一种箱体式中间包盖在连铸中间包的设备的制作方法

1.本实用新型涉及冶金连铸机中间包浇铸技术领域，更具体地说，特别涉及一种箱体式中间包盖在连铸中间包的设备。


背景技术：

2.在连铸机钢水浇铸过程，中间包设备是钢水储存、稳流、分流、净化专用设备，钢水温度一般控制在1420-1450℃之间，其中包盖的结构形状、材质、保温、耐温、安全性能在浇铸过程中起着至关重要的作用，是浇铸过程的关键辅助部件。之前使用的罐盖结构为两面带凸起肋板、周边立面位置布置4个挡板耳轴、厚度为100mm的g35型铸钢件，虽然在包盖加工铸造前添加了mo元素来增加其高温抗蠕变性和抗氧化性，但在使用过程中仍然存在着很多问题，对浇铸生产造成一定影响：
3.a.铸钢包盖的热传导系数高，包盖上表面温度一般在450℃以上，为了保证钢水浇铸温度，一方面提升钢水出站温度，另一方面在中间包内钢水表面添加大量碳化稻壳和保温覆盖剂，不仅增加了钢水浇铸成本还增加了钢水因温降引起的停浇风险；
4.b.包盖在选材和铸造过程中，选用含有mo元素的合金钢和在上下表面铸造肋板等防高温氧化、防变形措施，提高包盖的抗蠕变性和氧化性，钢水浇铸温度都在1425℃以上，这个温度远远超出了包盖上线极限温度，在大包水口浇铸区和两侧挡渣墙位置包盖在使用过程中不断受到高温钢水的烘烤和飞溅侵蚀，在这些位置分别出现了烧损的大洞，在短短的一月之内就被迫下线报废，使用寿命短，采购一副包盖大约需要11.8万元，生产成本消耗高；
5.c.因包盖上下表面温度存在较大温差，包盖出现厚度方向严重翘曲现象，在烘烤和浇铸过程中，热量会通过翘曲的缝隙和烧损的孔洞向周边环境中大量散失，很难保证烘烤和浇铸保温，增加了一定的热能成本；
6.d.吊耳是在φ80mm圆钢端部加工挡板后从盖体周边将其浇铸到包盖本体中，由于包盖厚度仅为150mm，在包盖浇铸过程中很容易出现吊耳铸偏或融化不牢现象，包盖盖到中间包上后，由于包耳离灌顶距离太近，增加了摘挂吊环的难度，这种结构设计没有防脱功能，在吊装过程中吊环容易滑脱现象，存在坠落风险。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种箱体式中间包盖在连铸中间包的设备。
8.为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种箱体式中间包盖在连铸中间包的设备，包括箱体、耐火浇注料、辅助孔、吊耳和抓钉，所述箱体包括顶板、侧板和筋板；
9.所述箱体上设有大包水口套管，所述箱体的顶部中间设有中盖，所述中盖的左侧设有左盖，所述中盖的右侧设有右盖。
10.优选地，所述筋板包括多个纵向筋板和多个横向筋板。
11.优选地，所述辅助孔包括多个透气孔、检查孔和烘烤孔。
12.优选地，所述中盖、左盖和右盖的顶部均设有两个吊耳，所述吊耳的内部套设有吊钩，通过吊钩对吊耳进行吊装。
13.优选地，所述箱体的内部设有多个加高侧板，所述抓钉为“v”型结构，所述抓钉的顶部离箱体上边沿距离在40-50mm。
14.优选地，所述顶板的厚度为不低于20mm，所述侧板的厚度不低于30mm，宽度不低于340mm。
15.优选地，所述检查孔的直径不低于300mm，所述检查孔为圆形结构，所述烘烤孔为长方形结构。
16.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
