一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统及使用方法与流程

1.本发明涉及施工技术领域，具体的说，是一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统及使用方法。


背景技术：

2.现有技术条件下，施工现场采用的钢结构吊装方式，就是在钢结构适当位置设置临时支撑，将需吊装的钢构件吊至临时支撑上再进行焊接拼装。
3.采用传统的临时支撑系统，在一定程度上可以减少机械吊装的辅助工作。但是临时支撑系统仅起支撑作用，不能对钢结构进行安装调节，若临时支撑高度和现场实际标高不对应，则需要采用辅助机械或重新制作临时支撑，才能对钢结构进行调节，这样导致施工效率缓慢且施工成本增加。
4.而且，临时支撑系统在制作时，需根据不同位置、不同标高单独制作，导致临时支撑系统的通用性较差，无法实现循环利用，增加了施工成本和施工周期。


技术实现要素：

5.为克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统及使用方法，能够实现对钢构件位置的精调，并且可重复利用，能够降低施工成本。
6.本发明通过下述技术方案实现：一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统，包括支撑系统和设置在支撑系统上且用于支撑钢构件的支撑装置，所述的支撑装置包括底板、设置在底板上的千斤顶和标高登，所述的标高登为棱柱结构，标高登的上表面为能够支撑钢构件的平面。
7.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的千斤顶设置有两个且呈对角分布在标高登相对的两侧。
8.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的标高登的上表面设置有两个呈对角分布的压力传感器，所述的压力传感器与千斤顶沿同一直线排列。
9.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的底板上设置有两个弹性支撑件，所述的弹性支撑件呈对角分布在标高登相对的两侧。
10.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的弹性支撑件采用弹簧、气弹簧、气缸中的一种。
11.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的标高登上设置有若干个弹性支撑板，所述的弹性支撑板的自由端向上倾斜且高于标高登的上表面。
12.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的标高登与底板可拆卸连接。
13.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的底板上设置有能够与标高登配合安装的凹槽，底板与标高登通过螺钉连接。
14.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的千斤顶活塞杆的自由端连接有支撑平
板，千斤顶活塞杆的自由端设置有外螺纹，所述的支撑平板上设置有与外螺纹连接的螺孔。
15.进一步地，为了更好的实现本发明，所述的支撑平板上设置有两个对称的斜撑，两个斜撑的自由端连接于同一个套筒，所述的套筒能够与千斤顶的活塞杆过渡配合。
16.一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统的使用方法，在钢构件对应位置下方搭建支撑系统，将支撑装置安装在支撑系统顶部，将钢构件吊装至支撑装置上，利用标高登对钢构件进行支撑，利用千斤顶对钢构件的位置进行精调，调整完成之后对钢构件进行焊接工作。
17.本方案所取得的有益效果是：本方案利用千斤顶能够对钢构件的高度、角度进行微调，从而提高钢构件的位置精度，以提高施工精度，并且支撑装置能够进行转移，方便多次重复利用，能够降低支撑系统的制作难度。
附图说明
18.图1为临时支撑系统的结构示意图；
19.图2为支撑装置的结构示意图；
20.图3为支撑装置的俯视图；
21.图4为支撑装置的结构示意图；
22.图5为底板的结构示意图；
23.图6为支撑平板的结构示意图；
24.其中1
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千斤顶，2
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标高登，3
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支撑系统，4
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底板，41
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凹槽，5
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压力传感器，6
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弹性支撑件，7
‑
弹性支撑板，8
‑
支撑平板，9
‑
斜撑，10
‑ꢀ
套筒。
具体实施方式
25.下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
26.实施例1：
27.如图1所示，本实施例中，一种钢构件焊接拼装高精度调节临时支撑系统，包括支撑系统3和设置在支撑系统上且用于支撑钢构件的支撑装置，所述的支撑装置包括底板4、设置在底板4上的千斤顶1 和标高登2，所述的标高登2为棱柱结构，标高登2的上表面为能够支撑钢构件的平面。
