一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机的制作方法

1.本发明涉及破碎锤技术领域，具体涉及一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机。


背景技术：

2.陶瓷制备的原料可以狭义的理解为就是泥土，在对这些泥土进行加工处理形成生料的过程，通常环境比较恶劣，且很多还是沿用了传统的工艺方式，如其中重要的锤泥规程，该工序是为了通过反复的捶打，提高陶瓷生料的粘性、可塑性等重要性能，看似简单且对最终陶瓷的性能影响重大。传统的锤泥多采用木槌如反复点头的姿态锤泥，对周边环境影响大，且木槌体锤打范围有限，使用过程还需要人工频繁的将锤打范围周边的泥土聚集到木槌头下方，效率低，工作量大。因此需要设计一种高效的锤泥装置，在保证锤泥效果的情况下，提高效率，降低工作量。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机，不需要人工进行聚料，从而提高兄长效率，同时，通过润滑导向装置能对液压缸的升降轴进行导向，从而延长液压缸的使用，并能提高锤打质量。
4.为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机，包括：
5.机架；
6.升降机构，设置在所述机架的顶部；
7.润滑导向装置，设置在所述机架上，用于对所述升降轴进行导向，从而使所述升降轴垂直升降；
8.锤头结构，与所述升降轴连接，所述升降机构能带动所述锤头结构垂直升降；及
9.锤泥缸，位于所述锤头结构的正下方，包括缸体和聚料装置，所述聚料装置设置在所述缸体的内腔内，并能将飞溅的原料向所述缸体的中部聚集。
10.进一步地，所述润滑导向装置包括安装架、导向柱和导向机构；所述安装架设置在所述机架上，所述导向柱设置在液压缸的升降轴的端部，所述导向柱的外壁具有多个竖直的柱面；所述导向机构有多组，所述导向柱的每个柱面均设置有导向机构上，所述导向机构包括导向滑板，所述导向滑板安装在所述安装架上，并与所述升降轴的中心轴平行设置，且与同侧的所述导向柱的柱面相抵，从而对使所述导向柱进行导向使之垂直升降。
11.进一步地，所述导向滑板上设置有连接结构，所述导向滑板通过所述连接结构与所述安装架可拆卸连接，且所述连接结构能调整所述导向滑板与同侧的所述导向柱的柱面之间的距离；所述连接结构包括固定螺杆、顶紧螺母、锁紧螺母和顶压螺杆，所述固定螺杆垂直的设置在所述导向滑板的侧壁中部，所述安装架对应所述固定螺杆位置开设有穿孔，所述固定螺杆能滑动的穿过所述穿孔，所述顶紧螺母和所述锁紧螺母均螺纹连通在所述固定螺杆上，旋转所述顶紧螺母和所述锁紧螺母，所述顶紧螺母和所述锁紧螺母分别从所述
安装架的内外两侧抵紧在所述安装架上，所述顶压螺杆有两个，两个所述顶压螺杆螺纹连接在所述安装架上，并分别对准所述导向滑板的顶端外侧壁和底端外侧壁，旋转两个所述顶压螺杆，两个所述顶压螺杆能分别顶压在所述导向滑板的顶端外侧壁和底端外侧壁。
12.进一步地，所述润滑导向装置还包括润滑辊轮组件，所述导向滑板的中部开设有中部开口，所述润滑辊轮组件包括安装块和滚轮，所述安装块上开设有安装孔，所述安装块有两个，两个所述安装块设置在所述导向滑板上，并相对的位于所述中部开口的左右两侧，所述滚轮的左右两端的中心轴分别能转动的插设在两个所述安装孔内，且所述滚轮的滚轮面从所述中部开口伸入所述中部开口内并于所述导向滑板线接触。
13.进一步地，所述润滑辊轮组件还包括调节螺栓，所述安装孔为径向延伸的条形孔，且所述安装块的顶部开设有与所述条形孔连通的螺纹孔，所述调节螺栓螺纹连接在所述螺纹孔内，旋转所述调节螺栓，所述调节螺栓能顶压在所述中心轴上。
14.进一步地，所述锤头结构包括锤柄、连接板、锤头和挡料组件，所述锤柄设置在升降机构的升降轴上；所述连接板固定在所述锤柄的底端面；所述锤头能拆卸的连接在所述连接板的底面；所述挡料组件为锥台形，且所述锥台形的小端位于靠近所述升降机构一侧，所述挡料组件套设在所述锤柄上，且覆盖在所述连接板上。
