一种可拆卸双向肋模板系统的制作方法

1.本发明涉及建筑技术领域，具体是涉及了一种可拆卸双向肋模板系统。


背景技术：

2.装配式建筑是目前建筑行业的潮流趋势，免支模板也有所应用，但一般是可拆卸的钢筋桁架楼承板，仅用于普通的楼板中，用于t型密肋楼盖的可拆卸模板目前还是空缺的状态，随着装配式的发展，t型密肋楼盖普遍存在如下问题：
3.一是可拆卸的钢筋桁架楼承板，底模板上设有三角形的钢筋桁架，当将其用于t型密肋楼盖中时其钢筋桁架与密肋梁钢筋及模壳冲突，严重影响模壳的放置及肋梁钢筋的绑扎；
4.二是采用的t型密肋楼盖还是传统方式建造，现场支设模板，操作繁琐，工作量很大，产生资源浪费与环境污染，耗费大量人力物力，既不经济又不环保。


技术实现要素：

5.本发明为了解决上述问题，提供了一种可拆卸双向肋模板系统，将底模板在肋梁位置分割为多个底板，方便运输，施工时通过拼接保证模板的整体性，也可显著提高施工效率，节省大量人力物力，避免资源浪费及环境污染，既满足了经济性要求又满足了环保的要求。
6.本发明采用的技术方案是，提供了一种可拆卸双向肋模板系统，包括底模板和设置于底模板上的模壳，模壳呈阵列式间隔排列，所述模壳两侧设置有折边并借助折边固定于底模板上，相邻的模壳两侧折边之间的缝隙设置有适配的填缝板，所述填缝板与模壳两侧折边的厚度相同，
7.所述底模板下端设置有呈槽型结构的支撑件，所述底模板上端相邻四组模壳的交叉位置设置有第一连接件，所述第一连接件呈矩形柱状结构且其上设置有第一螺孔，所述第一连接件借助螺栓由底模板下端穿过底模板伸入第一连接件的第一螺孔内进行固定。
8.所述支撑件长度方向的两端设置有l型折边，相邻的支撑件借助l型折边搭接。
9.所述底模板由多个底板单向拼接而成，所述支撑件一端伸出底板一侧、另一端缩进底板另一侧。
10.相邻的底板拼接位置的上端设置有第二连接件且第二连接件位于相邻四组模壳的交叉位置，所述第二连接件呈开口向上且底部为平面的c型结构，所述第二连接件的开口两侧的外壁上设置有第二螺孔，所述第二连接件借助螺栓由底板下端穿过底板伸入第二连接件的第二螺孔内进行固定且与相邻底板同时固定。
11.相邻底板的拼接位置的上端还设置有封堵板，所述封堵板位于第二连接件之间并将相邻底板的拼接缝进行封堵。
12.模壳之间设置有方形螺旋箍筋且方形螺旋箍筋内侧设置有与方形螺旋箍筋同向的受力筋，所述方形螺旋箍筋借助第一连接件和/或第二连接件固定。
13.一种基于双向肋模板系统的双向板施工方法，包括以下步骤，
14.a、预制
15.在工厂将所需构件制作完成；
16.b、组装
17.先将模壳按照阵列式间隔固定于底板上，将填缝板固定于模壳底部折边之间的缝隙内并预留出第一连接件的位置，然后将第一连接件固定于相邻的四组模壳交叉位置上，相邻的第一连接件之间为错位设置，
18.横纵向的方形螺旋箍筋和受力筋借助第一连接件进行固定在底板上并位于相邻的每组模壳之间，
19.支撑件固定于底板下端且开口向下，固定时支撑件长度方向与底板宽度方向一致，并且支撑件一端伸出底板外、另一端则缩进底板内，
20.组装完成后运输至施工现场；
21.c、拼接
22.在施工现场将组装好之后的底板吊装至相应位置，底板搭接于相邻底板下端伸出的支撑件上，支撑件下端安装支撑柱进行支撑，底板拼接时为横向拼接，最外侧底板的外侧通过角钢固定于墙和/或梁上；
23.d、铺设钢筋
24.底板拼接完成后，在相邻底板拼接缝处的上端的模壳之间铺设纵向的方形螺旋箍筋和受力筋，在模壳上方上端铺设混凝土钢筋骨架；
25.e、浇筑和拆模
26.在底模板上端浇筑混凝土，待混凝土浇筑完成并强度达标后拆模，拆除的构件包括支撑柱、支撑件、底板、模壳、填缝板和封堵板。
27.所述步骤d中将封堵板固定于相邻底板的拼接缝上端，封堵板厚度与模壳的折边相同，并预留出第二连接件的安装位置。
28.所述步骤d中在相邻的四组模壳交叉位置上固定第二连接件，第二连接件需要同时固定在相邻两个底板上，第二连接件为c型结构且上端开口、下端为平面，通过第二连接件进行固定底板拼接位置上端的方形螺旋箍筋。
