座部芯材的制作方法

本发明涉及一种汽车用座椅座部的座部芯材。

背景技术：

近年来，作为汽车用座椅座部的座部芯材，使用在发泡粒子成型体的内部埋入由金属等构成的框构件的使发泡粒子成型体和框构件一体化的座部芯材。所述框构件作为在车辆主体上的安装用构件、冲撞时的加强材料用构件等埋入发泡粒子成型体。

在发泡粒子成型体中埋入有所述框构件的座部芯材，例如，可如下所述地制造。首先，在模具内的规定位置配置框构件。然后，在模具内填充发泡粒子，接着发泡粒子彼此因加热而融合。即，通过一体形成框构件和发泡粒子来制造座部芯材。

此外，由于发泡粒子成型体通常在模具内成型后产生成型收缩，因此，发泡粒子成型体的形状稳定在与模具尺寸相比收缩的尺寸。

在具有这样的收缩特性的发泡粒子成型体与框构件一体成型的情况下，主要由于发泡粒子成型体的收缩率与框构件的收缩率不同而导致框构件自身因发泡粒子成型体的收缩而变形，有时座部芯材产生翘曲。而且，存在座部芯材不能获得目标尺寸精度、座部芯材在车辆中的安装精度降低等问题。

作为用于解决汽车用座椅座部的座部芯材中的这些问题的对策，提出一种方法，其在发泡粒子成型体中设置分割空间以使框构件露出，通过该分割空间使发泡粒子成型体分别独立地收缩从而使尺寸稳定(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开wo2016/152530号公报。

技术实现要素：

发明所要解决的课题

根据专利文献1提出的方案，由于发泡粒子成型体是完全分割的结构，因此，各个分割结构的发泡粒子成型体能够独立地收缩。然而，上述专利文献1的座部芯材存在缺乏整体的一体感、在处理时座部芯材挠曲、变形等问题。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其课题在于，提供一种即使在发泡粒子成型体中埋设框构件而一体化，发泡粒子成型体的变形也少、发泡粒子成型体的尺寸精度极其优异且框构件与发泡粒子成型体的一体感和发泡粒子成型体的强度优异的座部芯材。

用于解决课题的手段

本发明提供下文所述的座部芯材。

＜1＞一种座部芯材，其是由热塑性树脂发泡粒子成型体和在其周缘部埋设的框构件构成的车辆用座部芯材，其特征在于，所述框构件由前框部、后框部以及将所述前框部和后框部相互连结的两个侧框部构成，所述发泡粒子成型体的与所述两个侧框部交叉的狭缝以在所述侧框部外侧残留该发泡粒子成型体的两端的连续部的方式沿长度方向形成，所述狭缝在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿，所述连续部形成为弯曲形状或屈曲形状。

＜2＞如＜1＞所述的座部芯材，其特征在于，在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿的辅助狭缝，以在所述侧框部的外侧从所述狭缝的长度方向的端部朝向前方的方式形成。

