一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁。


背景技术：

2.随着我国高层及超高层建筑的迅猛发展、地下空间的深入开发，建筑节能的大力倡导，将建筑永久性竖向立柱设计为钢管柱，具体为：钢管+管内灌筑高标号混凝土+管外外包钢筋混凝土，其好处一是可极大提高立柱承载力、结构抗震延性，有效减小立柱截面积及材料投入，增大建筑使用空间；二是利用永久性结构柱、梁板形成内支撑体系(通过将柱设计成钢管桩，梁板局部加强)，在深基坑支护中减少临时支护，减少临时结构拆除，从而大大节约建材，减少人工和机械投入，加快工期。
3.所述钢筋环梁连接方式为地下结构水平构件和竖向构件的连接方式之一，拥有上述优点，但是也存在以下缺点：一是：钢管柱和环梁钢筋的安装复杂，工序较多；并且所述环梁钢筋安装密集，不易绑扎，施工进程较慢；二是：钢管柱和环梁钢筋在加工厂安装固定后，可能引发超长和超重的运输现象；三是：钢筋环梁现场安装受空间等制约的难点。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁；使得复杂的环梁钢筋安装变得更加灵活和有序；解决了传统施工方式下因为钢筋密集而不易绑扎的难题，加快了施工进度。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁，包括底部梁板和装设在底部梁板中部的钢管柱，所述钢管柱周围装设有钢筋环梁，所述钢筋环梁包括直径依次增大的若干根装设在底部的底部主筋、装设在上部的上部主筋和装设在底部主筋和上部主筋之间的腰筋；所述底部主筋、上部主筋和腰筋上都装设有箍筋，所述箍筋沿钢筋环梁周长交叉间隔布置；所述箍筋拆分成两个“u”形开口箍，所述两个“u”形开口箍连接固定并组合成一个完整环形箍筋；所述“u”形开口箍分别与底部主筋、上部主筋和腰筋连接在一起。
6.作为优选的，所述箍筋包括装设在钢筋环梁内侧的内部箍筋、装设在钢筋环梁中部的中部箍筋和钢筋环梁外部的外部箍筋；具体的，在钢管柱周围沿直径方向都依次装设有底部主筋、上部主筋和腰筋，并且在底部主筋、上部主筋和腰筋上都装设有箍筋，箍筋与底部主筋、上部主筋和腰筋分别固定；这样就将箍筋与底部主筋、上部主筋和腰筋牢牢固定。
7.作为优选的，所述钢筋环梁还包括若干根竖直布置的竖直钢筋；所述竖直钢筋沿钢筋环梁直径方向依次布置；所述竖直钢筋与底部主筋、上部主筋和腰筋都连接在一起。
8.作为优选的，所述两个“u”形开口箍通过铁丝绑扎或者焊接连接在一起；所述“u”形开口箍分别通过铁丝绑扎或者焊接与底部主筋、上部主筋和腰筋连接在一起。
9.作为优选的，所述底部梁板上装设有若干根横向布置的横向梁板钢筋和若干根纵向布置的纵向梁板钢筋；所述纵向梁板钢筋装设在横向梁板钢筋上方，并且所述纵向梁板钢筋和横向梁板钢筋相互垂直；所述纵向梁板钢筋和横向梁板钢筋穿进钢筋环梁内部，并且通过锚固与钢筋环梁固定连接在一起。
10.作为优选的，所述钢筋环梁底部周边还均匀设置有托架；所述托架上部与钢管柱固定连接在一起，所述托架用于控制钢筋环梁的竖直高度和高度标识，并将整个钢筋环梁托起，所述托架上还设有若干个用于固定底部主筋、上部主筋和腰筋就位、绑扎或者焊接的圆形通孔。
11.作为优选的，所述钢管柱内部浇筑有混凝土；所述钢筋环梁和底部梁板上浇筑有混凝土。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
13.1、本实用新型将在钢筋环梁周长方向绑扎的箍筋优化为直角箍筋，为环装长方形；并将箍筋拆分成两个“u”形开口箍，这样由于“u”形开口箍长边部分是开口的，具有较大的空间，从而具有更好的自由度；可以容纳更多的钢筋，与更多的钢筋进行连接，并且将一个整体平均分成两个部分，减小了占用体积，可以在体积狭小的空间内安装；所述“u”形开口箍一端开口，可以直接插入到钢筋环梁内部；而不需要和现有技术一样，需要逐个并排穿入，这样使得安装更加方便，降低了安装难度；使得复杂的环梁钢筋安装变得更加灵活和有序；解决了传统施工方式下因为钢筋密集而不易绑扎的难题，加快了施工进度。
