双向预应力U形渡槽波纹管孔道定位方法与流程

本发明涉及双向预应力u形渡槽，尤其是涉及双向预应力u形渡槽波纹管孔道定位方法。

背景技术：

u形渡槽由于其过水断面好、水头损失小、体态轻盈、外形美观等优点广泛应用于各类输水工程中。对槽身抗裂性要求较高的u形渡槽一般为双向预应力混凝土结构，在槽身顺水流方向及沿槽身环向都布设有预应力筋。纵向筋（沿顺水流方向布置）一般布置在u形渡槽下部底板中，线形一般为直线。环向筋（沿槽身环向布置）一般与槽身过水断面形状一致，布置在过水断面外侧，线形为直线+半圆+直线。由于u形渡槽内部过水，因此对u形渡槽抗裂性能要求严格，例如南水北调中线的u形渡槽要求内表面在各工况下不能出现拉应力，故预应力波纹管定位尤为重要；若出现波纹管不平顺、相距设计位置偏差较大等现象，张拉及放张时的摩擦损失、回缩损失直接影响预应力筋的有效应力及槽身的整体抗裂性能。

现有的公路、铁路桥梁的箱形梁或t形梁等结构，一般为单向预应力结构，即仅在纵向布置有预应力筋，且不存在类似u形渡槽的大曲率环向扁形波纹管孔道。纵向预应力筋线形一般为直线+弧线+直线，布置在腹板或底板中，且一般为单层布置。施工时，在腹板或底板普通钢筋上焊接一段直钢筋，其上焊接“井”字形或“u”字形定位筋对纵向筋进行定位。由于腹板或底板较薄，若出现偏差容易对定位筋进行微调。

但是，双向预应力u形渡槽一般体型较大，例如南水北调沙河使用的双向预应力u形预制渡槽，跨中底板厚度为0.9m，端部底板厚度为1.7m，且纵向预应力筋为双层布置，孔道为圆形波纹管；下层波纹管中心连线为直线，上层波纹管中心连线为弧线。下层预应力筋在钢筋笼吊装过程中如果出现偏差，由于底板较厚，因此很难调整。而槽身环向预应力筋为单层布置，孔道为扁形波纹管，对孔道定位更为严格且更容易引起偏差。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种双向预应力u形渡槽波纹管孔道定位方法，以解决整体槽身钢筋笼吊装后定位钢筋刚度不足、易变形的问题，同时达到减少后期人工调整工作量、提高波纹管定位精度之目的。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述的双向预应力u形渡槽波纹管孔道定位方法，包括槽身钢筋笼的纵向波纹管定位和环向波纹管定位；

所述纵向波纹管定位按照下述步骤进行：

第一步、所述槽身钢筋笼的内侧环向钢筋、外侧环向钢筋定位绑扎完毕后，根据设计的下层纵向波纹管位置，在所述外侧环向钢筋上位于每根所述下层纵向波纹管的左、右侧各焊接一根下层竖向钢筋，并在外侧环向钢筋上位于每根下层纵向波纹管的上、下侧各焊接一根水平钢筋，每根下层竖向钢筋的顶部与槽身钢筋笼的折线钢筋焊接；

第二步、根据设计的上层纵向波纹管位置，在所述折线钢筋上位于每根所述上层纵向波纹管的左、右侧各焊接一根上层竖向钢筋，每根所述的上层竖向钢筋的顶部与所述内侧环向钢筋焊接；然后在上层纵向波纹管的上、下侧各布置一根弧线钢筋，将所述的二根弧线钢筋与每根上层竖向钢筋焊接；

第三步、沿槽身钢筋笼的纵向，按照设计的距离复步上述第一、第二步骤，完成纵向波纹管定位网的施工；

所述环向波纹管定位按照下述步骤进行：

第一步、所述槽身钢筋笼的内侧纵向钢筋、外侧纵向钢筋定位绑扎完毕后，在位于沿纵向间隔设置的每根环向波纹管前、后侧位置各设置一根直线钢筋，所述每根直线钢筋的上、下端部分别与对应的内侧纵向钢筋、外侧纵向钢筋焊接；