＜3＞如＜1＞或＜2＞所述的座部芯材，其特征在于，所述狭缝的开口面积相对于所述座部芯材的安装时的俯视图中的所述发泡粒子成型体的投影面积的比例为25％以下。

＜4＞如＜1＞～＜3＞中任一项所述的座部芯材，其特征在于，在所述狭缝之间的非贯穿部中，具有反复形成有屈曲或弯曲形状的连结部。

发明的效果

本发明的座部芯材在发泡粒子成型体中埋设框构件而一体化，其成为变形少、尺寸精度极其优异且具有作为座部芯材的一体感和强度的座部芯材。

附图说明

图1是表示本发明的座部芯材的一个实施方式的概略图。

图2是表示连续部的弯曲形状的一个实施方式的概略局部放大图。

图3是表示狭缝的剖面形状的剖视图，(a)是以相对于座部芯材安装时的铅垂方向垂直的方式设置狭缝的剖视图，(b)剖面形状为平行四边形，(c)狭缝的剖面形状为梯形。

图4是表示狭缝的形状的概略图，(a)示出了向前侧弯曲的形状，(b)示出了向后侧弯曲的形状，(c)示出了具有曲柄的形状。

图5是表示在间断的狭缝之间的非贯穿部形成有连结部的实施方式的概略图。

图6中(a)～(d)是表示连结部的实施方式的概略立体图，其示出了图5的a-a剖面。

图7中(a)～(c)是表示连结部的其他实施方式的概略立体图。

图8中(a)、(b)是实施例中使用的座部芯材的概略图。

图9是表示本发明的座部芯材的一个实施方式的概略立体图。

具体实施方式

下面，基于附图详细地说明本发明的座部芯材。图1、图9是表示本发明的座部芯材的一个实施方式的概略图。

本发明的座部芯材1由热塑性树脂发泡粒子成型体3(以下，也称为发泡粒子成型体3)和埋设在其周缘部的框构件2构成。框构件2由前框部21、后框部22和将前框部21和后框部22相互连结的左右两个侧框部23构成。另外，优选的是，框构件2以大致配合座部芯材1的周缘的形状的方式形成为环状，而且，优选的是，框构件2在俯视图中形成为大致矩形或大致正方形。另外，形成了在厚度方向上贯穿或非贯穿发泡粒子成型体3的狭缝4，而且，所述狭缝4与两个侧框部23交叉。该狭缝4以在侧框部23外侧残留发泡粒子成型体3的两端的连续部31(以下，有时称为弯曲或屈曲部31)的方式在长度方向上连续或间断地形成。而且，发泡粒子成型体3的两端部分的连续部31形成为弯曲形状或屈曲形状。

发泡粒子成型体3能够由热塑性树脂成型。作为构成发泡粒子成型体3的热塑性树脂，例如，能够举例聚苯乙烯系树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂；聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等聚酯系树脂；聚碳酸酯系树脂等。另外，能够举例聚苯乙烯系树脂与聚烯烃系树脂的复合树脂、两种以上的上述树脂的混合物等。其中，从轻量性、强度的观点出发，优选聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂。其中，优选聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂，更优选聚丙烯系树脂。另外，由包括聚乙烯、聚丙烯等结晶性树脂的热塑性树脂构成的发泡粒子成型体3，由于其成型后容易收缩，因此，更容易获得本发明的效果。

另外，从一同用作座椅座部的聚氨酯材料与座部芯材1的接合性的观点出发，作为由发泡粒子成型体3的材料即上述热塑性树脂构成的发泡粒子，优选使用具有多层结构的发泡粒子。例如，发泡粒子具有发泡状态的芯层和将其包覆的包覆层的多层结构，包覆层使用与聚氨酯的接合性优异的树脂，从而能够进一步提高得到的发泡粒子成型体3与聚氨酯的接合性。作为多层结构的发泡粒子，例如，能够举例发泡状态的芯层由聚烯烃系树脂构成且包覆层由聚烯烃系树脂与聚苯乙烯系树脂和/或聚酯系树脂的混合树脂构成的聚烯烃系树脂多层发泡粒子。其中，包覆层由聚烯烃系树脂(a)和聚苯乙烯系树脂和/或聚酯系树脂(b)构成，a：b的重量比率优选为15：85～90：10。

发泡粒子成型体3是通过对上述热塑性树脂的发泡粒子进行模具内成型而形成的。发泡粒子能够通过用于制造这种发泡粒子的一般公知方法来制造。例如，丙烯系树脂发泡粒子的制造方法为，首先，在高压釜等能够加压的密闭容器内的所需量的分散介质(通常为水)中，根据期望添加表面活性剂，使树脂粒子分散。接着，在加热条件下搅拌分散有树脂粒子的分散介质，并且向树脂粒子压入发泡剂从而使发泡剂含浸在树脂粒子中。接着，在加热条件下在该容器内保持规定时间从而使树脂粒子形成二次结晶，然后，在低压区域(通常为大气压下)从高温高压条件下的容器中与分散介质一起放出含浸有发泡剂的树脂粒子而使其发泡，得到发泡粒子。

发泡粒子成型体3的成型体密度优选为0.015～0.3g/cm³。另外，从形成强度、轻量性优异的座部芯材1的观点出发，发泡粒子成型体3的成型体密度的下限更优选为0.025g/cm³，进一步优选为0.03g/cm³。另外，发泡粒子成型体3的成型体密度的上限更优选为0.1g/cm³，进一步优选为0.08g/cm³。另外，在由聚烯烃系树脂构成的发泡粒子成型体3的情况下，成型体密度的下限优选为0.018g/cm³，进一步优选为0.020g/cm³。由聚烯烃系树脂构成的发泡粒子成型体3的情况下的表观密度的上限优选为0.07g/cm³，更优选为0.06g/cm³。此外，由于发泡粒子成型体3存在成型体密度越低收缩量越大的倾向，因此，容易发挥本发明的效果。

