一种钢管桁架拼接结构的制作方法

1.本技术涉及桁架技术的领域，尤其是涉及一种钢管桁架拼接结构。


背景技术：

2.管桁架，是指用圆杆件在端部相互连接而组成的格子式结构。桁件使桁架结构用料经济、结构自重轻，易于构成各种外形以适应不同的用途，譬如可以做成简支桁架、拱、框架及塔架等。
3.现有的公告号为cn202768552u的中国专利公开了一种钢管桁架拼接结构，在桁架弦杆上沿轴向开设滑槽，在内衬管上沿径向设置销子，内衬管套装在桁架弦杆中，内衬管上的销子在桁架弦杆上的滑槽中贯穿，沿轴向移动处在滑槽中的销子可以带动内衬管在桁架弦杆中轴向移动。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为上述钢管桁架拼接结构虽然用于两桁架弦杆的拼接连接，具有方便实用的效果，但是在内衬管位置滑动调节后，仅仅依靠销子对内衬管进行位置的定位，当操作员在焊接过程中，内衬管还是可能会发生晃动，进而降低焊接的效果。


技术实现要素：

5.为了紧固内衬管的位置，提高焊接效果，本技术提供一种钢管桁架拼接结构。
6.本技术提供的一种钢管桁架拼接结构采用如下的技术方案：
7.一种钢管桁架拼接结构，包括桁架弦杆，桁架弦杆呈圆柱空心状，桁架弦杆的一端内套设有内衬管，内衬管呈圆柱空心状，内衬管置的外侧壁上固设有若干个限位块，桁架弦杆的内部侧壁上开设有与限位块相对应的限位槽，限位槽的长度方向与桁架弦杆的轴向相互一致，限位块置于限位槽内滑动，桁架弦杆靠近内衬管一端的外侧壁上开设有贯穿桁架弦杆的通孔，通孔呈腰型孔状，通孔内设有锁紧螺栓，内衬管外侧壁正对锁紧螺栓端部的位置上开设有螺纹孔，锁紧螺栓的端部置于螺纹孔内且与螺纹孔螺纹连接。
8.通过采用上述技术方案，桁架弦杆与内衬管相互滑动配合，当操作员需要滑动内衬管，对内衬管的位置进行调节时，通过限位块与限位槽之间的滑动配合，进一步限定内衬管在位置滑动过程中的稳定性，当内衬管的位置调节好后，再将锁紧螺栓穿过通孔，拧紧在螺纹孔内，对内衬管在桁架弦杆内部的位置进行锁紧固定，紧固内衬管的位置，再次通过限位块与限位槽之间的限位配合，减少内衬管在桁架弦杆内部发生晃动的可能性，具有提高焊接效果的优点。
9.可选的，所述限位块的端部上转动连接有限位轮，限位轮置于限位槽内且与桁架弦杆滚动连接。
10.通过采用上述技术方案，当操作员滑动调节内衬管的位置时，此时限位轮与桁架弦杆之间滚动连接，进一步减少了限位块与限位槽之间的摩擦阻力，方便操作员省力的对内衬管的位置进行调节。
11.可选的，所述限位槽的一端贯穿桁架弦杆靠近内衬管的一端。
12.通过采用上述技术方案，限位槽的一端与外界相互连通，方便操作员顺利的将内衬管与限位块通过限位槽的端部安装到桁架弦杆的内部，进一步方便操作员在实际操作过程中的使用。
13.可选的，所述限位槽远离内衬管的一端设有缓冲弹簧，缓冲弹簧靠近内衬管的一端设有缓冲板。
14.通过采用上述技术方案，当操作员将内衬管向桁架弦杆内部滑动时，此时若操作员用力过大，使限位块与缓冲板发生碰撞，通过缓冲弹簧吸能减震，进一步的对限位块进行保护，从而减少了限位块与限位槽之间撞击的冲击力。
15.可选的，所述桁架弦杆上开设有沉头孔，沉头孔置于通孔的位置上，沉头孔的形状大小大于通孔的形状大小，锁紧螺栓为沉头螺栓。
16.通过采用上述技术方案，通过沉头孔和沉头螺栓的相互配合，当锁紧螺栓拧紧时，置于桁架弦杆的内部，方便操作员在实际操作中的使用。
17.可选的，所述锁紧螺栓上套设有橡胶垫，橡胶垫置于锁紧螺栓与桁架弦杆之间。
18.通过采用上述技术方案，橡胶垫富有弹性，当操作员将锁紧螺栓拧紧在桁架弦杆上时，通过对橡胶垫进行压缩，进一步提高锁紧螺栓置于桁架弦杆上的稳定性。
19.可选的，所述桁架弦杆靠近内衬管一端的内侧壁端部开设有内倒角，内衬管靠近桁架弦杆一端的外侧壁端部开设有外倒角。
20.通过采用上述技术方案，当操作员将内衬管安装到桁架弦杆的内部时，通过内倒角与外倒角的避让限位，进一步方便操作员将内衬管安装到桁架弦杆内。
21.可选的，所述螺纹孔靠近锁紧螺栓的一端开设有避让倒角。
22.通过采用上述技术方案，当操作员将锁紧螺栓安装到螺纹孔时，通过避让倒角，进一步的方便操作员将锁紧螺栓安装到螺纹孔内部。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.桁架弦杆与内衬管相互滑动配合，当操作员需要滑动内衬管，对内衬管的位置进行调节时，通过限位块与限位槽之间的滑动配合，进一步限定内衬管在位置滑动过程中的稳定性，当内衬管的位置调节好后，再将锁紧螺栓穿过通孔，拧紧在螺纹孔内，对内衬管在桁架弦杆内部的位置进行锁紧固定，紧固内衬管的位置，再次通过限位块与限位槽之间的限位配合，减少内衬管在桁架弦杆内部发生晃动的可能性，具有提高焊接效果的优点；
