，所述侧推架连接有第一液压缸的活塞杆，所述第一液压缸的缸体安装于所述型芯放置架上，所述型芯放置架的另一侧设有固定架。

作为一种改进的方案，所述清洗机构包括用于清洗搅拌叶片的第一喷嘴和用于清洗所述搅拌罐内侧壁的第二喷嘴；

所述第一喷嘴排列安装于所述搅拌罐的内腔的顶部，所述第一喷嘴的喷射方向朝向搅拌叶片；

所述第二喷嘴周圈排列于所述搅拌罐的内侧壁，所述第二喷嘴上覆盖有中空的分水罩，所述分水罩安装于所述搅拌罐的内侧壁。

作为一种改进的方案，所述分水罩呈圆筒型，一端为开口端，另一端为封闭端，所述分水罩的内腔形成容纳所述第二喷嘴的空间，所述分水罩的开口端安装于所述搅拌罐的内侧壁上；

所述分水罩的侧壁上设有若干倾斜设置的分流孔，所述分流孔沿所述分水罩的轴线方向顺序排列；

所述分水罩的内腔且位于封闭端设有一用于分水的锥形块，所述锥形块的尖端与所述第二喷嘴对应设置。

作为一种改进的方案，所述第一控制开关包括与所述搅拌罐的出料口相适配的第一出料挡板，所述第一出料挡板安装于第一支架上，所述第一支架转动安装于一对第一支撑块上，且两端部均延伸出所述第一支撑块，一对所述第一支撑块均安装于所述搅拌罐的外侧壁上，所述第一支架的两端部分别设有第一连接块，所述第一连接块均呈v型结构，两所述第一连接块的一端分别铰接连接于第一气缸的活塞杆上，所述第一气缸的缸体分别铰接安装于第二支撑块上，所述第二支撑块均安装于所述搅拌罐的外侧壁上。

作为一种改进的方案，所述第一支架包括转轴和安装于所述转轴上的一对相对设置的连接杆，一对所述连接杆上螺栓安装有垫块，所述第一出料挡板安装于所述垫块上，所述转轴穿设于所述第一支撑块上，所述转轴的两端部分别与所述第一连接块的一端焊接连接。

作为一种改进的方案，所述第二控制开关包括滑动安装于所述灌装料斗出料端内腔的第二出料挡板，所述第二出料挡板的一端延伸至所述灌装料斗的外侧，并连接有一对相对设置的第二连接块，一对所述第二连接块上连接有第二气缸的活塞杆，所述第二气缸的缸体安装于所述灌装料斗的外侧壁上。

作为一种改进的方案，所述灌装料斗上安装有第二支架，所述第二支架的底部设有若干个第一滚轮，若干个所述第一滚轮均滚动安装于轨道支架上，其中任一所述第一滚轮连接第一驱动电机的输出轴，所述第一驱动电机的机体安装于第二支架的侧壁上。

作为一种改进的方案，所述承载板的底部设有承载架，所述承载架的底部设有第二液压缸。

作为一种改进的方案，所述型芯板包括挡板以及挡板两端连接的连接块，所述连接块延伸至所述型芯放置架的顶部并安装有第一支撑轴，所述第一支撑轴上转动安装有第二滚轮；

所述连接块设置为t型结构，所述间隔板也设置为t型结构，且所述间隔板与所述连接块相适配且拼合为一个整体。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

通过在搅拌罐的内腔设置清洗机构，可以方便对搅拌罐内的残留混合原料进行清洗，避免混合原料粘附于搅拌叶片和搅拌罐的内侧壁上，影响下次的使用；

通过设置第一控制开关，第一控制开关包括第一出料挡板、第一支架、第一连接块和第一气缸，通过第一气缸活塞杆的伸缩来控制搅拌罐出料口处第一出料挡板的启闭，代替了传统工作人员手动开启，操作方便快捷，且节省了工作人员的体力；

通过设置第二控制开关，第二控制开关包括第二出料挡板、第二连接块和第二气缸，通过第二气缸的活塞杆的伸缩可以控制灌装料斗内第二出料挡板的启闭，实现灌装料斗出料口的控制，避免因型腔灌满之后，无法及时的停止灌装，导致灌装料斗内多余的混合原料流出型芯之外，产生大量的废物，同时造成原料浪费的问题；