另外，将复数个具有不同表观密度的发泡粒子成型体3组合，也能够形成一个发泡粒子成型体3。在该情况下，只要全部发泡粒子成型体3的平均表观密度在上述数值范围内即可。需要说明的是，此处使用的表观密度能够通过以水浸没发泡粒子成型体3的方式进行测定的水浸没法来求出。

作为框构件2的材质，例如，可举出铁、铝、铜等金属、树脂，但从提高座部芯材1的强度的观点出发，优选金属制，特别优选钢材。另外，作为框构件2，能够使用线状、管状、棒状等任意形状的构件，其中，优选使用直径为2～8mm的棒状或线状的丝材。丝材的直径更优选为3～7mm。

进一步，丝材的拉伸强度优选为200n/mm²以上，从提高座部芯材1的强度的观点出发，更优选为250～1300n/mm²。另外，丝材的屈服点优选为400n/mm²以上，进一步优选为440n/mm²以上。此外，丝材的物理性质能够基于jisg3532测定。另外，框构件2能够通过对上述材料进行焊接、弯曲加工而形成环状。

框构件2未必一定需要仅由丝材来形成，例如，也可以通过金属制板等将丝材连结而形成环状框。此外，环状的框构件2的基本结构优选为大致矩形、大致正方形，也能够根据座部芯材1、安装部位的形状使长边、短边部分屈曲、或者切掉角部分。

框构件2嵌入发泡粒子成型体3的内部而与发泡粒子成型体3一体化，使用框构件2来提高座部芯材1的强度、安装在车辆主体上等。对于本发明的座部芯材1，如图2所示，由前框部21、后框部22和将前框部21和后框部22相互连结的左右的侧框部23构成的框构件2埋设在发泡粒子成型体3内。此外，该框构件2优选为环状。

需要说明的是，上述“埋设”是指框构件2被一体化于发泡粒子成型体3内。例如，不仅包括框构件2紧贴发泡粒子成型体3而被包围的情况，而且还包括经由在框构件2的周围部分或整体形成的空隙(或空间)而使框构件2被发泡粒子成型体3包围的情况。另外，框构件2并不需要其轴方向的全长埋设在发泡粒子成型体3中，例如，如图2所示，框构件2的一部分也可以从发泡粒子成型体3露出至外部。此外，从座部芯材1的强度的观点出发，框构件2从发泡粒子成型体3露出的部分优选为框构件2的总长度的50％以下，进一步，更优选为30％以下。

另外，对于埋设在发泡粒子成型体3中的框构件2而言，框构件2在相对于发泡粒子成型体3的收缩方向和框构件2的轴方向两个方向大致垂直的方向上的移动受到发泡粒子成型体3的限制。因此，优选框构件2以能够相对于发泡粒子成型体3的收缩而移动的方式被埋设。例如，施加在框构件2上的发泡粒子成型体3的收缩力主要在座部芯材的宽度方向上发挥作用的情况下，优选的是，在与框构件2的宽度方向垂直的位置由发泡粒子成型体3夹持框构件2。而且，优选框构件2埋设在发泡粒子成型体3中。进一步优选为由发泡粒子成型体3从上下方向支撑框构件2的状态。

此处，框构件2中的前框部21是指在将座部芯材1安装于汽车车辆的状态下相当于汽车前方侧的座椅前方部的框构件2的部分，后框部22是指相当于座椅后方部的框构件2的部分。另外，宽度方向是指在将座部芯材1安装于汽车车辆的状态下汽车的左右方向，有时简称为长度方向或车宽方向、宽度方向。另外，上下方向是指在汽车的车辆上安装了座部芯材1的状态下的汽车的上下方向，另外，有时称为厚度方向。

另外，如图1、图2所示，能够在框构件2上以从发泡粒子成型体3露出一部分的方式设置锁定件24，所述锁定件24用于将座部芯材1安装在汽车的车身上。对锁定件24的材质没有特别的限定，通常，优选为与框构件2同样的材质。另外，优选的是，锁定件24形成为能够容易锁定在车身主体上的形状。具体而言，从加工性、安装性的观点出发，优选设为u字形状。