29.本发明的有益效果是：
30.1、将整个模板系统模块化，在肋梁位置进行分割，在工厂将底板、模壳、第一连接件、支撑件、方形螺旋箍筋和受力筋进行组装后运输至施工现场直接进行拼接后即可，运输时更加方便，节省施工现场操作步骤，降低操作难度，大幅度提高施工效率。
31.2、在施工现场将组装好的底板拼接，在拼接位置设置封堵板进行堵缝，在拼接位置设置第二连接件进行固定箍筋，整个底模板拼接完成后在进行铺设钢筋架，使钢筋架的完整性更好，减少连接节点，提高浇筑后的双向板强度。
32.3、底板拼接时通过支撑件进行定位和搭接，拼接更加快速，并且支撑件下端开口可以对支撑柱进行定位，支撑柱上端固定于支撑件开口内，无需现场再进行测量和计算支撑位置。
33.4、第一连接件和第二连接件均有螺栓从底模板下端穿过底模板固定，拆模时朝下螺栓即可，提高拆模时的操作便利性。
34.5、箍筋铺设在模壳之间，并借助第一连接件和第二连接件进行定位和固定，降低铺设钢筋架的操作难度，铺设方式更加简单、快速。
35.6、钢筋骨架与整个模板系统不直接发生连接，拆模时更加方便。
附图说明
36.图1是本发明的结构示意图，
37.图2是图1中a的放大图，
38.图3是图1中b的放大图
39.图4是第一连接件的结构示意图
40.图5是第二连接件的结构示意图
41.图6支撑件的结构示意图
42.图7支撑柱的结构示意图
43.图8是第一连接件和第二连接件在底板上的位置的参考图；
44.图9是底板拼接后铺设完的混凝土钢筋骨架的参考图；
45.附图中，1、模壳，2、填缝板，3、支撑件，4、第一连接件，5、l型折边，6、底板，7、第二连接件，8、封堵板，9、方形螺旋箍筋，10、受力筋，11、支撑柱，12、钢筋骨架。
具体实施方式
46.如图1-9所述，本发明提供了一种可拆卸双向肋模板系统，包括底模板和设置于底模板上的模壳1，模壳1呈阵列式间隔排列，所述模壳1两侧设置有折边并借助折边固定于底模板上，相邻的模壳1两侧折边之间的缝隙设置有适配的填缝板2，所述填缝板2与模壳1两侧折边的厚度相同，所述底模板下端设置有呈槽型结构的支撑件3，所述底模板上端相邻四组模壳1的交叉位置设置有第一连接件4，所述第一连接件4呈矩形柱状结构且其上设置有第一螺孔，所述第一连接件4借助螺栓由底模板下端穿过底模板伸入第一连接件4的第一螺孔内进行固定。
47.将模壳1阵列式间隔排列并固定于底模板上，支撑件3固定在底模板下端，支撑件3便于在施工现场吊装时安装支撑结构，第一连接件4为柱状结构，固定在模壳1之间交叉的位置上，而模壳1之间的位置则由于模壳的折边使位置受限，第一连接件4内侧则用于固定箍筋，第一连接件4固定时将螺栓由底模板下端穿过底模板与第一连接件4固定，这种固定方式便于浇注完成后进行拆模。
48.如图6所示，所述支撑件3长度方向的一端设置有l型折边5，相邻的支撑件3借助l型折边5搭接。
49.支撑件3之间借助l型折边5进行搭接，支撑件3安装时长度方向与可根据需求调整支撑件3所使用的数量。
50.如图1所示，所述底模板由多个底板6单向拼接而成，所述支撑件3一端伸出底板6一侧、另一端缩进底板6另一侧。
51.将底模板在纵向或横向的肋梁处进行分割成多个底板6，底板6、模壳1和支撑件3在工厂预制并组装，然后运输至现场进行吊装拼接后形成底模板，方便运输，同时在施工现场进行拼接时无需现场拼接零散构件，提高现场施工效率，而且底板6在拼接时是单向排列
拼接，降低拼接时的操作难度，底板6长度方向的两端均固定于梁和/或墙上，在拼接时相邻底板6可以借助支撑件3进行相互搭接，方便快速定位，支撑件3下端可安装支撑结构用来支撑拼接后的底板6，即底模板，提高施工效率的同时使施工更加方便，降低施工操作难度。
52.如图1-3和图5所示，相邻的底板6拼接位置的上端设置有第二连接件7且第二连接件7位于相邻四组模壳1的交叉位置，所述第二连接件7呈开口向上且底部为平面的c型结构，所述第二连接件7的开口两侧的外壁上设置有第二螺孔，所述第二连接件7借助螺栓由底板6下端穿过底板6伸入第二连接件7的第二螺孔内进行固定且与相邻底板6同时固定。
