一种绗缝式3D健康床垫及其生产工艺的制作方法

本发明涉及床垫生产技术领域，尤其是涉及的是一种绗缝式3d健康床及其生产工艺。

背景技术：

人的一生有三分之一的时间是在床上度过，好的睡眠是健康之本，故拥有舒适、健康的寝具是获得高质量睡眠的关键所在。随着人们生活水平的提高，人们的健康意识也越来越高，需求决定供应，现市面上的床垫也趋于多元化，从传统的弹簧床垫到乳胶、椰棕床垫，再到最受消费者青睐的3d床垫；然而，现市面上的3d床垫因其本身的制作过程属于劳动密集型，人工成本高，产能又低，材料成本较高等诸多因素，导致3d床垫价格昂贵，更是让很多消费者望而却步，3d床垫市场得不到广泛的推广；另外，目前市面上的3d床垫，其内芯结构多为通过环保专用胶将数层3d材料层叠加胶合制成的，为了增加整张床垫的抗变形及牢固性，在生产的过程中往往会通过增加两片3d材料层之间的胶点覆盖面来实现，一旦胶水的覆盖面积增加，3d材料本身的透气性也会减弱，同时，随着时间推移3d材料层之间会存在因胶水老化而错位松动等影响整张床垫牢固性问题，从而影响舒适感。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种绗缝式3d健康床垫及其生产工艺。

为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种绗缝式3d健康床垫的生产工艺，所述生产工艺包括：

内胆成型步骤：对不同规格的3d材料裁片组合成的裁片组进行全自动缝制，形成3d床垫内胆；

外套成型步骤：对3d面料和3d材料进行配套批量裁剪、间棉绗缝并通过针车进行缝纫，形成3d床垫外套；

检验步骤：对成型的内胆和外套进行检验；

床垫成型步骤：将检验合格的内胆和外套组装形成3d床垫。

优选的，内胆成型步骤包括：

卡位裁剪步骤：将相应的3d材料置于机床上，根据床垫的尺寸要求，调整好参数精准卡位批量裁剪出相应尺寸的3d材料裁片；

分线重组步骤：将裁剪好的3d材料裁片按不同规格先后输送至机床上进行重组整理；

内胆绗缝步骤：将重组整理好的3d材料裁片组输送至机床上，进行不同缝制方式的全自动缝制加固；

围边条绗缝步骤：将缝制加固后的3d材料裁片组输送至机床上，缝制围边，形成3d床垫内胆。

优选的，卡位裁剪步骤中的3d材料裁片包括3d材料基础层和3d内胆围边条。

优选的，卡位裁剪步骤中的机床为自动裁剪机机床。

优选的，分线重组步骤中的机床可360°旋转。

优选的，内胆绗缝步骤中的机床为全自动绗缝机床。

优选的，围边条绗缝步骤中的机床为全自动绗缝式围边机床。

一种绗缝式3d健康床垫，该绗缝式3d健康床垫由上述的绗缝式3d健康床垫的生产工艺所制成。

通过采用上述的技术方案，本发明的有益效果是：采用本工艺生产出来的3d健康床垫具有环保无胶、好洗快干、不易滋生细菌和螨虫，回弹支撑力好、不易变形且贴身舒适，大量的孔隙结构造就3d健康床垫夏天透气且冬天保温的功能，采用绗缝式制作的3d健康床垫可以通过专用机械进行大批量集中生产，能够大幅度提高产能和品质，从而降低生产成本和销售价格，让消费者信赖，有利于促进3d健康床垫市场的广泛性推广。

附图说明

图1为本发明3d健康床垫生产工艺的流程示意图；

图2为本发明内胆成型步骤的流程示意图；

图3为本发明内胆缝制加固方式一示意图；

图4为本发明内胆缝制加固方式二示意图；

图5为本发明内胆缝制加固方式三示意图；

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来进一步说明本发明。

根据本发明的一种绗缝式3d健康床垫的生产工艺

如图1所示，一种绗缝式3d健康床垫的生产工艺，所述生产工艺包括：

内胆成型步骤：对不同规格(厚度、支撑力等)的3d材料裁片组合成的裁片组进行全自动缝制加固，形成3d床垫内胆；

外套成型步骤：对3d面料和3d材料进行批量裁剪、间棉绗缝，使得3d面料形成所需的花形，并通过针车进行缝纫，形成3d床垫外套；

检验步骤：对成型的内胆和外套进行检验；检验内胆和外套的质量、抗压性以及抗拉性。

床垫成型步骤：将检验合格的内胆和外套组装形成3d床垫。

如图2所示，内胆成型步骤包括：

卡位裁剪步骤：将相应的3d材料置于机床上，根据床垫的尺寸要求，调整好参数精准卡位批量裁剪出相应尺寸的3d材料裁片；3d材料裁片包括3d材料基础层和3d内胆围边条；3d材料可根据床垫的软硬需求进行选择，主要体现在支撑力、弹力和厚度的不同；