在本发明的座部芯材1中，形成了在发泡粒子成型体3的厚度方向上贯穿或非贯穿的狭缝4。另外，狭缝4以与两个侧框部23交叉的方式形成。另外，优选的是，在侧框部23与狭缝4的交叉部分中，成为侧框部23的至少一部分露出的状态。另外，露出的状态不仅可以交叉为十字状，例如也可以交叉为t字状。进一步优选的是，如图2等所示，在厚度方向上贯穿的狭缝4与框构件2交叉为十字，且侧框部23在其与狭缝4的交叉部分完全露出。另外，狭缝4以残留在侧框部23外侧的发泡粒子成型体3的两端形成的连续部31的方式在宽度方向上连续或间断地形成。另外，残留的连续部31随着发泡粒子成型体3的收缩而形成为能够伸缩的弯曲形状或屈曲形状。

此外，在前方部分的厚度厚且后方部分的厚度薄的形状的座部芯材1中，发泡粒子成型体3的体积较大的前框部21侧的就座部的收缩量比后框部22侧的就座部更大。而且，从安装在车辆上的观点出发，前框部21以偏向座部芯材1的下表面侧的方式埋设。因此，从模具中取出座部芯材1后，后框部22侧的发泡粒子成型体3随着前框部21侧的发泡粒子成型体3的收缩而拉伸，座部芯材1整体容易变形为v字状。而且，座部芯材1的后方侧端部的中央部分容易向前方侧变形。例如，在后框部22侧的发泡粒子成型体3中，宽度方向端部侧的发泡粒子成型体3以朝向前方的方式变形。进一步，中央部分的发泡粒子成型体3以朝向前方比端部更大的方式变形。因此，在俯视图中整个座部芯材1变形为v字状。

另外，如果在厚度厚的前框部21中在厚度方向上在偏置位置埋设有框构件2，则收缩方向呈三维，座部芯材1的变形进一步复杂化。需要说明的是，在本发明的座部芯材1中，特别地，座部芯材1的前侧端部的厚度tf和座部芯材1的后侧端部的厚度tr优选为tr×1.5＜tf，进一步优选为tr×1.7＜tf。

根据本发明的座部芯材1，通过以与两个侧框部23交叉的方式在宽度方向上形成狭缝4，特别地，能够缓和发泡粒子成型体3的前后方向的收缩力。另外，能够抑制座部芯材1的变形。特别是，能够更有效地抑制前方部分的厚度厚且后方部分的厚度薄的形状的座部芯材1的成型后的前后方向的收缩的影响。另一方面，只要狭缝4至少形成在发泡粒子成型体3的侧框部23的外侧即可。更优选的是，狭缝4也朝向发泡粒子成型体3的宽度方向内方侧延长。需要说明的是，对于延长侧的狭缝形成部分，狭缝4并不一定需要完全贯穿，其一部分也可以为槽状。

另外，以残留侧框部23外侧的发泡粒子成型体3的连续部31的方式在宽度方向上形成狭缝4，使连续部31成为弯曲形状或屈曲形状，从而连续部31能够弯曲变形。由此，使发泡粒子成型体3的收缩力分散，连续部31能够产生弹性功能。另外，通过连续部31能够有效地缓和座部芯材1的收缩。因此，对于座部芯材1而言，框构件2与发泡粒子成型体3的一体感优异且具有强度。

对连续部31中的屈曲或弯曲部分的形成位置没有特别的限定，优选形成于从发泡粒子成型体3的前后方向中央部直至后框部22为止的范围。另外，相对于中心部的前后方向的长度(m)，优选连续部31形成在距前侧的发泡粒子成型体3的端部的50～90％的部分，更优选形成在距前侧的发泡粒子成型体3的端部的60～80％的部分。通过在上述范围内形成连续部31的屈曲或弯曲的部分，能够有效地缓和前框部21侧的发泡粒子成型体3的收缩力的影响，而且，能够减小对容易变形的后侧的立起部分的强度的影响。因此，座部芯材1能够具有一体感。