通过设置型芯板，型芯板之间设置间隔板，型芯板与间隔板均采用t型结构，且相适配，共同拼合组成为一个整体，使型芯板与间隔板之间实现贴合密封，通过可升降的承载板，可以使型芯板和间隔板在竖直方向上挤压住，通过设置侧推架可以使型芯板和间隔板水平方向上挤压住，进而实现型芯板与间隔板的紧密贴合，由此避免了目前的灌装型芯主要是靠型芯板侧面的平面度来保证拼合组成的灌装型腔的密封性，直接平面拼合的型芯板虽然在拆卸的过程中方便、快捷，但是型芯板在长期的使用过程中，侧面的平面度容易变差，出现弯曲，由此造成拼合的型芯板之间产生缝隙，灌装时出现侧漏的问题。

综上，本实用新型通过上述技术方案，解决了目前的防火门芯板生产装置中搅拌罐使用、清洗不方便，对拼合成灌装型腔的型芯板平面度要求高，长时间使用容易出现侧漏的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中第一控制开关的结构示意图；

图3是本实用新型中第二控制开关的结构示意图；

图4是本实用新型中搅拌罐内腔的结构示意图；

图5是图4中a处的放大结构示意图；

图6是本实用新型中分水罩的结构示意图；

图7是本实用新型中灌装型腔的结构示意图；

图8是图7的剖视结构示意图；

其中，在图中，各个数字标号分别指代如下的具体含义、元件和/或部件。

图中：1、架台，2、搅拌罐，3、清洗机构，301、第一喷嘴，302、第二喷嘴，303、搅拌叶片，304、分水罩，305、分流孔，306、锥形块，4、第一控制开关，401、第一出料挡板，402、第一支架，403、第一支撑块，404、第一连接块，405、第一气缸，406、第二支撑块，407、转轴，408、连接杆，5、灌装料斗，6、轨道支架，7、第二控制开关，701、第二出料挡板，702、第二连接块，703、第二气缸，8、出料软管，9、储料池，10、型芯放置架，11、型芯板，1101、挡板，1102、连接块，1103、第二滚轮，12、间隔板，13、承载板，14、侧推架，15、第一液压缸，16、固定架，17、第二支架，18、第一滚轮，19、第一驱动电机，20、第二液压缸，21、第二驱动电机，22、挡块，23、支撑块，24、第三滚轮。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

本实施例中，结合图1所示，一种石膏防火门芯板生产装置，包括架台1，架台1上螺栓安装有搅拌罐2，搅拌罐2的顶部螺栓安装有多个进料管道，进料管道用于分别添加不同的原料，搅拌罐2的内腔通过轴承转动安装有第二驱动电机21驱动的搅拌轴，搅拌轴上螺栓安装有若干搅拌叶片303，通过第二驱动电机21带动搅拌叶片303对搅拌罐2中的混合原料进行搅拌，搅拌罐2的内腔安装有清洗机构3，通过清洗机构3可以方便对搅拌罐2内的残留混合原料进行清洗，避免混合原料粘附于搅拌叶片303和搅拌罐2的内侧壁上，影响下次的使用，搅拌罐2的底部出料口处设有可启闭的第一控制开关4，第一控制开关4的一侧螺栓安装有倾斜的集料槽，通过集料槽避免搅拌罐2掉落的混合原料四处溅射，通过第一控制开关4代替了传统工作人员手动开启，操作方便快捷，且节省了工作人员的体力，第一控制开关4的底部对应设置有灌装料斗5，灌装料斗5滑动安装于轨道支架6上，灌装料斗5的出料端设有可启闭的第二控制开关7，通过第二控制开关7实现对灌装料斗5出料口的控制，避免因型腔灌满之后，无法及时的停止灌装，导致灌装料斗5内多余的混合原料流出型芯之外，产生大量的废物，同时造成原料浪费的问题，灌装料斗5的出料口处通过束环连接有出料软管8，通过灌装料斗5可以将搅拌罐2混合的原料灌装到型腔内；