15.进一步地，所述挡料组件顶端与所述锤柄能拆卸连接，所述挡料组件的底端与所述连接板能拆卸连接；所述挡料组件包括多个挡料板，多个所述挡料板环向拼接成所述挡料组件，所述挡料板的顶端与所述锤柄能拆卸连接，所述挡料板的底端与所述连接板的边缘能拆卸连接；所述锤柄的侧壁设置有挂环，所述挡料板的顶端设置向下弯曲的挂钩，且所述挂钩能挂扣在所述挂环内；所述挡料板的底部边缘设置有向下弯折的连接部，当所述挡料板盖设所述连接板上时，所述连接部与所述连接板的外侧壁抵接，所述连接部上开设有通孔，所述连接板的侧壁开设有螺纹孔，所述连接部通过连接螺栓穿过所述通孔与所述螺纹孔连接。
16.进一步地，所述聚料装置呈环形，所述聚料装置的外环连接在所述缸体的内壁上，且所述聚料装置向靠近所述缸体的中心轴方向延伸，所述锤头结构能从所述聚料装置的内环中通过。
17.进一步地，所述锤泥缸还包括挡料板，所述挡料板位于所述聚料装置的上方，所述挡料板呈环形，所述挡料板的外环连接在所述缸体的内壁上，且所述挡料板倾斜向下设置，所述锤头能从所述挡料板的内环中通过。
18.进一步地，所述聚料装置包括多个聚料组件，多个所述聚料组件顺次环形拼接成环形的所述聚料装置，所述聚料组件包括聚料板和弹性件，所述聚料板的底端与所述锤泥缸的内壁通过铰链铰接，相邻的所述聚料板顺次连接形成环形，所述弹性件的两端分别与所述锤泥缸的内壁和所述聚料板连接，并使所述聚料板向靠近所述缸体的中心轴方向延伸。
19.本发明的有益效果：
20.上述用于陶瓷制备原料处理的锤泥机，包括机架、升降机构、润滑导向装置、锤头结构和锤泥缸。升降机构设置在机架的顶部；润滑导向装置设置在机架上，用于对升降轴进行导向，从而使升降轴垂直升降；锤头结构与升降轴连接，升降机构能带动锤头结构垂直升降；锤泥缸位于锤头结构的正下方，包括缸体和聚料装置，聚料装置设置在缸体的内腔内，
并能将飞溅的原料缸体的中部聚集。
21.在使用时，先将原料加入锤泥缸内，再启动升降机构，升降机构带动锤头结构向锤泥缸运动，进行锤打，同时，润滑导向装置可对升降机构的升降轴进行导向，从而使升降轴垂直升降，在锤打过程中，聚料装置能将飞溅的原料向缸体的中部聚集。
22.本锤泥机，不需要人工进行聚料，从而提高锤打效率，同时，通过润滑导向装置能对液压缸的升降轴进行导向，从而延长液压缸的使用寿命，并提高锤打质量。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
24.图1为本发明一实施例提供的一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机的示意图；
25.图2为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中润滑导向装置的示意图；
26.图3为图2中a处的局部示意图；
27.图4为图1所示的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中导向板及润滑辊轮组件的示意图；
28.图5为图1所示的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中导向板及润滑辊轮组件的侧视图。
29.图6为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中锤头结构的示意图；
30.图7为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中挡料板的示意图；
31.图8为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中锤泥缸的结构示意图；
32.图9为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中锤泥缸的俯视图；