进一步具体地说，如图1所示，对于座部芯材1的形状而言，通常，为了利用其与车身的安装位置的关系设置安全带等，后方侧的发泡粒子成型体3的宽度方向长度比前方侧的宽度更短。另外，发泡粒子成型体3的周缘形状呈在后方侧变窄的形状。通过在该部分形成狭缝4并形成连续部31，能够利用座部芯材1的周缘部分的变窄形状来形成屈曲或弯曲结构。进一步具体地说，优选在宽度方向上形成的狭缝4形成在座部芯材1的变窄形状部分。另外，优选的是，在侧框部23的外侧的发泡粒子成型体3部分从狭缝4的长度方向外侧端部朝向前方形成有辅助狭缝，该辅助狭缝在发泡粒子成型体3的厚度方向上贯穿或非贯穿。辅助狭缝进一步优选为在上下方向上形成于发泡粒子成型体3的狭缝，更优选为发泡粒子成型体3的上方或下方被释放的狭缝或者从上表面贯穿下表面的狭缝。通过形成狭缝4和辅助狭缝，在形成有狭缝4和辅助狭缝的部分的车宽方向外侧残留发泡粒子成型体3的两端部分，在发泡粒子成型体的周缘部分形成连续部31。具体而言，优选的是，在狭缝4的宽度方向外侧端部，利用变窄形状以朝向前后方向的方式形成与狭缝4相交的辅助狭缝，在残留的发泡粒子成型体3的端部部分形成屈曲或弯曲形状。通过在狭缝4的宽度方向外侧端部以朝向前后方向的方式形成辅助狭缝，能够使连续部31的形状中的屈曲或弯曲形状更显著，能够进一步抑制发泡粒子成型体3的收缩力的影响。

发泡粒子成型体3的连续部31中的车宽方向的最小厚度(i)优选为10～50mm。如果车宽方向的最小厚度(i)在上述范围内，则通过屈曲或弯曲结构发挥弯曲变形产生的弹性力，强度优异。从上述观点出发，进一步优选为15～30mm。另外，发泡粒子成型体3的jisk7221-2(2006)的弯曲试验中的挠曲量优选为20mm以上。需要说明的是，作为满足上述弯曲特性的发泡粒子成型体3，可举出成型体密度为0.018～0.07g/cm³的聚烯烃系树脂发泡粒子成型体。

另外，在上述厚度(i)的部分中，连续部31的前后方向长度优选为50～200mm，更优选在60～180mm范围内形成弯曲或屈曲部31。连续部31中的前后方向长度是狭缝4部分与根据需要设置的辅助狭缝部分的合计，能够沿着发泡粒子成型体的周缘测定。

此外，对于狭缝4，除了像图3(a)所示那样以相对于座部芯材1的安装时的铅垂方向垂直的方式形成座部芯材宽度方向侧的侧壁以外，还能够以狭缝4的贯穿方向相对于座部芯材1的安装时的铅垂方向倾斜的方式形成座部芯材宽度方向侧的侧壁。具体而言，可举出像图3(b)所示那样的平行四边形的剖面形状、像图3(c)所示那样的梯形的剖面形状。如上所述，通过以狭缝4的贯穿方向相对于座部芯材1的安装时的铅垂方向倾斜的方式形成，能够调整座部芯材1的上表面部的狭缝4的开口位置、开口面积。特别是，在狭缝4的前后的侧面互相平行的情况下，对前后方向的收缩力、冲击力具有使力在上下方向上分散的效果，因此更优选。需要说明的是，狭缝4的贯穿方向是指将狭缝开口部的狭缝4的前后方向的中心在上表面和下表面连接的线。

另外，对于狭缝4的侧框部23中的前后方向的长度(m)而言，考虑前后方向长度为仅放入切口的程度至100mm左右的狭缝4。从座部芯材1的强度的观点出发，进一步优选为5～50mm。此外，在狭缝4的发泡粒子成型体3的宽度方向内侧部分，对前后方向长度没有特别的限制，也可以与以减薄等为目的形成的贯穿空间结合。需要说明的是，在该情况下，也优选侧框部23外侧的狭缝4呈狭缝形状，且其前后方向长度为10～50mm。

在刚刚对发泡粒子进行模具内成型后且收缩开始前，能够通过切割器等工具形成狭缝4，也可以在发泡粒子成型体3成型的同时使用构成为形成狭缝4的成型模具来形成狭缝4。在通过模具对狭缝4进行成型的情况下，狭缝4的前后方向长度(m)优选为10～40mm，更优选为15～30mm。

