用于矩形钢管混凝土柱和h钢梁连接的隔板贯通节点的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于建筑结构工程技术领域，特别是涉及一种用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点。
【背景技术】
[0002]钢管混凝土结构是在钢管中填充混凝土构成的，钢管的存在能够防止混凝土过早开裂，混凝土的存在能够防止钢管的过早屈曲，二者协同作用能够充分发挥钢材受拉性能高和混凝土受压性能好的优点，因此具有承载力高、塑性和韧性好、抗震性能好、经济效益显著和施工环保等许多优点。
[0003]矩形钢管混凝土结构具有抗弯刚度大、节点连接方便的优点。而矩形钢管混凝土柱与钢梁形成的框架结构体系，因平面布置灵活、结构简单、构件易于标准化、施工速度快、造价低等特点，在高层及超高层建筑中具有很好的应用前景，现已受到国内外工程领域的普遍重视。
[0004]目前，我国的《矩形钢管混凝土结构技术规程》(CECS159: 2004)推荐的矩形钢管混凝土柱-钢梁连接节点包括四种:内隔板式连接、外肋环板式连接、外环板式连接和隔板贯通式连接。四种节点均有栓焊混合节点，即翼缘焊接，腹板采用螺栓连接。
[0005]但是，现有的栓焊混合连接节点受焊缝影响，抗震性能较差，因此国内一些人提出采用全螺栓节点。但是实际工程经验表明:全螺栓节点受力性能较好，能够避免焊缝尤其是下翼缘焊缝缺陷的影响。但是由于需要加工和施工大量螺栓和螺栓孔，因此造价很高;并且由于螺栓安装需要较长的外伸隔板，因此对螺栓加工精度、现场梁柱安装定位精度要求非常高，一旦柱子倾斜或者梁不能对中，施工将十分困难。
【发明内容】
[0006]本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，该节点结构合理，施工方便、快捷。
[0007]本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:一种用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，包括与所述矩形钢管混凝土柱焊接的上隔板和下隔板，在所述矩形钢管混凝土柱的两侧各焊接有一外伸板，所述外伸板搭接在所述Η钢梁的腹板上，二者焊接在一起;所述上隔板与所述Η钢梁的上翼缘板相对，二者焊接在一起;所述Η钢梁的下翼缘板与所述下隔板搭接，且二者通过高强螺栓连接。
[0008]所述Η钢梁的下翼缘板搭接在所述下隔板上。
[0009]所述下隔板搭接在所述Η钢梁的下翼缘板上。
[0010]所述上隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板的外伸段与所述上隔板的环形主体采用圆弧过渡结构;所述下隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板的外伸段与所述下隔板的环形主体采用圆弧过渡结构。
[0011]所述上隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板的外伸段与所述上隔板的环形主体采用钝角过渡结构;所述下隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板的外伸段与所述下隔板的环形主体采用钝角过渡结构。
[0012]本发明具有的优点和积极效果是:
[0013]1)采用贯通的上下隔板，增大了节点区的刚度，使塑性铰外移，进而使钢梁的破坏早于节点的破坏，实现了 “强节点弱构件”的抗震准则。
[0014]2)上下隔板与柱壁焊接，避免了柱壁的多次施焊，减小了柱壁的应力集中和脆性，提尚了节点域的延性。
[0015]3)Η钢梁的下翼缘与下隔板采用高强螺栓连接，减少了现场焊接的工作量，节省了人力，提高了现场施工效率。下隔板外伸长度大，通过高强螺栓与钢梁下翼缘连接，使钢梁负弯矩区承载能力极大地加强；同时避免了下翼缘焊缝缺陷的不利影响，能够有效防止焊接带来的应力集中，提供良好的抗震性能。
[0016]4)Η钢梁的上翼缘与上隔板焊接，Η钢梁的腹板与外伸板焊接降低了全螺栓连接由于柱倾斜或不对中等施工误差带来的钢梁无法就位的风险，减小了精度敏感性，能够加快安装速度。
[0017]5)通过Η钢梁的下翼缘和下隔板连接位置关系变化，能够形成多种不同连接方式的节点，以满足不同工程对节点性能和节点施工方式的要求。
【附图说明】
[0018]图1为本发明实施例1的结构示意图；
[0019]图2为图1的1-1剖面图；
[0020]图3为图1的2-2剖面图；
[0021]图4为本发明实施例2的结构示意图；
[0022]图5为图4的3-3剖面图；
[0023]图6为图4的4-4剖面图。
[0024]图中:1、矩形钢管混凝土柱，2、Η钢梁，3、上隔板，4、下隔板，5、外伸板，6、高强螺栓。
【具体实施方式】
[0025]为能进一步了解本发明的
【发明内容】
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:
