一种可调节式精拆车间置物架的制作方法

1.本技术涉及置物架的领域，尤其是涉及一种可调节式精拆车间置物架。


背景技术：

2.目前汽车在使用一定年限和行驶一定里程后，由于磨损等方面的原因，会使汽车本身存在很大的安全隐患，此时需要对汽车进行报废处理，报废时需要对汽车进行拆解，回收有用零件，拆解下的零件常放在置物架上。
3.参照图1，一般的置物架包括架体1和多个置物板2，架体1为竖直设立的方型框状，多个置物板2均水平固定在架体1内，多个置物板2沿竖直方向依次平行设置，多个置物板2将架体1内空间分为多层。将拆卸下的零件放置在置物板2顶部，置物板2对零件提供支撑。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：报废汽车拆解下来的零件种类多样，在将同一种类的零件放置在同一置物板上时，体积较小且量较少的零件所在置物板上会有很多空间未被利用，导致置物架的空间利用率低。


技术实现要素：

5.为了提高置物架的空间利用率，本技术提供一种可调节式精拆车间置物架。
6.本技术提供的一种可调节式精拆车间置物架采用如下的技术方案：
7.一种可调节式精拆车间置物架，架体，所述架体内设置有用于放置拆卸零件的多层载物板，载物板顶部设置有用于将载物板顶部空间分隔开的隔板，隔板与载物板可拆卸连接。
8.通过采用上述技术方案，由于隔板设置在载物板顶部，一个隔板将载物板顶端分隔为两个空间，使用一个空间来放置同一种拆卸零件，又由于隔板与载物板可拆卸连接，实现了隔板位置的可调节性，通过隔板的设置，根据拆卸零件的体积大小及数量来分隔载物板上的空间，达到提高了置物架上空间利用率的效果。
9.可选的，所述载物板两侧分别设置有侧板，侧板两端分别与架体内壁固定连接，载物板覆盖两个侧板底部之间的缝隙。
10.通过采用上述技术方案，由于两个侧板分别设置在载物板的两侧，两个侧板对载物板上放置的拆卸零件进行阻挡，减少拆卸零件坠落载物架的情况出现，提高了拆卸零件与载物板顶部连接的稳定性。
11.可选的，两个所述侧板相互靠近的侧壁均开设有插接槽，插接槽贯穿侧板远离载物板的侧面，隔板两侧壁分别与两个侧板的插接槽插接配合。
12.通过采用上述技术方案，由于插接槽贯穿侧板远离载物板的侧面，移动隔板从侧板远离载物板一端插入插接槽内，利用插接的方式实现了隔板与架体之间的可拆卸连接，同时提高了隔板安装的便捷性。
13.可选的，所述载物板包括固定杆和底板，底板设置有多个，固定杆位于相邻两个底板之间，固定杆两端分别与两个侧板固定连接，且固定杆与插接槽位置对齐设置，底板与固
定杆可拆卸连接。
14.通过采用上述技术方案，由于固定杆与插接槽位置对齐，相邻两个固定杆之间的底板设置在相邻两个插接槽之间的区域内，又由于底板与固定杆可拆卸连接，在需要收用置物架上的拆卸零件时，将底板从架体上拆卸下来，解除了底板对拆卸零件的支撑，拆卸零件自动落下进行收集，提高了收集拆卸零件的便捷性。
15.可选的，两个相邻所述固定杆相互靠近的侧壁开设有滑槽，滑槽两侧壁分别贯穿固定杆的两端面，底板两侧壁固定连接有滑块，两个滑块分别插入两个相邻固定杆相互靠近的两个滑槽内，滑块插入滑槽内且与滑槽滑动连接。
16.通过采用上述技术方案，移动底板使底板两侧的两个滑块分别插入相邻的两个滑槽内，使底板与固定杆之间滑动连接，同时提高了底板与固定杆之间的可拆卸连接，节省了拆卸底板的施力。
17.可选的，所述固定杆远离滑块插入侧的一端固定设置有定位挡板，定位挡板覆盖滑槽开口。
18.通过采用上述技术方案，由于定位挡板覆盖了滑槽开口，移动底板的滑块插入固定杆的滑槽内，直到与定位挡板抵接，此时底板正位于所需位置，实现了对底板的精准定位，进一步提高了安装底板的便捷性。
19.可选的，所述底板与远离定位挡板的侧板之间设置有锁定组件，锁定组件包括锁定杆和导向环，导向环与侧板固定连接，导向环套设在锁定杆外侧，锁定杆与侧板滑动连接，锁定杆连接有用于限制锁定杆位置的限位件，在处于未锁定状态时锁定杆与限位件卡接配合，在处于锁定状态时锁定杆远离限位件后与导向环卡接配合，且锁定杆底部与底板侧壁抵接。