本实施方式的狭缝4的开口面积相对于座部芯材1的安装时的俯视图投影面积优选为25％以下。通过将狭缝4的开口面积设在该范围内，能够充分地防止变形。从上述观点出发，狭缝4的开口面积相对于俯视图投影面积优选为1～20％，进一步优选为5～20％。需要说明的是，上述开口面积也包括狭缝4呈非贯穿的情况下的开口部分的面积。此外，狭缝4的开口面积不包括贯穿的辅助狭缝的开口面积。对于狭缝4而言，在车宽方向上从外侧端部起的长度优选为100mm以上，更优选为200mm以上。此外，狭缝4也可以在车宽方向上连续地形成。

另外，狭缝4的座部芯材1的内侧的形状能够根据座部芯材1的形状适当设定，在座部芯材1的俯视图中，可以像图1所示那样在宽度方向上呈直线状，也可以像图4(a)、(b)所示那样呈在前侧或后侧画成弧形的曲线状。另外，还可以为像图4(c)所示那样具有曲柄的形状。如上所述，在形成完全连续的狭缝4的情况下，能够进一步减小座部芯材1的变形量。另外，如图8(a)、图8(b)所示，在座部芯材1的宽度方向内侧，也可以与以减薄等为目的形成的凹部、贯穿空间6连接。

此外，狭缝4的车宽方向(长度方向)的长度(l)优选为狭缝4形成部分中的发泡粒子成型体3的车宽方向总长度(l)的50％以上，更优选为70％以上，进一步优选为80％以上。此外，上限约为99％左右。对于上述长度l、l而言，在狭缝4的外缘侧两端的前后方向中央部分中，在发泡粒子成型体3的车宽方向上绘制直线，在该直线部分的延长线上成为狭缝4形成部分。接着，测量发泡粒子成型体3的两端部之间的该直线的长度l。另一方面，算出狭缝4的两端部之间的长度l。需要说明的是，在狭缝4间断地形成的情况下，与其他狭缝、贯穿孔以5～100mm左右的间隔接近，在主视图中与狭缝4重叠的情况下，判断为该狭缝4在车宽方向上连续地形成，算出狭缝长度l。

在本发明的座部芯材1中，优选的是，在侧框部23之间，狭缝4在宽度方向上间断地形成。另外，进一步优选在间断的狭缝4之间的非贯穿部32形成有连结部5。连结部5在间断的狭缝4之间的非贯穿部32中像弹簧那样以能够伸缩的方式连结发泡粒子成型体3的前侧和后侧。

在本实施方式的座部芯材1中，在狭缝4间断地形成的情况下，通过在狭缝4的宽度方向之间的非贯穿部32设置具有伸缩性的连结部5，随着发泡树脂成型体3中体积较大的前侧的收缩，连结部5的两端以在前后扩展的方式变形并吸收收缩，而且，能够保持座部芯材1的一体感和刚性感。

只要连结部5的形状是在狭缝4之间的非贯穿部32中能够在前后方向上伸缩地连结的形状，就没有特别的限定，例如，可举出具有屈曲或弯曲形状部分且该屈曲或弯曲形状部分弯曲变形从而连结部5整体能够在前后方向上伸缩的形状。

具体而言，例如，能够举出图6(a)～(d)所示的形状的连结部5。图6(a)～(d)是形成为能够使间断的狭缝4之间的非贯穿部32伸缩的形状的连结部5的概略立体图，示出了图5中的连结部5的实施方式的a-a剖面。图6(a)～(c)的实施方式均为从非贯穿部32的上下在宽度方向上交替地设置槽从而形成连结部5。图6(a)示出了剖面呈w字状的实施方式，图6(b)示出了剖面呈u字状的实施方式，图6(c)示出了剖面呈缺失角的w字状的实施方式的连结部5。另外，如图6(d)所示，在非贯穿部32中，从上下方向交替地形成槽、切口，从而也能够形成屈曲或弯曲形状。需要说明的是，槽、切口的形状也能够变更为例如大致v字型、大致u字型。通过形成图6(d)所示的横截面从上下方向交替地形成槽、切口的连结部5，除了能够吸收前后方向的伸缩导致的偏移以外，也能够吸收前侧与后侧的厚度差异引起的上下方向的收缩导致的偏移，能够抑制座部芯材1的三维复杂的变形。