14.2、本实用新型将完整的箍筋拆分成两个“u”形开口箍，并将“u”形开口箍进行分别独立的安装和固定，所述“u”形开口箍分别与底部主筋、上部主筋和腰筋连接在一起；具体的，可以通过焊接或者铁丝绑扎固定；在两个独立的“u”形开口箍安装固定后，还可以通过铁丝绑扎或者焊接连接固定并组合成一个完整环形箍筋；这样既保证了箍筋的完整性和良好的承受能力，又能方便安装。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是本实用新型提供的一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁的结构示意图；
17.图2是本实用新型提供的一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁的俯视图；
18.图3是本实用新型提供的钢筋环梁的结构示意图；
19.图4是本实用新型提供的箍筋结构示意图。
20.在图中包括有：
21.1-底部梁板、2-钢管柱、3-钢筋环梁、31-底部主筋、32-上部主筋、33-腰筋、4-箍筋、41
‑“
u”形开口箍、34-竖直钢筋、11-横向梁板钢筋、12-纵向梁板钢筋。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型本实施方式中的附图，对本实用新型本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本实用新型的一种实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本实用新型中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
23.实施例一
24.请参考图1至图4，本实用新型实施例一提供了一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁。
25.如图1所示，钢筋环梁包括底部梁板1和装设在底部梁板1中部的钢管柱2，具体的，所述底部梁板1上将会浇筑有混凝土，所述底部梁板1为水平的板状构件，所述钢管柱2内部浇筑有混凝土，所述钢管柱2为竖直圆形构件；所述钢筋环梁就是将水平的板状构件和竖直圆形构件连接在一起，在本实施例中，所述底部梁板1采用常规的现有技术进行制作，此处不再赘述，本实施例重点介绍散拼式钢筋环梁以及其安装方式。
26.如图1和2所示，所述钢管柱2周围装设有钢筋环梁3，所述钢筋环梁3将底部梁板1和钢管柱2连接在一起，形成一个完整的整体，使得竖直方向上的受力，也可以传递至水平方向，使得竖直方向具有更大的承载能力，进一步的，由于所述钢管柱2内部浇筑有混凝土；所述钢筋环梁3和底部梁板1上浇筑有混凝土；从而可以减少钢筋和混凝土的用量，间接节约制造成本。
27.如图3所示，所述钢筋环梁3包括装设在底部的底部主筋31、装设在上部的上部主筋32和装设在底部主筋31和上部主筋32之间的腰筋33；所述底部主筋31、上部主筋32和腰筋33的数量是若干根，并且都是围绕着钢管柱2直径依次增大。
28.如图2所示，在本实施例中，所述底部主筋31、上部主筋32和腰筋33分别设有三根；从图2中可以看出：所述上部主筋32分别设有三根，其中围绕在钢管柱2最内部的直径最小，围绕在钢管柱2最外部的直径最大。
29.如图2所示，所述底部主筋31、上部主筋32和腰筋33上都装设有箍筋4，所述箍筋4沿钢筋环梁3周长交叉间隔布置；在本实施例中，所述箍筋4的数量为8个，并且具有规则布置；在实际情况中，所述箍筋4的数量并不进行限定，需要根据工程实际进行确定；并且可以无规则布置。
30.如图2和4所示，所述箍筋4优化为直角箍筋，为环装长方形；并将箍筋4拆分成两个“u”形开口箍41，在本实施例中，所述“u”形开口箍41是长边部分开口，在其他实施例中，也可以是短边部分开口；如果所述“u”形开口箍41是长边部分开口，具有较大的空间，从而具有更好的自由度；可以容纳更多的钢筋，与更多的钢筋进行连接；如果所述“u”形开口箍41是短边部分开口，也具有上述优势，但是比长边部分开口优势小。
31.如图2和4所示，所述箍筋4拆分成两个“u”形开口箍41，将一个大的整体平均分成两个部分，降低了每个部分占用的体积，从而可以在体积狭小的空间内安装；并且单个“u”形开口箍41一端开口，可以直接插入到钢筋环梁3内部；而不需要和现有技术一样，需要逐个并排穿入，这样使得安装更加方便，降低了安装难度；使得复杂的环梁钢筋安装变得更加灵活和有序；解决了传统施工方式下因为钢筋密集而不易绑扎的难题，加快了施工进度。
32.如图2所示，将完整的箍筋4拆分成两个“u”形开口箍41，并将“u”形开口箍41进行