28.施工时，根据钢构件的拼装高度搭建支撑系统3，在支撑系统3 上安装临时支撑系统，利用标高登2对钢构件进行支撑，此时钢构件的高度位置大致位于所需的位置，需要对钢构件进行焊接拼装时，测量钢构件的精确位置信息，例如高度数据、角度数据，然后千斤顶1 对钢构件的位置进行精调，使钢构件的位置精度满足设计要求，当钢构件调节到位置后再进行焊接工作。
29.焊接完成之后，可以取出支撑装置重复利用。
30.本方案能够实现精调的功能，从而控制钢构件的位置精度，保证钢构件的焊接质量。并且利用标高登2对钢构件进行支撑，能够对支撑系统3的高度进行补偿，能够减少支撑系统3的施工高度，从而降低施工难度、减少施工成本。临时支撑系统还能够多次重复利用，在需要时转移至其他地方，有利于减少施工成本。利用底板4作为千斤顶1和标高登2的安装基础，能够增加千斤顶1与标高登2的稳定性，并且能够使千斤顶1与标高登2同时转移，在转
移过程中千斤顶1与标高登2的相对位置、高度差不会发生变化，以底板4的上表面作为千斤顶1的参考标准，千斤顶1调节的参考标准也不会发生变化，从而不会影响千斤顶1的调节精度。
31.本实施例中，所述的底板4上能够设置吊环以便于使用吊装设备吊运。
32.实施例2：
33.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的千斤顶1设置有两个且呈对角分布在标高登2相对的两侧。
34.使两个千斤顶1分布在标高登2相对的两侧，在调节时，在其中一个千斤顶1的活塞杆伸长时，使另一个千斤顶1的活塞杆缩短并保持对标高登2的支撑，保持标高登2的底部受到三点支撑，有利于提高标高登2的稳定性，避免标高登2因倾斜而出现滑动的现象。并且能够增加标高登2的可调范围，有利于增强对标高登2位置精度的控制作用。
35.实施例3：
36.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的标高登2的上表面设置有两个呈对角分布的压力传感器5，所述的压力传感器与千斤顶 1沿同一直线排列。利用压力传感器5能够检测到钢构件是否压在标高登2上，即标高登2是否对钢构件形成有效的支撑，以此判断千斤顶1是否使钢构件的角度偏转过大而导致钢构件的某一部分脱离了标高登2上表面的支撑。
37.实施例4：
38.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的底板4上设置有两个弹性支撑件6，所述的弹性支撑件6呈对角分布在标高登2相对的两侧。利用弹性支撑件6能够增加钢构件受支撑范围，并对钢构件的转动起到一定的限制作用，从而有利于提高钢构件的稳定性。
39.本实施例中，弹性支撑件6的自然长度大于标高登2的长度，以此能够使弹性支撑件6对钢构件形成有效支撑，并且在对钢构件的位置进行调节时，能够利用弹性支撑件6的弹性作用自适应调节弹性支撑件6的长度，使弹性支撑件6始终支撑在钢构件的下方。
40.本实施例中，所述的弹性支撑件6采用弹簧、气弹簧、气缸中的一种。在使用两个千斤顶1的情况下，弹性支撑件6与两个千斤顶1 互相交错设置以便于使钢构件受力平衡。
41.实施例5：
42.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的标高登2上设置有若干个弹性支撑板7，所述的弹性支撑板7的自由端向上倾斜且高于标高登2的上表面。利用弹性支撑板7能够对钢构件进行支撑，增加钢构件受支撑的有效面积，从而能够提高钢构件的稳定性，在对钢构件的位置进行微调时，能够利用自身的弹性进行自适应调节，使弹性支撑板7与钢构件始终保持接触。
43.本实施例中，所述的弹性支撑板7采用弹簧钢制成，以此保证弹性支撑板7的强度以及弹性满足使用需求。弹性支撑板7可以采用螺钉与标高登2进行连接。
44.本实施例中，所述的弹性支撑板7的自由端能够弯制成向下弯曲的弧形，以此在将钢构件放置在标高登2的过程中，能够减小弹性支撑板7与钢构件的磨损。
45.实施例6：
46.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的标高登2与底板4 可拆卸连接。以此便于根据需要更换不同高度的标高登2来适应不同的施工需求。
47.本实施例中，所述的底板4上设置有能够与标高登2配合安装的凹槽41，底板4与标高登2通过螺钉连接。利用凹槽41能够对标高登2进行定位和限位，能够提高底板4与标高登2配合安装的精度。并且通过对标高登2的限制，能够避免标高登2与底板4发生相对移动，有利于提高标高登2的稳定性。
48.本实施例中，所述的千斤顶1也能够与底板4通过螺钉连接。
49.实施例7：
50.在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的千斤顶1活塞杆的自由端连接有支撑平板8，千斤顶1活塞杆的自由端设置有外螺纹，所述的支撑平板8上设置有与外螺纹连接的螺孔。
51.通过在千斤顶1活塞杆的自由端连接支撑平板8，能够增加千斤顶1对钢构件的支撑面积，从而能够提高千斤顶1支撑钢构件时的稳定性，减小钢构件在调节过程中产生的晃动，并能够对钢构件的转动自由度进行一定的限制，避免钢构件产生不必要的偏转。
52.本实施例中，所述的支撑平板8上设置有两个对称的斜撑9，两个斜撑9的自由端连接于同一个套筒10，所述的套筒10能够与千斤顶1的活塞杆过渡配合。将套筒10套装在千斤顶1的活塞杆上，利用斜撑9支撑在活塞杆与支撑平板8之间，以此能够避免在压力作用下，支撑平板8相对于活塞杆的端部转动而影响调节钢构件的精度。并且还能够增加支撑平板8的刚性和强度。
53.本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。
54.以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。