另外，连结部5也能够像图7(a)～(c)所示那样使图6(a)～(c)的屈曲或弯曲形状旋转90度而在纵向形成为w字状、u字状。

图7(a)示出了狭缝4之间的非贯穿部32的俯视图中形成为w字状的屈曲形状的实施方式，图7(b)示出了u字状的弯曲形状的实施方式，图7(c)示出了缺失角的w字状的实施方式。根据上述的图6、图7所示的连结部5的实施方式，在任一连结部5中均呈能够在前后方向上伸缩的形状，能够在狭缝4之间支撑而赋予一体感和强度。

连结部5中的屈曲或弯曲部分的宽度方向的最小长度优选为5～100mm，进一步优选为10～80mm。只要以上述长度形成屈曲或弯曲结构，就能够作为能够伸缩的形状而有效地吸收收缩力、冲击力。

连结部5的个数能够根据间断的狭缝4的个数适当确定，没有特别的限定，例如，在像图5所示那样在宽度方向设置三个狭缝4的情况下，能够在狭缝4之间设置两个连结部5。另外，也能够在两个狭缝4之间设置一个连结部5、或者在四个狭缝4之间设置三个连结部5。另外，连结部5的材质通常为与发泡粒子成型体3同样的材质，但是，例如为了调整连结部5的强度、伸缩量等，也能够设为其他材质的连结部5。

需要说明的是，本实施方式的座部芯材1中的连续部31的形状不包括像图6(a)～(d)所示那样的从上下在宽度方向上交替地设置槽的形状、像图7(a)～(c)所示那样的使这些槽旋转90度而在纵向形成为w字状、u字状的连结部5那样的形状。

在本发明中，为了吸收狭缝4造成的发泡粒子成型体3的收缩力的分散，连续部31在发挥弹性功能的同时，通过构成芯材1的一部分外周缘来发挥使座部芯材1保持一体感和强度的作用。因此，为了保持发泡粒子成型体3的两端部的强度，连续部31的形状尽可能地维持座部芯材1的端部的周缘形状而形成为屈曲或弯曲形状。

另外，例如在设有复数个狭缝4的情况下，连结部5形成于狭缝4之间的非贯穿部32，从而能够对连续部31吸收芯材1的收缩力以及一体感和强度的保持进行辅助。

本实施方式的座部芯材1的制造使用形成阳模部的形成用模具，该阳模部用于在残留侧框部23外侧的发泡粒子成型体3的连续部31的位置形成与侧框部23交叉的狭缝4。而且，在将框构件2配置在该成型用模具的规定位置的状态下，将一次发泡的发泡粒子填充在模具内后，将加热蒸汽导入模具内。由此，能够对模具内的发泡粒子进行加热，使其二次发泡，使发泡粒子表面熔融而对发泡粒子成型体3进行成型，并且，能够与框构件2一体化，并通过模具内成型而得到。对于在规定的条件下形成的座部芯材1，从模具脱模阶段起发泡粒子成型体3开始收缩，通过用模具形成的狭缝4缓和了发泡粒子成型体3的收缩从而抑制了变形。另外，由于连续部31形成为弯曲形状或屈曲形状，因此，在不抑制狭缝4缓和发泡粒子成型体3的收缩的效果的情况下具有一体感和强度。

另外，除了使用上述模具形成狭缝4的方法以外，也使用以往的模具来形成座部芯材1，所述以往的模具在模具内未形成有用于形成狭缝4的阳模部。而且，在从模具脱模后的早期阶段，通常在30分钟以内更优选10分钟以内，也能够通过切削等方法形成狭缝4。

实施例

下面，通过实施例更具体地说明本发明的座部芯材。但是，本发明并不限定于实施例。

实施例1

将使用直径为4.5mm且拉伸强度(jisg3532swm-b)为500n/mm²的铁制丝材制成的环状框构件配置在汽车的座椅座部芯材成型用模具(宽度方向1160mm、前后方向560mm、最大厚度200mm(前侧端部90mm))的规定位置。接着，在模具内填充聚丙烯发泡粒子(表观密度0.024g/cm³)，进行蒸汽加热从而对图1所示的形状的座部芯材进行成型。