17.通过箱体做载体，把高铝质耐高温浇注料浇铸于在其中，通过耐高温金属抓钉对耐火料进行固定，耐火料具有的低热传导性能，将高温钢水热源对包盖钢板外壳进行了有效隔离，使包盖上表面温度由450℃降至150℃，包盖钢板温差变小，消除了包盖变形现象，不仅降低了钢水在浇铸过程中的热量损失，消除了钢水温降引起的停浇风险，还节约了大量保温覆盖剂成本消耗;在外形尺寸设计上，中盖在原盖的基础上加长1800mm，跨过了挡渣墙位置，在此位置耐火浇注料替代了钢材，包盖边沿可以有效躲避挡墙溢流时对包盖边沿造成的过热蠕变现象，再加上包盖两端钢板特殊的加高加厚设计，包盖寿命由1个月延长至3个月，耐火浇注料和钢结构的合理搭配，不仅提高了包盖的保温性能还降低了包盖频繁损坏带来的成本消耗；将包盖边沿布置吊环和耳轴搭配的吊装方式改为包盖顶部焊接孔洞与保险吊钩配合的安全吊装模式，吊装过程不会出现脱钩现象，消除了之前吊环滑脱现象，减小坠落风险。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本实用新型正视结构图；
20.图2是本实用新型俯视结构图；
21.图3是本实用新型剖视结构图；
22.图4是抓钉正视结构图。
23.图中：1中盖、2左盖、3右盖、4吊钩、5吊耳、6大包水口套管、7透气孔、8纵向筋板、9横向筋板、10抓钉、11耐火浇注料、12加高侧板、13顶板、14侧板、15检查孔、16烘烤孔。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
25.参阅图1-4所示，本实用新型提供一种箱体式中间包盖在连铸中间包的设备，包括
箱体、耐火浇注料11、辅助孔、吊耳5和抓钉10，箱体包括顶板13、侧板14和筋板；
26.箱体上设有大包水口套管6，箱体1的顶部中间设有中盖1，中盖1的左侧设有左盖2，中盖1的右侧设有右盖3。
27.如图2所示，筋板包括多个纵向筋板8和多个横向筋板9。
28.如图2所示，辅助孔包括多个透气孔7、检查孔15和烘烤孔16。
29.如图2所示，中盖1、左盖2和右盖3的顶部均设有两个吊耳5，吊耳5的内部套设有吊钩4，通过吊钩4对吊耳5进行吊装。
30.如图3所述，箱体的内部设有多个加高侧板12，抓钉10为“v”型结构，抓钉10的顶部离箱体上边沿距离在40-50mm。
31.进一步的，顶板13的厚度为不低于20mm，侧板14的厚度不低于30mm，宽度不低于340mm。
32.进一步的，检查孔15的直径不低于300mm，检查孔15为圆形结构，烘烤孔16为长方形结构。
33.详细工作原理：一定厚度的钢板拼接焊接制作成开式箱体，箱体顶部按尺寸间隔要求焊接与箱体相同厚度的加强筋板，然后在顶板上均匀加工透气孔，把v形金属抓钉10无序焊接在箱体内；再把耐火浇铸料和高铝水泥按一定比例混合加湿搅拌均匀后，浇铸于箱体内部，使用振动棒将其均匀振实，放置晾干形成耐火浇注料11；上线使用前用烘烤装置按烘烤曲线控制温度，对浇注料内的水分进行彻底烘烤干，使耐火浇注料11与箱体牢固的结合，通过箱体做载体，把高铝质耐高温浇注料浇铸于在其中，通过耐高温金属抓钉10对耐火料进行固定，耐火料具有的低热传导性能，将高温钢水热源对包盖钢板外壳进行了有效隔离，使包盖上表面温度由450℃降至150℃，包盖钢板温差变小，消除了包盖变形现象，不仅降低了钢水在浇铸过程中的热量损失，消除了钢水温降引起的停浇风险，还节约了大量保温覆盖剂成本消耗;在外形尺寸设计上，中盖在原盖的基础上加长1800mm，跨过了挡渣墙位置，在此位置耐火浇注料替代了钢材，包盖边沿可以有效躲避挡墙溢流时对包盖边沿造成的过热蠕变现象，再加上包盖两端钢板特殊的加高加厚设计，包盖寿命由1个月延长至3个月，耐火浇注料和钢结构的合理搭配，不仅提高了包盖的保温性能还降低了包盖频繁损坏带来的成本消耗；将包盖边沿布置吊环和耳轴搭配的吊装方式改为包盖顶部焊接孔洞与保险吊钩配合的安全吊装模式，吊装过程不会出现脱钩现象，消除了之前吊环滑脱现象，减小坠落风险。
34.虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本实用新型的权利要求所描述的保护范围，都应当在本实用新型的保护范围之内。