全玻幕墙用隐藏式吊杆系统及全玻幕墙系统的制作方法

1.本实用新型属于玻璃幕墙领域，具体的是全玻幕墙用隐藏式吊杆系统及全玻幕墙系统。


背景技术：

2.全玻幕墙较为常见的形式之一是：玻璃面板通过点爪夹具固定在玻璃肋上，水平荷载和重力荷载通过玻璃肋传递给主体结构。该结构因玻璃面和玻璃肋构成开阔的视野，使得建筑物室内室外空间达到最大程度的视觉交融，得到广泛应用。随着社会的进步，全玻幕墙的高度和跨度也逐步增大，若依旧采用传统的将玻璃面板的自重全部通过固定驳接爪传递给玻璃肋的结构存在以下弊端：
3.玻璃肋幕墙玻璃面板往往由于效果的需要，玻璃板块均为超大板块；并且由于规范的调整，导致玻璃面板有较高的配置要求，玻璃面板自重成倍增加，这就导致玻璃肋承受对其不利的较大偏心荷载，容易导致玻璃肋的破损。一旦玻璃肋破坏，玻璃面板将极容易随着玻璃肋的破坏而掉落，容易造成安全事故，且维护更换困难。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决传统全玻幕墙系统的玻璃肋承受不良偏心荷载的问题，提供一种全玻幕墙用隐藏式吊杆系统及全玻幕墙系统，优化玻璃肋的受力性能，提高幕墙质量。
5.本实用新型采用的技术方案是：全玻幕墙用隐藏式吊杆系统，包括承重托片和拉杆；在承重托片的中心设置有沿其厚度贯通承重托片的安装孔，所述拉杆垂直于承重托片插接于安装孔内，并与承重托片固定连接。
6.进一步的，在承重托片与拉杆之间设置有纵横交错设置的纵向加强筋板和横向加强筋板；
7.所述横向加强筋板沿着承重托片长度方向设置，并沿承重托片宽度方向位于承重托片的中心线上，固定连接于承重托片与拉杆之间；
8.所述纵向加强筋板沿着承重托片的宽度方向设置，并沿承重托片长度方向位于承重托片的中心线上，固定连接于承重托片与拉杆之间。
9.进一步的，在横向加强筋板的外侧设置有安装预留孔。
10.进一步的，在承重托片上设置有安装预留孔。
11.进一步的，所述拉杆沿其长度方向包括多节拉杆节段和位于相邻两节拉杆节段之间的转接段；多节拉杆节段的其中一节为插接于承重托片的本体段，其余拉杆节段为延长段；
12.各节拉杆节段的两端设置有外螺纹，转接段为设置有内螺纹的套管；拉杆节段与对应转接段螺纹连接。
13.全玻幕墙系统，包括玻璃肋、玻璃面板以及将相邻玻璃面板与玻璃肋相连接的驳
接爪组件；沿竖向，上下相邻玻璃面板之间形成横向拼缝；沿横向，左右相邻玻璃面板之间形成竖向拼缝；还包括吊杆系统；所述吊杆系统的承重托片位于横向拼缝与竖向拼缝的交汇处，且承重托片沿其长度的两端分别延伸至交叉口两侧的横向拼缝内，托举承重托片上方的玻璃面板；拉杆两端沿竖向拼缝延伸。
14.进一步的，在玻璃面板的上端和下端分别设置有开口向外的安全防脱槽，所述安全防脱槽安装于玻璃面板的内层玻璃与外层玻璃之间；所述吊杆系统的横向加强筋板插接于安全防脱槽内。
15.进一步的，所述安全防脱槽为u形的铝合金型材。
16.进一步的，在承重托片上与玻璃面板的下端相对处安装有橡胶垫块。
17.本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的全玻幕墙系统，通过将承重托片设置于横向拼缝与竖向拼缝的交汇处，承受承重托片上方玻璃面板的自重，并将玻璃面板自重荷载传递给拉杆，使玻璃面板自重部分或者全部通过承重托片和拉杆传递给建筑主体结构，玻璃肋承受部分玻璃面板自重或者完全不承受玻璃面板自重，避免了玻璃肋因承受较大不利偏心荷载而破损的风险，提高了全玻幕墙系统的安全性。
18.其采用的拉杆系统，结构简单，安装方便。
附图说明
19.图1为本实用新型公开的吊杆系统的示意图；
20.图2为图1a-a剖切后旋转90
°
后的剖视图；
21.图3为全玻幕墙系统立面示意图；
22.图4为图3的b-b剖视图；
23.图5为图3的c-c剖视图；
24.图6为图5的a处局部放大图。
25.图中，吊杆系统1、承重托片1a、安装孔1a1、本体段1b、延长段1c、转接段1d、纵向加强筋板1e、横向加强筋板1f、安装预留孔1g、拉杆1h、玻璃肋2、玻璃面板3、驳接爪组件4、横向拼缝5、竖向拼缝6、安全防脱槽7、橡胶垫块8。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明如下：
27.本说明书所表示方位的“上”，如“上方”和“上端”等；表示方位的“下”，如“下端”；表示方位的“左”和表示方位的“右”均以附图3所示为准。
28.全玻幕墙用隐藏式吊杆系统，如图1和图2所示，包括承重托片1a和拉杆1h；在承重托片1a的中心设置有沿其厚度贯通承重托片1a的安装孔1a1，所述拉杆1h垂直于承重托片1a插接于安装孔1a1内，并与承重托片1a固定连接。