第二步、在所述每根环向波纹管前、后侧的直线钢筋之间分别焊接水平钢筋，所述每根水平钢筋分别位于对应的环向波纹管下方并通过钢丝与对应的环向波纹管连接固定，完成环向波纹管定位网的施工。

本发明优点在于通过布置纵向波纹管定位网和环向波纹管定位网，使得绑扎完成后的槽身钢筋笼在吊装过程中，纵、环向波纹管位置不变，准确度高。大大提高了槽身钢筋笼吊装后的定位钢筋刚度，同时减少了后期人工调整的工作量。

附图说明

图1是本发明所述槽身钢筋笼纵向波纹管定位完成后的断面结构示意图。

图2是图1的i部放大结构示意图。

图3是本发明所述槽身钢筋笼环向波纹管定位完成后的断面结构示意图。

图4是图3的a-a向断面结构示意图。

具体实施方式

本发明所述的双向预应力u形渡槽波纹管孔道定位方法，包括槽身钢筋笼的纵向波纹管定位和环向波纹管定位；所述纵向波纹管的断面形状选择圆形结构，所述环向波纹管的断面形状选择扁圆形结构。

如图1、2所示，所述纵向波纹管定位按照下述步骤进行：

第一步、所述槽身钢筋笼的内侧环向钢筋1、外侧环向钢筋2定位绑扎完毕后，根据设计的下层纵向波纹管3.1位置，在所述外侧环向钢筋2上位于每根所述下层纵向波纹管3.1的左、右侧各焊接一根下层竖向钢筋4.1、4.2，并在外侧环向钢筋2上位于每根下层纵向波纹管3.1的上、下侧各焊接一根水平钢筋5.1、5.2，每根下层竖向钢筋4.1、4.2的顶部与槽身钢筋笼的折线钢筋6焊接；下层竖向钢筋4.1、4.2的作用是为了限制下层纵向波纹管3.1左右偏移，水平钢筋5.1、5.2的作用是为了限制下层纵向波纹管3.1上下偏移，折线钢筋6的作用是为了增加构成纵向波纹管定位网的整体刚度。

第二步、根据设计的上层纵向波纹管3.2位置，在所述折线钢筋6上位于每根所述上层纵向波纹管3.2的左、右侧各焊接一根上层竖向钢筋7.1、7.2，每根所述的上层竖向钢筋7.1、7.2的顶部与所述内侧环向钢筋1焊接；然后在上层纵向波纹管3.2的上、下侧各布置一根弧线钢筋8.1、8.2，将所述的二根弧线钢筋8.1、8.2与每根上层竖向钢筋7.1、7.2焊接；二根弧线钢筋8.1、8.2与每根上层竖向钢筋7.1、7.2焊接后，限制了上层纵向波纹管3.2的上下偏移。

第三步、沿槽身钢筋笼的纵向，按照设计的距离复步上述第一、第二步骤，完成纵向波纹管定位网的施工。

如图3、4所示，所述环向波纹管定位按照下述步骤进行：

第一步、所述槽身钢筋笼的内侧纵向钢筋9、外侧纵向钢筋10定位绑扎完毕后，在位于沿纵向间隔设置的每根环向波纹管11前、后侧位置各设置一根直线钢筋12、13，所述每根直线钢筋12、13的上、下端部分别与对应的内侧纵向钢筋9、外侧纵向钢筋10焊接；直线钢筋12、13的作用是为了限制环向波纹管11沿顺槽向（纵向）偏移。

第二步、在所述每根环向波纹管11前、后侧的直线钢筋12、13之间分别焊接水平钢筋14，所述每根水平钢筋14分别位于对应的环向波纹管11下方并通过钢丝与对应的环向波纹管11连接固定，完成环向波纹管定位网的施工；水平钢筋14的作用是为了限制环向波纹管11沿径向偏移。