[0026]请参阅图1?图6，本发明一种用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，包括与所述矩形钢管混凝土柱1焊接的上隔板3和下隔板4，在所述矩形钢管混凝土柱1的两侧各焊接有一外伸板5，所述外伸板5搭接在所述Η钢梁2的腹板上，二者焊接在一起;所述上隔板3与所述Η钢梁2的上翼缘板相对，二者焊接在一起;所述Η钢梁2的下翼缘板与所述下隔板4搭接，且二者通过高强螺栓6连接。
[0027]现例举两种上述隔板贯通节点的结构。
[0028]实施例1:
[0029]请参阅图1?图3，所述Η钢梁2的下翼缘板搭接在所述下隔板4上。所述上隔板3设有环形主体和与所述Η钢梁2的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板3的外伸段与所述上隔板3的环形主体采用圆弧过渡结构;所述下隔板4设有环形主体和与所述Η钢梁2的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板4的外伸段与所述下隔板4的环形主体采用圆弧过渡结构。
[0030]实施例2:
[0031]请参阅图4?图6，与实施例1的不同之处在于，所述下隔板4搭接在所述Η钢梁2的下翼缘板上。所述上隔板3设有环形主体和与所述Η钢梁2的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板3的外伸段与所述上隔板3的环形主体采用钝角过渡结构;所述下隔板4设有环形主体和与所述Η钢梁2的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板4的外伸段与所述下隔板4的环形主体采用钝角过渡结构。
[0032]本发明在隔板贯通节点下翼缘及腹板栓接上翼缘焊接的基础上进行改进，采用下栓上焊混合连接，下翼缘与下隔板通过高强螺栓连接，现场安装就位快，可明显缩短工期，促进装配化进程;腹板与外伸板焊接，上隔板与上翼缘板在现场焊接，能够进一步降低下翼缘板螺栓连接因为柱倾斜或者不对中带来的就位难度。上隔板与上翼缘板的上表面标高统一，便于屋面楼板安装，实现了施工方便的目的，构造简单，传力明确；同时，由于采用了贯通隔板节点，可实现梁端塑性铰外移的要求，使钢梁的破坏先于节点的破坏，保证了节点的安全，达到了“强节点，弱构件”的抗震设防要求。
[0033]尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，包括与所述矩形钢管混凝土柱焊接的上隔板和下隔板，在所述矩形钢管混凝土柱的两侧各焊接有一外伸板，其特征在于，所述外伸板搭接在所述Η钢梁的腹板上，二者焊接在一起;所述上隔板与所述Η钢梁的上翼缘板相对，二者焊接在一起;所述Η钢梁的下翼缘板与所述下隔板搭接，且二者通过高强螺栓连接。2.根据权利要求1所述的用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，其特征在于，所述Η钢梁的下翼缘板搭接在所述下隔板上。3.根据权利要求1所述的用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，其特征在于，所述下隔板搭接在所述Η钢梁的下翼缘板上。4.根据权利要求1所述的用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，其特征在于，所述上隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板的外伸段与所述上隔板的环形主体采用圆弧过渡结构;所述下隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板的外伸段与所述下隔板的环形主体采用圆弧过渡结构。5.根据权利要求1所述的用于矩形钢管混凝土柱和Η钢梁连接的隔板贯通节点，其特征在于，所述上隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的上翼缘板等宽的外伸段，所述上隔板的外伸段与所述上隔板的环形主体采用钝角过渡结构;所述下隔板设有环形主体和与所述Η钢梁的下翼缘板等宽的外伸段，所述下隔板的外伸段与所述下隔板的环形主体采用钝角过渡结构。
【专利摘要】本发明公开了一种用于矩形钢管混凝土柱和H钢梁连接的隔板贯通节点，包括与所述矩形钢管混凝土柱焊接的上隔板和下隔板，在所述矩形钢管混凝土柱的两侧各焊接有一外伸板，所述外伸板搭接在所述H钢梁的腹板上，二者焊接在一起；所述上隔板与所述H钢梁的上翼缘板相对，二者焊接在一起；所述H钢梁的下翼缘板与所述下隔板搭接，且二者通过高强螺栓连接。本发明采用下栓上焊混合连接，现场安装就位快，可明显缩短工期，促进装配化进程；能够降低下翼缘板螺栓连接的就位难度；便于屋面楼板安装；构造简单，传力明确；可实现梁端塑性铰外移的要求，使钢梁的破坏先于节点的破坏，保证节点安全，达到了“强节点，弱构件”的抗震设防要求。
【IPC分类】E04B1/18, E04B1/58
【公开号】CN105442700
【申请号】CN201511014352
【发明人】陈志华, 张旺, 周婷, 黄 俊, 熊清清
【申请人】天津大学
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年12月28日