轨道支架6的一端且位于架台1的底部设有用于存储残留混合原料的储料池9，轨道支架6的另一端底部设有型芯放置架10，型芯放置架10上排列安装有若干个可移动的型芯板11，任意两个型芯板11之间设有间隔板12，型芯板11与间隔板12共同拼合成防火门芯板的灌装型腔，型芯板11的底部设有可升降的承载板13，型芯放置架10的一侧且靠近型芯板11处设有可移动的侧推架14，侧推架14螺栓连接有第一液压缸15的活塞杆，第一液压缸15的缸体通过固定块安装于型芯放置架10上，型芯放置架10的另一侧焊接安装有固定架16，通过设置型芯板11，型芯板11之间设置间隔板12，型芯板11与间隔板12均采用t型结构，且相适配，共同拼合组成为一个整体，使型芯板11与间隔板12之间实现贴合密封，通过可升降的承载板13，可以使型芯板11和间隔板12在竖直方向上挤压住，通过设置侧推架14可以使型芯板11和间隔板12水平方向上挤压住，进而实现型芯板11与间隔板12的紧密贴合，由此避免了目前的灌装型芯主要是靠型芯板11侧面的平面度来保证拼合组成的灌装型腔的密封性，型芯板11在长期的使用过程中，侧面的平面度容易变差，出现弯曲，由此造成拼合的型芯板11之间产生缝隙，灌装时出现侧漏的问题。

本实施例中，结合图4和图5所示，清洗机构3包括用于清洗搅拌叶片303的第一喷嘴301和用于清洗搅拌罐2内侧壁的第二喷嘴302；

第一喷嘴301螺栓排列安装于搅拌罐2的内腔的顶部，第一喷嘴301的喷射方向朝向搅拌叶片303,通过第一喷嘴301可以对搅拌叶片303进行清洗；

第二喷嘴302周圈螺栓排列安装于搅拌罐2的内侧壁，第二喷嘴302上覆盖有中空的分水罩304，分水罩304螺栓安装于搅拌罐2的内侧壁，通过分水罩304和第二喷嘴302可以对搅拌罐2的内侧壁进行清洗。

本实施例中，结合图5和图6所示，分水罩304呈圆筒型，一端为开口端，另一端为封闭端，分水罩304的内腔形成容纳第二喷嘴302的空间，分水罩304的开口端焊接有连接片，连接片未在图中标示，连接片通过螺栓安装于搅拌罐2的内侧壁上；

分水罩304的侧壁上倾斜设置有若干个分流孔305，分流孔305沿分水罩304的轴线方向顺序排列；

分水罩304的内腔且位于封闭端设有一用于分水的锥形块306，锥形块306的尖端与第二喷嘴302对应设置，通过在分水罩304内腔设置锥形块306，使第二喷嘴302喷射出的水流经过锥形块306可以均匀的分散到四周，保证分流孔305喷射出的水流量相同。

本实施例中，结合图2所示，第一控制开关4包括与搅拌罐2的出料口相适配的第一出料挡板401，第一出料挡板401安装于第一支架402上，第一支架402转动安装于一对第一支撑块403上，且两端部均延伸出第一支撑块403，一对第一支撑块403均焊接安装于搅拌罐2的外侧壁上，第一支架402的两端部分别焊接连接有第一连接块404，第一连接块404均呈v型结构，两第一连接块404的一端分别与第一气缸405的活塞杆铰接连接，第一气缸405的缸体分别铰接安装于第二支撑块406上，第二支撑块406均焊接安装于搅拌罐2的外侧壁上，通过控制第一气缸405活塞杆的伸缩来控制搅拌罐2出料口处第一出料挡板401的启闭，代替了传统工作人员手动开启，操作方便快捷，且节省了工作人员的体力。

本实施例中，结合图2所示，第一支架402包括转轴407和通过焊接安装于转轴407上的一对相对设置的连接杆408，一对连接杆408上螺栓安装有垫块，第一出料挡板401螺栓安装于垫块上，转轴407穿设于第一支撑块403上，转轴407的两端部分别与第一连接块404的一端焊接连接，当第一气缸405活塞杆伸缩时，可以通过第一连接块404使第一支架402进行转动，进而实现第一出料挡板401的启闭，本实施例中，第一出料挡板401呈弧形结构，且第一出料挡板401的弧形尺寸与搅拌罐2的侧壁弧形尺寸相等。

本实施例中，结合图3所示，第二控制开关7包括第二出料挡板701，灌装料斗5的出料端的内侧壁上安装有滑轨，第二出料挡板701通过滑轨滑动安装于灌装料斗5的内腔，第二出料挡板701的一端延伸至灌装料斗5的外侧，并焊接连接有一对相对设置的第二连接块702，一对第二连接块702上螺栓连接有第二气缸703的活塞杆，第二气缸703的缸体螺栓安装于灌装料斗5的外侧壁上，通过第二气缸703的活塞杆的伸缩可以控制灌装料斗5内第二出料挡板701的启闭，实现对灌装料斗5出料口的控制，避免因灌装型腔灌满之后，无法及时的停止灌装，导致灌装料斗5内多余的混合原料流到型腔之外，产生大量的废物，同时造成原料浪费的问题。