20.通过采用上述技术方案，由于锁定杆与侧板滑动连接，实现了锁定杆位置的可调节性，又由于导向环套设在锁定杆外侧，导向环为锁定杆的滑动进行导向，在底板安装时使锁定杆处于未锁定状态，在底板安装后移动锁定杆与底板侧壁抵接，将底板位置锁定，利用锁定杆的移动来转换锁定杆的两种状态，同时也提高了底板处于安装位置时与侧板之间连接的稳定性。
21.可选的，所述限位件包括限位块，限位块与侧板固定连接，限位块与锁定杆卡接配合。
22.通过采用上述技术方案，利用限位块顶部与锁定杆卡接，实现了对锁定杆未锁定状态的支撑，也为解锁锁定杆与限位块之间卡接状态提供便捷。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过隔板的设置，根据拆卸零件的体积大小及数量来分隔载物板上的空间，达到提高了置物架上空间利用率的效果；
25.2.通过底板的设置，解除底板对拆卸零件的支撑时，拆卸零件自动落下进行收集，提高了收集拆卸零件的便捷性；
26.3.通过定位挡板的设置，实现了对底板的精准定位，进一步提高了安装底板的便捷性。
附图说明
27.图1是本技术背景技术中置物架的结构示意图；
28.图2是本技术实施例中安装隔板时置物架的结构示意图；
29.图3是本技术附图2中a部分的局部放大示意图；
30.图4是本技术实施例中定位挡板位置的结构示意图；
31.图5是本技术实施例中处于未锁定状态时底板的爆炸示意图。
32.附图标记说明：1、架体；2、置物板；3、载物槽；31、载物板；311、固定杆；3111、滑槽；312、底板；3121、滑块；32、侧板；321、插接槽；322、推拉把；4、隔板；41、插接块；5、定位挡板；6、锁定组件；61、锁定杆；611、竖杆；612、移动杆；62、导向环；63、限位块。
具体实施方式
33.以下结合附图2
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5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种可调节式精拆车间置物架。参照图2，一种可调节式精拆车间置物架包括架体1及水平设置在架体1内的载物槽3，载物槽3在架体1内均匀设置有三层，载物槽3内设置有隔板4，隔板4与载物槽3可拆卸连接。先根据拆卸零件的体积大小及数量多少，来安装隔板4在载物槽3内的位置，隔板4在载物槽3内划分处拆卸零件的占用面积。
35.参照图2，载物槽3包括载物板31和两个侧板32，载物板31水平设置在架体1内，两个侧板32分别设置在载物板31两侧，且侧板32的两端分别与架体1对称的两个内侧壁固定连接，同时侧板32还位于载物板31顶部，两个侧板32相互远离的两侧壁分别与架体1两侧壁齐平。
36.参照图2和图3，载物板31包括均水平设置的固定杆311和底板312，固定杆311垂直于侧板32，固定杆311两端顶部分别与两个侧板32底端固定连接，每一层的固定杆311均匀设置有三个，固定杆311两侧均设置底板312，每一层的底板312共设置有四个，中间的两个底板312均位于相邻两个固定杆311之间，两侧的两个底板312位于固定杆311和架体1内侧壁之间，底板312与固定杆311及架体1可拆卸连接。在需要收集载物槽3内的拆卸零件时，将底板312拆卸下来，载物槽3内的拆卸零件在重力作用下降落着远离载物槽3，方便了对载物槽3的收集。
37.参照图3，固定杆311一端与侧板32远离隔板4的侧壁齐平，另一端未到达另一侧板32远离隔板4的侧壁处，固定杆311两侧壁均沿固定杆311长度方向水平开设有滑槽3111，滑槽3111的横截面为正三角形，滑槽3111两端分别贯穿固定杆311的两侧壁，同时柜体内侧壁也开设滑槽3111，柜体内侧壁的滑槽3111与固定杆311的滑槽3111位于同一高度且通长；与滑槽3111配合使用的有滑块3121，滑块3121水平且固定设置在底板312的两侧壁处，滑块3121与底板312沿处置于侧板32方向通长设置，滑块3121与滑槽3111滑动连接。