53.在相邻的两个底板6的拼接位置的底板6上端通过螺栓固定第二连接件7，第二连接件7在固定时横跨相邻两个底板6，将两个相邻的底板6进行固定，在固定箍筋时，箍筋的侧面则固定于第二连接件7内侧，而采用螺栓由底板6下端穿过底板6的方式来固定第二连接件7，便于浇注完成后进行拆模。
54.如图1-3所示，相邻底板6的拼接位置的上端还设置有封堵板8，所述封堵板8位于第二连接件7之间并将相邻底板6的拼接缝进行封堵。
55.相邻的两个底板6拼接位置上安装封堵板8，封堵板8固定于底板6上端且将拼接缝覆盖封堵，相邻的第二连接件7之间均有封堵板8进行封堵，防止浇筑时漏浆。
56.如图1和图9所示，模壳1之间设置有方形螺旋箍筋9且方形螺旋箍筋9内侧设置有与方形螺旋箍筋9同向的受力筋10，所述方形螺旋箍筋9借助第一连接件4和/或第二连接件7固定。
57.模壳1之间的方形螺旋箍筋9和受力筋10通过第一连接件4进行固定，具体是将方形螺旋箍筋9两侧与第一连接件4内侧固定，底板5拼接位置的方形螺旋箍筋9和受力筋10则通过第二连接件7进行固定，具体是将方形螺旋箍筋9两侧与第二连接件7内侧固定，模壳1之间的方形螺旋箍筋9和受力筋10则可以在工厂预制时与模壳1、底板6、第一连接件4和支撑件3组装好后，在运输至施工现场，而底板6拼接位置的方形螺旋箍筋9和受力筋10则在施工现场底板6拼接完成后在安装第二连接件7后进行固定，减少施工现场的工作量，现场拼接和铺设钢筋时更加方便、快捷。
58.本发明提供了一种基于双向肋模板系统的双向板施工方法，包括以下步骤，
59.a、预制
60.在工厂将所需构件制作完成，包括所需的模壳1、填缝板2、支撑件3、第一连接件4、l型折边5、底板6、第二连接件7、封堵板8、方形螺旋箍筋9、受力筋10和支撑柱11。
61.b、组装
62.在工厂将制作完成的部分构件进行组装，组装时，将模壳1按照阵列式间隔固定于底板6上，将填缝板2固定于模壳1底部折边之间的缝隙内，填缝板2和填缝板2之间预留出第一连接件4的位置，即四组模壳1交叉位置，然后将第一连接件4固定于相邻的四组模壳1交叉位置上，相邻的第一连接件4之间为错位设置，
63.将横纵向的方形螺旋箍筋9和受力筋10外侧与第一连接件4内侧固定，
64.将支撑件3固定于底板6下端且开口向下，固定时，支撑件3长度方向与底板6宽度方向一致，并且支撑件3一端伸出底板6外、另一端则缩进底板6内，
65.组装完成后运输至施工现场；
66.c、拼接
67.在施工现场将组装好之后的底板6吊装至相应位置，底板6搭接在相邻底板6下端伸出的支撑件3上，支撑件3之间则借助l型折边进行相互搭接，实现快速定位，在支撑件3下端安装支撑柱11进行支撑，底板6拼接时为横向拼接，最外侧底板6的外侧通过角钢固定于外围的墙和/或梁上；
68.d、铺设钢筋
69.底板6拼接完成后，将封堵板8固定于相邻底板6的拼接缝上端，封堵板8厚度与模壳1的折边相同，将底板6的拼接位置相邻的模壳1的折边之间缝隙填充并同时遮盖底板6的拼接缝，封堵板8与封堵板8之间在相邻的四组模壳1交叉位置处断开，预留出第二连接件7的安装位置，在相邻的四组模壳1交叉位置上固定第二连接件7，第二连接件7需要同时固定在相邻两个底板6上，第二连接件7为c型结构且上端开口、下端为平面，通过第二连接件7进行固定底板6拼接位置上端纵向的方形螺旋箍筋9，受力筋10固定于方形螺旋箍筋9内侧，并在模壳1上方上端铺设混凝土钢筋骨架12，混凝土钢筋骨架12两端均固定在外围的墙和/或梁上并与模壳1呈上、下间隔设置，混凝土钢筋骨架12由横筋、竖筋和纵筋组成，由于其属于本领域常规技术，在此就不在具体阐述。
70.e、浇筑和拆模
71.在底模板上端浇筑混凝土，使混凝土完全覆盖底模板上端的所有构件，根据施工需求确定浇筑混凝土的厚度，待混凝土浇筑完成并强度达标后进行拆模，拆除的构件包括支撑柱11、支撑件3、底板6、模壳1、填缝板2和封堵板8，而第一连接件4、第二连接件7、方形螺旋箍筋9、受力筋10和模壳1上端的钢筋骨架12则浇筑为一体，形成双向密肋结构的楼板。