33.图10为本发明一实施例提供的用于陶瓷制备原料处理的锤泥机中聚料板呈叠加状态的示意图；
34.附图标记：
35.100、机架；
36.200、升降机构；
37.300、锤头结构；310、锤柄；311、挂环；320、连接板；330、挡料组件；331、挡料板；332、挂钩；333、连接部；334、连接螺栓；340、锤头；
38.400、锤泥缸；410、缸体；420、挡料板；430、聚料装置；431、聚料板；432、弹性件；433、弯折板；
39.500、润滑导向装置；510、安装架；520、导向柱；530、导向机构；531、导向滑板；5311、顶部开口；5312、底部开口；5313、中部开口；532、连接结构；5321、固定螺杆；5322、顶紧螺母；5323、锁紧螺母；5324、顶压螺杆；533、润滑辊轮组件；5331、安装块；5332、滚轮；5333、调节螺栓。
具体实施方式
40.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
41.请参见图1至图10，本发明提供一种用于陶瓷制备原料处理的锤泥机，包括机架100、升降机构200、锤头结构300、锤泥缸400和润滑导向装置500，用于陶瓷制备原料的锤打。
42.具体的，升降机构200设置在机架100的顶部。升降机构200为锤头结构300提供升降动力。升降机构200可选用常用的液压升降缸、气动升降缸等。润滑导向装置500设置在机架100上，用于对升降轴进行导向，从而使升降轴垂直升降。锤头结构300与升降机构200的升降轴连接，升降机构200能带动锤头结构300垂直升降；锤泥缸400位于锤头结构300的正下方。锤泥缸400位于锤头结构300的正下方。锤泥缸400用于容纳原料，在具体实施时，锤泥缸400的靠近底部处应开设出料口，完成锤打后，可将原料从出料口处弄出。锤泥缸400包括缸体410和聚料装置430，聚料装置430设置在缸体410的内腔内，并能将飞溅的原料向缸体410的中部聚集。
43.在使用时，先将原料加入锤泥缸400内，再启动升降机构200，升降机构200带动锤头结构300向锤泥缸400运动进行锤打，同时，润滑导向装置500可对升降机构200的升降轴进行导向，从而使升降轴垂直升降。在锤打过程中，聚料装置能将飞溅的原料缸体的中部聚集。
44.请参见图2，在本实施例中，润滑导向装置500包括安装架510、导向柱520和导向机构530。安装架510设置在机架100上。安装架510用于安装其他部件，如液压缸、导向机构530等均可设置在安装架510上。导向柱520设置在液压缸的升降轴的端部，导向柱520外壁具有多个竖直的柱面，导向柱520可为规则的多棱柱形，还可以是三角棱柱形、或其他不规则的多棱柱形，为了加工和安装方便，在具体实施时，导向柱520可优选为四轮柱。
45.导向机构530有多组，导向柱520的每个柱面均设置有导向机构530，且导向机构530设置在安装架510上。具体地，导向机构530包括导向滑板531，导向滑板531安装在安装架510上，并与升降轴的中心轴平行设置，且与同侧的导向柱520的柱面相抵，当导向柱520随着液压缸的升降轴一起升降时，从多个导向机构530围成的空腔中穿过，从而对使导向柱520进行导向使之垂直升降。
46.采用板状的导向滑板531，可以延长导向面积，增强导向效果；同时，采用多棱柱结构，导向柱520的每个柱面均设置有导向机构530，可以从不同柱面方向进行导向，简化了导向机构530的结构，也提高了其适应性和可调整性，保证导向的效果。
47.请继续参见图2，作为优选实施方式，导向滑板531上设置有连接结构532，导向滑板531通过连接结构532与安装架510可拆卸连接，且连接结构532能调整导向滑板531与同侧的导向柱520的柱面之间的距离。通过连接结构532，将导向滑板531与导向柱520的柱面之间的距离调整最佳，使导向滑板531既可起到导向作用，同时，防止导向滑板531阻碍导向柱520的升降。