本实施例中，结合图3所示，灌装料斗5上安装有第二支架17，第二支架17通过焊接的方式安装于灌装料斗5的顶部，第二支架17上设置有四个延伸端，第二支架17的四个延伸端的底部分别转动安装有第一滚轮18，第一滚轮18上设置有凹槽，第一滚轮18均通过凹槽滚动安装于轨道支架6上，轨道支架6位于搅拌架台1的底部，其中任一第一滚轮18连接第一驱动电机19的输出轴，第一驱动电机19的机体螺栓安装于第二支架17的侧壁上，通过第一驱动电机19可以带动灌装料斗5沿轨道支架6移动。

本实施例中，结合图7和图8所示，承载板13的底部焊接有承载架，承载架的底部安装有第二液压缸20，第二液压缸20的活塞杆与承载架螺栓相连，第二液压缸20的缸体通过螺栓安装于水泥地面上，通过第二液压缸20可以推动承载架沿竖直方向移动。

本实施例中，结合图7和图8所示，型芯板11包括挡板1101以及挡板1101两端连接的连接块1102，连接块1102延伸至型芯放置架10的顶部并螺栓安装有第一支撑轴，第一支撑轴上通过轴承转动安装有第二滚轮1103，通过设置第二滚轮1103可以带动型芯板11沿型芯放置架10上的横梁移动；

连接块1102设置为t型结构，间隔板12也设置为t型结构，连接块1102与间隔板12的t型结构的朝向相反，且相适配，由此使连接块1102与间隔板12之间可以拼合成一个整体，使型芯板11与间隔板12之间由传统的单平面接触替换为z型的三平面接触，保证了密封性，避免侧漏问题。

本实施例中，结合图7和图8所示，承载板13上且靠近连接块1102的两侧分别焊接安装有与型芯板11滑动配合的挡块22，通过设置挡块22使间隔板12与连接块1102之间贴合的更加紧密，同时，也避免灌装时，间隔板12底部受力偏斜

本实施例中，结合图7和图8所示，侧推架14上焊接安装有用于加强强度的加强杆，侧推架14靠近型芯放置架10顶部的横梁的一侧还焊接安装有支撑块23，支撑块23上螺栓安装有第二支撑轴，第二支撑轴上通过轴承转动安装有第三滚轮24，支撑块23起到对侧推架14的支撑作用，第三滚轮24使侧推架14可以沿型芯放置架10顶部的横梁移动。

为了便于理解，下述给出本实施例的工作过程：

如图1所示，首先，将间隔板12放置于两型芯板11之间，通过第一液压缸15的活塞杆推动侧推块沿型芯放置架10顶部的横梁移动，对型芯板11和间隔板12实现水平方向的挤压，同时，通过第二液压缸20的活塞杆推动承载板13竖直方向移动，实现竖直方向的挤压，由此，使型芯板11与间隔板12之间紧密贴合，共同组成用于灌装防火门芯板的型腔；

通过进料管道将原料填加到搅拌罐2内，通过第二驱动电机21带动搅拌叶片303对搅拌罐2中的混合原料进行搅拌，当搅拌完成之后，通过第一控制开关4控制第一出料挡板401打开，搅拌罐2内的混合原料掉落到灌装料斗5内，通过第一驱动电机19带动灌装料斗5移动到轨道支架6的另一端，且位于型芯放置架10的顶部，通过第二控制开关7控制灌装料斗5出料端第二出料挡板701打开，混合原料通过出料软管8灌装到型芯板11与间隔板12共同组成防火门芯板的灌装型腔内，完成灌装；

灌装完成之后，通过第一驱动电机19带动灌装料斗5移动到架台1的底部，通过第二控制开关7将剩余的混合原料倒入储料池9内，同时，通过清洗机构3的第一喷嘴301和第二喷嘴302对搅拌叶片303和搅拌罐2内壁进行清洗，清洗后的残留物通过灌装料斗5进入到储料池9内，由此完成清洗。

综上可得，本实用新型通过上述实施例，解决了目前的防火门芯板生产装置中搅拌罐2使用、清洗不方便，对拼合成灌装型腔的型芯板11平面度要求高，长时间使用容易出现侧漏的问题。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。