对于采用蒸汽的加热，在模具的两面的排水阀开放的状态下将蒸汽供给模具内5秒，进行预备加热(排气工序)。接着，在比成型蒸汽压0.3mpa(g)低0.08mpa(g)的压力条件下进行一侧加热，再在比该成型蒸汽压低0.04mpa(g)的压力条件下从反方向进行一侧加热后，在成型蒸汽压下从两面进行主加热。加热结束后，释放压力，空冷30秒，水冷240秒，得到座部芯材。此外，座部芯材的成型体密度为0.03g/cm³。

然后，如图8(a)所示，在成型后10分钟以内，用割刀在距前部300mm的位置朝向宽度方向以残留侧框部23外侧的发泡粒子成型体3的连续部31的方式形成宽度为1050mm且前后方向长度为40mm的狭缝4，该狭缝4与侧框部23交叉。另外，沿着侧框部23外侧的发泡粒子成型体3的周缘，在前后方向上也形成宽度方向为40mm的狭缝4。此外，对于在侧框部23外侧残留的发泡粒子成型体3的宽度，单侧为20mm，在狭缝4的外侧端部具有屈曲结构。另外，形成屈曲结构的部分的发泡粒子成型体3的周缘的长度约为150mm。

实施例2

与实施例1同样地对座部芯材进行成型。在成型后10分钟以内，像图8(b)所示那样，在距前部300mm的位置以残留侧框部23之间的发泡粒子成型体3的弯曲或屈曲部31的方式形成宽度1050mm且前后方向长度40mm的狭缝4。此外，对于在侧框部23外侧残留的发泡粒子成型体3的宽度(连续部31的宽度)，单侧为20mm，在狭缝4的外侧端部具有屈曲结构。此外，形成屈曲结构的部分的发泡粒子成型体3的周缘的长度约为150mm。另外，对于狭缝4而言，在距外侧弯曲或屈曲部31为400mm的位置分别形成连结部。而且，在成型的狭缝4之间的非贯穿部32形成图6(c)所示的形状的在上下方向上具有凹凸的连结部5。连结部5的前后方向长度为40mm，宽度方向长度为60mm。

实施例3

与实施例1同样地对座部芯材进行成型。在成型后10分钟以内，像图8(b)所示那样，在距前部300mm的位置以残留侧框部23之间的发泡粒子成型体3的弯曲或屈曲部31的方式形成宽度1050mm且前后方向长度20mm的狭缝4。此外，对于在侧框部23外侧残留的发泡粒子成型体3的宽度(连续部31的宽度)，单侧为20mm，在狭缝4的外侧端部具有屈曲结构。此外，形成屈曲结构的部分的发泡粒子成型体3的周缘的长度约为130mm。

比较例1

与实施例1同样地对座部芯材进行成型。在成型的座部芯材中未形成狭缝4。

比较例2

与实施例1同样地对座部芯材进行成型。在成型后10分钟以内，用割刀在距前部360mm的位置且距宽度方向端部140mm的位置形成一个狭缝的前后方向长度为10mm的矩形狭缝4，使得该狭缝4与侧框部23之间交叉。需要说明的是，座部芯材被狭缝完全切断。

将在上述条件下制成的实施例和比较例的座部芯材在60℃环境下熟化12小时后，除冷，测定座部芯材的后侧的图8(a)、图8(b)所示的(1)～(4)的位置的尺寸变形量。需要说明的是，作为变形量的基准的尺寸是测定位置的设计上的前后方向的尺寸，具体而言，其是模具的尺寸(560mm)。

另外，作为得到的座部芯材的强度的评价，通过以下的方法进行测定。将座部芯材的前侧固定后，用拉伸力10n向后侧拉伸后侧中央部，测定此时的后侧中央部的位移量。将该测定结果示于表1。

表1

根据表1的结果，实施例1、2的座部芯材的变形量小。另外，与未设置连结部5的实施例1相比，在设置有连结部5的实施例2中，变形量显著减小，座部芯材的强度提高。

根据这些结果，确认了通过在侧框部外侧形成连续部并进一步设置连结部，能够在不抑制狭缝逃脱发泡粒子成型体收缩的效果的情况下成为更加具有一体感和刚性感的座部芯材。