48.具体的，连接结构532包括固定螺杆5321、顶紧螺母5322、锁紧螺母5323和顶压螺杆5324，固定螺杆5321垂直的设置在导向滑板531的侧壁中部，安装架510对应固定螺杆
5321位置开设有穿孔，固定螺杆5321能滑动的穿过穿孔，顶紧螺母5322和锁紧螺母5323均螺纹连通在固定螺杆5321上，旋转顶紧螺母5322和锁紧螺母5323，顶紧螺母5322和锁紧螺母5323分别从安装架510的内外两侧抵紧在安装架510上，顶压螺杆5324有两个，两个顶压螺杆5324螺纹连接在安装架510上，并分别对准导向滑板531的顶端外侧壁和底端外侧壁，旋转两个顶压螺杆5324，两个顶压螺杆5324能分别顶压在导向滑板531的顶端外侧壁和底端外侧壁。
49.在安装时，将导向柱520上升至最顶端，再将整个导向滑板531放置在安装架510内，随后，将固定螺杆5321穿入止穿孔内，液压缸的升降轴带动导向柱520下降，沿着穿孔滑动导向固定螺杆5321，调整导向滑板531与柱面之间的距离后，旋转顶紧螺母5322和锁紧螺母5323，使顶紧螺母5322和锁紧螺母5323分别从安装架510的内外两侧抵紧在安装架510上，最后，旋转两个顶压螺杆5324，两个顶压螺杆5324能分别顶压在导向滑板531的顶端外侧壁和底端外侧壁，通过三点定位，牢牢的将导向滑板531固定。
50.采用此种结构，既方便导向机构530的安装，同时，可起到导向作用，还能防止导向滑板531阻碍导向柱520的升降。
51.请参见图2至图4，在具体实施时，可在导向滑板531的顶端开设顶部开口5311，润滑脂能从顶部开口5311中加入。在导向过程中，可通过顶部开口5311在导向滑板531和柱面之间加入润滑脂，进一步，还可在导向滑板531的底端分别开设有底部开口5312，润滑脂能底部开口5312中加入。同理，在导向过程中，可通过底部开口5312在导向滑板531和柱面之间加入润滑脂，当导向柱520升降时，可将润滑脂带入导向滑板531与柱面之间，从而提高润滑效果。此外，润滑脂还能填充导向滑板531与柱面之间的间隙，从而消除侧向间隙，导向滑板531与柱面二者更加紧密，进一步提高稳定性。
52.请继续参见图2至图4，作为更优实施方式，润滑导向装置500还包括润滑辊轮组件533。具体的，导向滑板531的中部开设有中部开口5313，润滑辊轮组件533包括安装块5331和滚轮5332，安装块5331上开设有安装孔，安装块5331有两个，两个安装块5331设置在导向滑板531上，并相对的位于中部开口5313的左右两侧，滚轮5332的左右两端的中心轴分别能转动的插设在两个安装孔内，且滚轮5332的滚轮面从中部开口5313伸入中部开口5313并于导向滑板531线接触。
53.当导向柱520升降时，由于滚轮5332与柱面线性接触，滚轮5332可起到导向的作用，同时，由于滚轮5332能滚动，将滚轮5332与柱面之间的摩擦变为滚动摩擦，则可减小摩擦力，同时，由于中部开口5313设置在导向滑板531的中部，距离顶端和底端的距离相近，则可使导向效果更好。
54.此外，在使用过程中，还可从中部开口5313中加入润滑脂，当滚轮5332正向和逆向旋转时，可将润滑脂挤压至导向滑板531与柱面之间，当导向柱520升降时，可将润滑脂带入整个导向滑板531与柱面的缝隙之间，进而使润滑脂涂抹均匀，并使导向滑板531与柱面之间润滑脂形成的油膜面接触，从而使润滑、导向及稳定性均得到提升等。
55.作为更优的，润滑辊轮组件533还包括调节螺栓5333，安装孔为径向延伸的条形孔，且安装块5331的顶部开设有与条形孔连通的螺纹孔，调节螺栓5333螺纹连接在螺纹孔内，旋转调节螺栓5333，调节螺栓5333能顶压在滚轮5332的中心轴上。
56.在使用过程中，可通过调整调节螺栓5333，调整滚轮5332的滚轮面与柱面之间的
距离，进而调整滚轮面与柱面之间的接触程度，直至导向效果最佳。