29.本实用新型公开的全玻幕墙用隐藏式吊杆系统，承重托片1a起到托举玻璃幕墙面板的作用，与玻璃幕墙面板直接接触，将玻璃面板的自重传递给拉杆。承重托片1a上的安装孔1a1用于插接拉杆1h，以便承重托片1a与拉杆固结在一起。拉杆1h穿过安装孔1a1后与承重托片1a之间采用焊接连接。在承重托片1a的中心设置安装孔1a1，是指安装孔1a1设置于承重托片1a的中心，即承重托片1a为方形片，其长边延伸方向为长度方向，也叫横向；宽边
延伸方向为宽度方向，也叫纵向；厚度延伸方向为其厚度方向，也叫竖向，而承重托片1a的中心为沿平行于长度方向的中心线与平行于宽度方向的中心线的交汇处，安装孔1a1的孔心与该交汇处重合，从而利于保证承重托片1a对相邻两块玻璃幕墙面板的托举能力趋势一致。该吊杆系统，结构简单。
30.为了保证承重托片1a的强度，最优的，在承重托片1a与拉杆之间设置有纵横交错设置的纵向加强筋板1e和横向加强筋板1f。为了保证承重托片1a的重心与其几何中心重合，所述横向加强筋板1f沿着承重托片1a长度方向设置，并沿承重托片1a宽度方向位于承重托片1a的中心线上，固定连接于承重托片1a与拉杆之间；所述纵向加强筋板1e沿着承重托片1a的宽度方向设置，并沿承重托片1a长度方向位于承重托片1a的中心线上，固定连接于承重托片1a与拉杆之间。
31.为了便于吊装，优选的，在横向加强筋板1f的外侧设置有安装预留孔1g。该结构，吊装时，沿承重托片1a长度方向分居拉杆1h两侧的两块横向加强筋板1f上的安装预留孔1g作为吊点。
32.当然，也可以直接吊装承重托片1a，即，在承重托片1a上设置有安装预留孔1g。如，沿承重托片1a长度方向在承重托片1a的两端分别设置一列安装预留孔1g，每列中的安装预留孔1g数量有两个，且给两个安装预留孔1g沿承重托片1a宽度方向分居承重托片1a两侧，如此，在承重托片1a上形成4个吊点，更利于保证吊装的平稳性。通过在横向加强筋板1f和承重托片1a上分别设置安装预留孔1g，可根据实际需要选择不同的吊装方案，适应性更好。
33.拉杆1h可以为通长的杆，但是，通长的杆长度较长，不利于制作与安装。本实用新型中，所述拉杆1h沿其长度方向包括多节拉杆节段和位于相邻两节拉杆节段之间的转接段1d；多节拉杆节段的其中一节为插接于承重托片1a的本体段1b，其余拉杆节段为延长段1c；
34.各节拉杆节段的两端设置有外螺纹，转接段1d为设置有内螺纹的套管；拉杆节段与对应转接段1d螺纹连接。
35.其中，多节是指两节或者两节以上。拉杆1h由多节拉杆节段拼接而成，相对而言，每节拉杆节段的长度更短，制作加工更容易，且安装更方便。相邻两节拉杆节段之间通过内螺纹套管连接在一起，即转接段1d与相邻拉杆节段之间螺纹连接，从而使得拉杆1h的总长度不仅可以通过拉杆节段的数量进行调节，还可以通过拉杆节段与螺纹套管之间的旋合长度进行调节，更能适应现场安装需求，适应性更好。
36.传统的驳接爪组件作为玻璃面板3与玻璃肋2之间的连接件的全玻幕墙系统，包括玻璃肋2、玻璃面板3以及将相邻玻璃面板3与玻璃肋相连接的驳接爪组件4；沿竖向，上下相邻玻璃面板3之间形成横向拼缝5；沿横向，左右相邻玻璃面板3之间形成竖向拼缝6。横向拼缝5和竖向拼缝6的交汇处四周的玻璃面板3分别与驳接爪组件4的四个固定驳接爪相连接，玻璃面板3的自重通过固定驳接爪直接传递给玻璃肋2，玻璃肋2与建筑主体结构相连接。由于玻璃肋2位于玻璃面板3与建筑主体结构之间，玻璃肋2承受来自玻璃面板3的自重的弯矩，若玻璃面板3自重增大，玻璃肋2承受的弯矩增大，容易出现玻璃肋2破损的问题。本发明中，如图4、图5和图6所示，全玻幕墙还包括吊杆系统1；所述吊杆系统1的承重托片1a位于横向拼缝5与竖向拼缝6的交汇处，且承重托片1a沿其长度的两端分别延伸至交叉口两侧的横向拼缝5内，托举承重托片1a上方的玻璃面板3；拉杆1h两端沿竖向拼缝6延伸。其将承重托片1a设置于横向拼缝5与竖向拼缝6的交汇处，承受承重托片1a上方玻璃面板3的自重，并将
玻璃面板3自重荷载传递给拉杆1h，拉杆1h端头通过连接件连接于建筑主体结构。即玻璃面板3自重部分或者全部通过承重托片1a和拉杆1h传递给建筑主体结构，玻璃肋2承受部分玻璃面板3自重或者完全不承受玻璃面板3自重，避免了玻璃肋2因承受较大不利偏心荷载而破损的风险，提高了全玻幕墙系统的安全性。
37.为了防止玻璃面板3安装或受力时脱离承重托片1a，最优的，如图6所示，在玻璃面板3的上端和下端分别设置有开口向外的安全防脱槽7，所述安全防脱槽7安装于玻璃面板3的内层玻璃与外层玻璃之间；所述吊杆系统1的横向加强筋板1f插接于安全防脱槽7内。通过横向加强筋板1f插接于安全防脱槽7内相互限位，提高了玻璃面板3与承重托片1a配合的稳定性。所述安全防脱槽7为u形的铝合金型材。
38.为了托起玻璃面板3，避免玻璃面板3与承重托片1a直接接触，在承重托片1a上与玻璃面板3的下端相对处安装有橡胶垫块8。