分别独立的安装和固定，所述“u”形开口箍41分别与底部主筋31、上部主筋32和腰筋33连接在一起；具体的，可以通过焊接或者铁丝绑扎固定；在两个独立的“u”形开口箍41安装和固定后，还可以通过铁丝绑扎或者焊接连接固定并组合成一个完整环形箍筋4；这样既保证了箍筋4的完整性和良好的承受能力，又能方便安装。
33.如图2所示，所述上部主筋32分别设有三根，由于所述箍筋4与上部主筋32固定连接，所以所述箍筋4也包括装设在钢筋环梁3内侧的内部箍筋、装设在钢筋环梁3中部的中部箍筋和钢筋环梁3外部的外部箍筋。
34.如图3所示，所述钢筋环梁3还包括若干根竖直布置的竖直钢筋34；所述竖直钢筋34沿钢筋环梁3直径方向依次布置；所述竖直钢筋34与底部主筋31、上部主筋32和腰筋33都连接在一起。
35.在本实施例中，所述两个“u”形开口箍41通过铁丝绑扎或者焊接连接在一起；所述“u”形开口箍41分别通过铁丝绑扎或者焊接与底部主筋31、上部主筋32和腰筋33连接在一起；在附图中没有进行展示，可以认为通过现有的连接方式连接在一起；在其他实施例中，还可以通过其他方式连接在一起。
36.如图1所示，所述底部梁板1需要浇筑混凝土，为了更加牢固的与钢管柱2连接成一个整体，在所述底部梁板1上装设有若干根横向布置的横向梁板钢筋11和若干根纵向布置的纵向梁板钢筋12；所述纵向梁板钢筋12装设在横向梁板钢筋11上方，并且所述纵向梁板钢筋12和横向梁板钢筋11相互垂直；所述纵向梁板钢筋12和横向梁板钢筋11穿进钢筋环梁3内部，并且通过锚固与钢筋环梁3固定连接在一起。
37.所述钢筋环梁3底部周边还可以均匀设置有托架；所述托架上部与钢管柱2固定连接在一起，所述托架用于控制钢筋环梁3的竖直高度和高度标识，并将整个钢筋环梁3托起，所述托架上还设有若干个用于固定底部主筋31、上部主筋32和腰筋33就位、绑扎或者焊接的圆形通孔，所述托架可以与钢筋环梁3或者底部梁板1的模板搭设同时进行，加快整体施工进度。
38.实施例二
39.请参考图1至图4，本实用新型实施例二提供了一种用于空间狭小和不易安装的散拼式钢筋环梁的施工方法，包括下述步骤。
40.步骤s1：施工准备，配备设计要求规格的钢筋、合格的弯弧机、电焊机、配电箱、焊条。
41.步骤s2：钢筋放样、拆分，按照设计施工图尺寸进行底部主筋31、上部主筋32和腰筋33的放样，将底部主筋31、上部主筋32和腰筋33按照图纸尺寸进行下料，所述箍筋4优化为直角箍筋，为环装长方形；并将箍筋4拆分成两个“u”形开口箍41。
42.步骤s3：钢筋加工、标识；
43.1)根据底部主筋31、上部主筋32和腰筋33在钢筋环梁3不同位置形成圆环状的不同直径(2r)计算其圆周长，即底部主筋31、上部主筋32和腰筋33在钢筋环梁3不同位置所形成的圆环状的圆周长，采用弯弧机加工成圆环圈，每圈底部主筋31、上部主筋32和腰筋33总长l为：l＝圆周长+搭接圆弧长，其中搭接圆弧长为10d，d为钢筋直径；
44.2)施工现场将在钢筋环梁3不同位置使用的底部主筋31、上部主筋32和腰筋33进行统一标识，以便随时调用；
45.3)对箍筋4进行组合标识，以便随时调用；所述箍筋4包括内部箍筋、中部箍筋和外部箍筋；所述箍筋4沿钢筋环梁3周长交叉间隔布置。
46.步骤s4：托架搭设；在钢筋环梁3底部周边还可以均匀设置有托架；所述托架上部与钢管柱2固定连接在一起，所述托架用于控制钢筋环梁3的竖直高度和高度标识，并将整个钢筋环梁3托起，所述托架上还设有若干个用于固定底部主筋31、上部主筋32和腰筋33就位、绑扎或者焊接的圆形通孔，所述托架可以与钢筋环梁3或者底部梁板1的模板搭设同时进行，加快整体施工进度。
47.步骤s5：绑扎、焊接钢筋环梁；首先；将底部主筋31分层、分批降入底部；先装设贴近钢管柱2的底部主筋31；并与两个“u”形开口箍41底部进行绑扎固定连接；其次，将腰筋33按要求的间距逐根降下；先装设贴近钢管柱2的腰筋33；同时调整好间距并与“u”形开口箍41绑扎固定；再次，将上部主筋32安装至顶部位置，调整间距等并与“u”形开口箍41上部绑扎固定；最后；对底部主筋31、上部主筋32和腰筋33的搭接部位进行焊接使其形成封闭体；将两个“u”形开口箍41的搭接部位进行焊接使其形成封闭体。
48.采用上述方法，使得安装更加方便，降低了安装难度；使得复杂的环梁钢筋安装变得更加灵活和有序；解决了传统施工方式下因为钢筋密集而不易绑扎的难题，加快了施工进度。
49.上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。