57.使用时，先将导向柱520连接在液压缸的升降轴的端部，接着，将导向柱520上升至最顶端，再将多个导向滑板531放置在安装架510内，随后，将每个导向滑板531上的固定螺杆5321穿入同侧的穿孔内；随后，液压缸的升降轴带动导向柱520下降；接着，沿着穿孔滑动固定螺杆5321，调整导向滑板531与柱面之间的距离后，当导向滑板531调整到合适位置时，旋转顶紧螺母5322和锁紧螺母5323，使顶紧螺母5322和锁紧螺母5323分别从安装架510的内外两侧抵紧在安装架510上，最后，旋转两个顶压螺杆5324，使两个顶压螺杆5324能分别顶压在导向滑板531的顶端外侧壁和底端外侧壁，通过三点定位，牢牢的将导向滑板531固定，完成导向滑板531的安装。
58.接着，旋转调节螺栓5333，调整滚轮5332与导向柱520的柱面之间的距离，最后，从顶部开口5311、底部开口5312、中部开口5313加入润滑脂既可。
59.通过润滑导向装置500的多面导向，可以从不同柱面方向进行导向，简化了导向机构530的结构，也提高了其适应性和可调整性，保证导向的效果。
60.此外，通过导向对升降机构200的升降轴进行导向，能延长液压缸的使用寿命，并能提高锤打质量和效果。
61.请参见图6和图7，在本实施例中，锤头结构300包括锤柄310、连接板320、锤头340和挡料组件330。锤柄310设置在升降机构200的升降轴上，连接板320固定在锤柄310的底端面，连接板320用于连接锤头340。连接板320与锤柄310之间可采用焊接的方式固定，也可采用铆接的方式固定。
62.锤头340能拆卸的连接在连接板320的底面。锤头340用于锤打原料。锤头340与连接板320之间可螺钉连接方式，也可采用卡接的方式。采用可拆卸的连接方式，在使用过程中，可根据不同陶瓷原料的粘性、可塑性，更换不同材质的锤头340，同时，当锤头340损坏时，也可方便更换新的锤头340。
63.挡料组件330为锥台形，锥台形的小端位于靠近升降机构200一侧，挡料组件330套设在锤柄310上，且覆盖在连接板320上。在本实施例中，挡料组件330顶端与锤柄310可采用能拆卸方式连接，挡料组件330的底端与连接板320也可采用能拆卸方式连接。
64.在锤打过程中，飞溅起的原料掉落在挡料组件330上，由于挡料组件330为锥台形，并将连接板320覆盖，原料则会顺着挡料组件330掉落入锤泥缸400中，从而避免原料掉落在锤头340组件的顶部，导致升降机构200的回升阻力增大，达到减小升降机构200的负重的最终目的。
65.请继续参见图6和图7，具体的，挡料组件330包括多个挡料板331，多个挡料板331环向拼接成挡料组件330，挡料板331的顶端与锤柄310能拆卸连接，挡料板331的底端与连接板320的边缘能拆卸连接。采用多个挡料板331拼接的方式，便于锤头340的安装，同时也便于挡料组件330的安装。在使用时，先根据原料的情况选择合适的锤头340，并将锤头340连接在连接板320的底面，随后，将挡料板331顺次拼接在锤柄310与连接板320之间，这样可避免挡料组件330阻碍锤头340的安装。
66.在本实施例中，锤柄310的侧壁设置有挂环311，挡料板331的顶端设置向下弯曲的挂钩332，且挂钩332能挂扣在挂环311内。挡料板331的底部边缘设置有向下弯折的连接部333，当挡料板331盖设连接板320上时，连接部333与连接板320的侧壁抵接，连接部333上开
设有通孔，连接板320的侧壁开设有螺纹孔，连接部333通过连接螺栓334穿过通孔与螺纹孔连接。
67.当需要安装挡料板331时，将挡料板331的顶端靠着锤柄310的外壁下滑，直至挂钩332挂扣在挂环311内，随后，用连接螺栓334，将连接部333锁紧在连接板320的侧壁，则可将挡料板331固定，当需要跟换锤头340时，只需先将连接螺栓334松开并取下，向上抬动挡料板331，则可将挡料板331取下，拆卸方式方便快捷。
68.在具体实施时，锤头340可优选为倒锥体结构，便于锤头340进行锤打，同时，锤头340的底端边缘可设置为圆弧倒角，可避免锤头340的边缘将锤泥缸400的内壁抵伤。