38.在安装中间底板312时，移动底板312一端靠近相邻两个固定杆311之间区域，并使底板312两侧的滑块3121分别插入相邻两个固定杆311相互靠近的两个滑槽3111内，继续移动底板312，底板312带动滑块3121沿滑槽3111滑动；在安装两侧底板312时，移动底板312一端靠近架体1内侧壁和固定杆311之间区域，然后重复上述安装中间底板312的步骤进行安装。
39.为了对底板312进行精准安装，参照图3和图4，固定杆311未与侧板32齐平的一端
处固定连接有定位挡板5，定位挡板5竖直设置，定位挡板5平行于侧板32，定位挡板5覆盖了固定杆311两侧的滑槽3111，定位挡板5远离固定杆311的侧壁与侧板32远离隔板4的侧壁齐平；同时为了移动和安装底板312的过程更加稳定，底板312远离定位挡板5的侧壁处固定连接有推拉把322，和推拉板位于同一侧的还有锁定组件6，锁定组件6设置在侧板32与底板312之间。
40.操作工人对底板312的推拉把322施推力，使底板312插入安装区域内，底板312带动滑块3121沿滑槽3111滑动，直到滑块3121与定位挡板5抵接，定位挡板5对滑块3121进行限位，此时底板312正处于所需安装位置处，然后再利用锁定组件6将底板312的位置锁定。
41.参照图3和图5，锁定组件6包括锁定杆61、导向环62和限位块63，锁定杆61包括竖直设置的竖杆611和水平设置的移动杆612，移动杆612一端垂直且固定地设置在竖杆611顶端，导向环62水平套设在竖杆611外侧，导向环62与竖杆611滑动连接，导向环62与侧板32侧壁固定连接，限位块63水平设置有两个且均位于导向环62上方，两个限位块63分别设置在竖杆611两侧，两个限位块63均与侧板32侧壁固定连接，两个限位块63之间留有的缝隙大小与竖杆611直径大小相同。
42.在底板312安装前，竖杆611底端所在高度高于侧板32底端的所在高度，竖杆611穿设在限位块63和导向环62之间，移动杆612与限位块63底端抵接，限位块63对移动杆612进行支撑，进而限定了锁定杆61此时的位置；在底板312安装完成后，转动移动杆612，使移动杆612带动竖杆611在导向环62内绕自身发生转动，使移动杆612与两个限位块63之间的缝隙对齐，并竖直向下移动移动杆612，使移动杆612穿过缝隙后逐渐靠近导向环62，直到移动杆612底端与导向环62顶端抵接，然后在转动移动杆612侧壁与侧板32侧壁抵接，此时竖杆611底端侧壁与底板312侧壁抵接，进而将底板312限位在所需安装处。
43.参照图3,隔板4竖直设置，且隔板4沿竖直方向与固定杆311对齐，隔板4也垂直于侧板32，隔板4两侧壁沿竖直方向通长且固定设置有插接块41，插接块41的横截面为正三角形，与插接块41配合使用的有插接槽321，插接槽321竖直开设在两侧板32靠近隔板4的侧壁处，且插接槽321两端分别贯穿侧板32的顶端和底端，两个侧板32的插接槽321分别与隔板4的两个插接块41插接配合，隔板4处于安装位置时，隔板4顶端与侧板32顶端齐平。
44.在安装隔板4时，移动隔板4靠近侧板32顶端，并使隔板4的两个插接块41分别插入两个侧板32的插接槽321内，继续竖直向下移动隔板4，隔板4带动插接块41沿插接槽321滑动，直到隔板4底端与固定杆311顶端抵接，隔板4安装完成；根据拆卸零件的体积大小及数量，安装隔板4来分隔载物板31上的空间，达到提高了置物架上空间利用率的效果。
45.本技术实施例一种可调节式精拆车间置物架的实施原理为：在利用置物架盛置拆卸零件时，先将所有底板312统一安装好，并利用锁定组件6进行位置的锁定，然后根据拆卸零件的体积及数量来决定好隔板4的安装位置，再移动隔板4插入载物槽3内进行安装，隔板4安装后将拆卸零件放置在隔出的放置空间内；在需要取用拆卸零件时，解除支撑拆卸零件底板312的锁定状态，随后将底板312拆卸下来，对失去支撑后自由下落的拆卸零件进行收集。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。