分线重组步骤：将裁剪好的3d材料裁片按不同规格先后输送至机床上进行重组整理；该机床可360°旋转，通过机床转动来调整规格不同的各3d材料裁片的方向，通过排列重组不同规格的3d材料裁片的顺序、横纵方向来实现内胆均匀的支撑力及纵横抗变形。

如图3-图5所示，内胆绗缝步骤：将重组整理好的3d材料裁片组输送至全绗缝机床上，进行不同缝制方式(路径)的全自动缝制加固；可通过缝制线的缝制方式(路径)，到达3d材料裁片组不同的加固效果。

围边条绗缝步骤：将缝制加固后的3d材料裁片组输送至全绗缝式围边机床上，缝制围边，形成3d床垫内胆。

根据本发明的一种绗缝式3d健康床垫

该绗缝式3d健康床垫由上述的绗缝式3d健康床垫的生产工艺所制成。

实施例1

如图1-图2所示，3d床垫内胆半成品形成

精准卡位裁剪：根据床垫的软硬需求选择相应(主要是支撑力、弹力和厚度不同)的3d材料，将3d材料整理后置于自动裁剪机机床上，根据床垫的尺寸要求，调整好参数精准卡位批量裁剪出相应尺寸的3d材料基础层和3d内胆围边条后，通过流水线分别输送至下一道工序，3d材料形状为立体中空，由顶面层、中间支撑丝和底面层三部分组成，顶面层和底面层为六边棱形的网格层，中间支撑丝为弧形排列且均匀分布的连接顶面层与底面层，中间支撑丝两端点的连线分别垂直于顶面层和底面层，此3d枕材料克服了现有材料不透气容易产生闷湿燥热等不适感，而影响睡眠的不足，其透气、吸汗、亲肤、舒适柔软效果甚佳。

分线重组过程：裁剪好的3d材料裁片按不同的规格分别进入相应的流水线通道，先后输送到360度的旋转的机床上进行重组整理，以达到通过排列重组不同规格的3d材料裁片的顺序、横纵方向来实现内胆均匀的支撑力及纵横抗变形；重组整理好的3d材料裁片组输送到下一道工序；机床的360旋转由系统程序自动控制，可精确地实现不同3d材料不同方向的准确叠加，根据生产需求使得内胆获得相应的支撑力及纵横抗变形；

内胆全绗缝过程：重组整理好的3d材料裁片组进入全自动绗缝机床，通过事先调整好的参数，如图3-图5所示，对3d材料裁片组(通过调整裁片数量达到要求的床垫高度)进行不同缝制方式(路径)的全自动缝制加固，不同的缝制路径，使得3d材料裁片组中的各3d材料裁片固定的效果不同，整个缝制过程除了缝制线外不添加任何胶水等固定加固介质；避免了胶水覆盖在3d材料，将3d材料的孔隙结构堵塞，影响3d材料的通透性，使得3d材料裁片组中的各3d材料裁片保持良好的透气性能，而且在缝制过程中缝制线随着缝针依次穿过各3d材料裁片，各3d材料裁片之间均由缝制线贯穿缝合，使得在使用过程中，各3d材料裁片之间不会发生相对脱落偏移，缝制完成后输送到下一道工序。

围边条绗缝：缝制加固后的3d材料裁片组送达全自动绗缝式围边机床，进行缝制围边，最后形成3d内胆半成品，并输送到检验台，通过检验台对内胆的抗变形能力、支撑力的均匀度、以及透气性进行检验，对3d床垫内胆半成品进行检验后，将合格的3d床垫内胆半成品输送到待组装传送区。

3d床垫外套半成品形成：将3d面料和3d材料配套送入自动裁剪机绗缝机，根据规格要求进行批量裁剪、间棉绗缝，使得3d面料和材料缝制为一体，更是使得3d面料表面形成各种美观时尚的花纹，并通过针车进行缝纫，最终形成3d床垫外套半成品，并输送到检验台，对3d床垫外套半成品进行检验后，通过传送带输送到待组装区。

3d床垫形成：将检验合格后的3d床垫内胆和3d床垫外套传送汇集到组装区，组装形成3d床垫，检验合格后将3d床垫打包入库。

综上，采用本工艺生产出来的3d健康床垫具有环保无胶、好洗快干、不易滋生细菌和螨虫，回弹支撑力好、不易变形且贴身舒适，大量的孔隙结构造就3d健康床垫夏天透气且冬天保温的功能，采用绗缝式制作的3d健康床垫可以通过专用机械进行生产，提高了生产效率，使得本3d健康床垫实现大批量集中生产，能够大幅度提高产能和品质，从而降低生产成本和销售价格，让消费者信赖，有利于促进3d健康床垫市场的广泛性推广。

以上所述的，仅为本发明的较佳实施例而已，不能限定本发明的范围，凡是依本发明申请专利范围所作的均等变化与装饰，皆应仍属于本发明涵盖的范围内。