25.2.当操作员滑动调节内衬管的位置时，此时限位轮与桁架弦杆之间滚动连接，进一步减少了限位块与限位槽之间的摩擦阻力，方便操作员省力的对内衬管的位置进行调节；
26.3.当操作员将内衬管向桁架弦杆内部滑动时，此时若操作员用力过大，使限位块与缓冲板发生碰撞，通过缓冲弹簧吸能减震，进一步的对限位块进行保护，从而减少了限位块与限位槽之间撞击的冲击力。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种钢管桁架拼接结构的结构示意图。
28.图2是本技术实施例一种钢管桁架拼接结构中沿通孔长度方向的剖视图。
29.图3是本技术实施例一种钢管桁架拼接结构中沿限位槽长度方向的剖视图。
30.附图标记说明：1、桁架弦杆；11、限位槽；12、通孔；13、沉头孔；14、外倒角；2、内衬管；21、限位块；22、限位轮；23、螺纹孔；24、避让倒角；25、内倒角；3、缓冲弹簧；4、缓冲板；5、锁紧螺栓；6、橡胶垫。
具体实施方式
31.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种钢管桁架拼接结构。
33.参照图1，一种钢管桁架拼接结构，包括桁架弦杆1，桁架弦杆1呈圆柱空心状，桁架弦杆1的一端内套设有内衬管2，内衬管2呈圆柱空心状，内衬管2的外直径略小于桁架弦杆1的内直径，操作员将内衬管2滑动安装到桁架弦杆1的内部，进而继续对内衬管2和桁架弦杆1进行焊接处理。
34.参照图1和图2，桁架弦杆1靠近内衬管2一端的外侧壁上开设有贯穿桁架弦杆1的通孔12，通孔12呈腰型孔状。通孔12内安装有锁紧螺栓5，内衬管2外侧壁正对锁紧螺栓5端部的位置上开设有螺纹孔23，锁紧螺栓5的端部置于螺纹孔23内且与螺纹孔23螺纹连接。操作员通过将锁紧螺栓5拧紧字在螺纹孔23内，通过锁紧螺栓5连接内衬管2与桁架弦杆1，实现对内衬管2的位置固定。
35.参照图1和图2，桁架弦杆1上开设有沉头孔13，沉头孔13呈腰型孔状，沉头孔13置于通孔12的位置上，沉头孔13的形状大小大于通孔12的形状大小，同时锁紧螺栓5为沉头螺栓。当锁紧螺栓5拧紧在螺纹孔23内时，此时锁紧螺栓5的螺帽置于沉头孔13内，减少了锁紧螺栓5的螺帽与外界发生碰撞的可能性。
36.参照图2，锁紧螺栓5上套设有橡胶垫6，橡胶垫6置于锁紧螺栓5与桁架弦杆1之间，橡胶垫6富有弹性，当锁紧螺栓5拧紧在螺纹孔23内时，此时通过橡胶垫6的弹性缓冲，进一步减少了锁紧螺栓5发生松动的可能性。
37.参照图2，螺纹孔23靠近锁紧螺栓5的一端开设有避让倒角24，方便操作员将锁紧螺栓5顺利的安装到螺纹孔23内。
38.参照图1和图3，内衬管2置的外侧壁上固设有四个均匀分布的限位块21，桁架弦杆1的内部侧壁上开设有四个与限位块21位置相对应的限位槽11，限位槽11的宽度与限位块21的宽度相互适配，同时限位槽11的长度方向与桁架弦杆1的轴向相互一致，限位块21置于限位槽11内滑动。在操作员滑动内衬管2的同时，通过限位块21与限位槽11之前的位置限定，进一步提高内衬管2在桁架弦杆1内滑动的稳定性。
39.参照图3，限位块21的端部上转动连接有限位轮22，限位轮22置于限位槽11内且与桁架弦杆1滚动连接，通过限位轮22将限位块21与桁架弦杆1之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少了内衬管2与桁架弦杆1之间的移动阻力。
40.参照图3，限位槽11的一端贯穿桁架弦杆1靠近内衬管2的一端，限位槽11的一端与外界相互连通，方便操作员顺利的将内衬管2与限位块21通过限位槽11的端部安装到桁架弦杆1的内部。
41.参照图3，限位槽11远离内衬管2的一端安装有缓冲弹簧3，缓冲弹簧3的长度方向与限位槽11的长度方向一致，缓冲弹簧3靠近内衬管2的一端固设有缓冲板4。当操作员将内
衬管2向桁架弦杆1内部滑动时，限位块21与缓冲板4发生碰撞，通过缓冲弹簧3吸能减震，对限位块21起到一定的保护作用。
42.参照图1和图3，桁架弦杆1靠近内衬管2一端的内侧壁端部开设有内倒角25，内衬管2靠近桁架弦杆1一端的外侧壁端部开设有外倒角14，在操作员安装内衬管2与桁架弦杆1的过程中，内倒角25与外倒角14的相互避让，起到方便操作员安装内衬管2与桁架弦杆1的作用。
43.本技术实施例一种钢管桁架拼接结构的实施原理为：操作员先将内衬管2安装到桁架弦杆1内部，使限位块21置于限位槽11内，使螺纹孔23正对通孔12，先滑动内衬管2，调节内衬管2在桁架弦杆1内的位置，当内衬管2的位置调节好后，通过拧紧锁紧螺栓5，对内衬管2的位置进行锁紧，进一步保证下一步焊接操作的正常进行。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。