69.具体使用时，在使用前，先将锤柄310连接在升降机构200的升降轴上，然后根据原料的情况选择合适的锤头340，并将锤头340连接在连接板320的底面，随后，安装单个挡料板331，直至所有的挡料板331拼接成锥台形的挡料组件330，则可进行锤打工作。当需要跟换锤头340时，应先将挡料板331取下，则可方便的将锤头340拆下，更换上新的锤头340。
70.采用此锤头结构300，在锤打过程中，飞溅起的原料掉落在挡料组件330上，由于挡料组件330为锥台形，并将连接板320覆盖，原料会顺着挡料组件330掉落入锤泥缸400中，从而避免原料掉落在锤头340组件的顶部，导致升降机构200的回升阻力增大，达到减小升降机构200的负重的最终目的。
71.请参见图8至图10，在本实施例钟，具体的，缸体410为常用锤打用缸筒。在具体实施时，为了减少物料的向四周堆积的几率，缸体410的内底边采用圆弧倒角。聚料装置430呈环形，聚料装置430的外环连接在缸体410的内壁上，并且聚料装置430向靠近缸体410的中心轴方向延伸，锤头结构300能从聚料装置430的内环通过。
72.在锤泥时，将原料从缸体410顶部加入，升降机构200带动锤头进行锤打原料，在锤打过程中，当原料被锤头向四周推挤时，并顺着缸体410的内壁上述至聚料装置430处，再顺着聚料装置430继续上升，由于，聚料装置430向靠近缸体410的中心轴方向延伸，则可使原料顺着聚料装置430向缸体410的中心方向滑动，直至掉落，当锤头进行下一次锤打时，则可锤打在掉落下来的原料上，有效的避免部分原料漏锤，从而保证锤打的质量。
73.在本实施例中，聚料装置430包括多个聚料组件。多个聚料组件顺次环形拼接成环形的聚料装置430。聚料组件包括聚料板431和弹性件432。聚料板431的底端与锤泥缸400的内壁通过铰链铰接，相邻的聚料板431顺次连接形成环形，弹性件432的两端分别与锤泥缸400的内壁和聚料板431连接，并使聚料板431向靠近缸体410的中心轴方向延伸。
74.当原料被锤头推送来时或飞溅时，聚料板431在原料的推挤下绕着铰链向缸体410的内壁方向转动，此时弹性件432被压缩，当锤头上升后，原料受到锤头的推力消除，聚料板431在弹性件432的复原力的作用下，绕着铰链被弹出去，从而使挤压在聚料板431上的原料向缸体410的中心弹去，从而达到进一步将物料向缸体410中心聚集的作用。
75.请参见图8和图10，在具体实施时，可将相邻的聚料板431的相邻边呈相错叠加状态连接。通过相错叠加方式连接，能防止物料挤入两个聚料板431之间的缝隙，导致聚料板431的聚料效果减弱。
76.此外，聚料板431的端部可设置向下弯曲的弯折板433，且弯折板433向锤泥缸400的中心轴方向延伸，则可将物料进一步向下引导，使物料尽快的向中心掉落。
77.在本实施例中，本锤泥缸400还包括挡料板420，挡料板420位于聚料装置430的上
方，挡料板420呈环形，挡料板420的外环连接在缸体410的内壁上，且挡料板420倾斜向下设置，锤头能从挡料板420的内环中通过。
78.在加料时，由于挡料板420位于聚料装置430的正上方，则可防止物料掉落到聚料装置430与缸体410内壁的缝隙内，同时，由于挡料板420倾斜向下设置，如物料掉落在挡料板420上，则可顺着物料自然的滚落到缸体410内。
79.上述用于陶瓷制备原料处理的锤泥机的具体使用方式：
80.使用时，先从缸体410的顶部进行加料，如物料掉落在挡料板420上，则可顺着物料自然的滚落到缸体410内。在捶打过程中，升降机构200带动锤头340进行锤打原料，当原料被锤头340向四周推挤时，会顺着聚料装置430上升，并通过聚料板431的作用，将物料聚集到缸体410中心，便于下一次锤打，从而提高锤泥质量。
81.在升降轴升降过程中，通过润滑导向装置500对升降机构200的升降轴进行导向，从而延长升降机构200的使用，并能提高锤打质量和效果。
82.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。