一种富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法与流程

本发明涉及土木工程施工技术领域，特别涉及一种富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法。

背景技术：

深基坑工程是指开挖深度5m以上的基坑(槽)的土方开挖、降水工程，基坑开挖是基础施工和高层地下室施工中一个综合性的工程难题，涉及到土力学中的许多问题，同时涉及到土与支护结构的共同作用问题，其施工方法和技术非常重要。在进行基坑开挖施工时，通常包括明挖施工和盖挖施工，明挖施工指的是先将隧道部位的岩(土)体全部挖除，然后修建洞身、洞门，再进行回填的施工方法，盖挖施工是由地面向下开挖至一定深度后，将顶部封闭，其余的下部工程在封闭的顶盖下进行施工。

在富水软土地区进行深基坑施工时，如果结构设计、土方开挖机降地下水位等处理不当，很容易造成土方塌陷等有害影响，严重后果不堪设想。现有技术在富水软土地区进行深基坑施工时，具有如下问题：

1、难以确定合理、有效的施工方法，导致存在安全隐患，同时施工效率低下；

2、由于富水软土地区包含淤泥质粘土层和粉质粘土层，其地基土承载力低，在底板上施工时支撑倒运、架设支撑等工作非常困难；

3、在基坑内装土，起吊，倒土进行循环作业时，由于施工方法和顺序不对，导致作业效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于：克服现有技术在富水软土地区进行深基坑施工时由于施工方法不够完善所导致的安全隐患及施工效率低下的问题，提供一种富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法，该方法采用盖挖施工，在盖挖过程中架设钢支撑架，同时进行底板施工和混凝土浇注工作，并进行侧墙、立柱和顶板施工，解决了现有技术中存在的安全性问题，该施工方法快速有效，特别适用于富水软土地区深坑施工，具有较大的推广应用价值。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种富水区软土地区深基坑盖挖逆作施工方法，设定深基坑为四层结构，其中负一层和负二层采用明挖施工，负三层和负四层为盖挖施工，地面设置有第1道砼支撑，在地面与负一层之间依次设置有第2道支撑和第3道支撑，负一层与负二层之间依次设置有第4道支撑和第5道支撑，盖挖逆作施工包括以下多个步骤：

a、基坑开挖至负二层位置时，采用土模，浇注负二层底板混凝土，并预留侧墙施工缝；

b、待负二层底板达到设计强度要求后，盖挖负二层底板下方位置的土方，挖掘至设定支撑位置时架设第6道支撑，开挖至负三层底板位置，并浇注负三层底板混凝土；

c、待负三层底板达到设计强度要求后，盖挖负三层底板下方位置的土方，挖掘至设定支撑位置时架设第7道支撑，开挖至底板位置，并浇注底板混凝土；

d、待底板强度达设计强度要求后，拆除第7道支撑，施工负四层侧墙和负四层立柱；

e、待负四层侧墙强度达设计要求后，拆除第6道支撑，并施工负三层侧墙、负三层立柱；

f、待负三层侧墙强度达设计要求后，拆除第4道和第5道支撑，施工负二层侧墙、负二层立柱和负一层底板；

g、待负二层侧墙、负一层底板强度达设计要求后，拆除第2道和第3道支撑，施工负一层侧墙、负一层立柱和顶板；

h、待负一层侧墙、顶板强度达到设计要求后，拆除第一道砼支撑。

采取上述方式，通过采取上述盖挖逆作施工方法，即在盖挖过程中架设钢支撑架，同时进行底板施工和混凝土浇注工作，并进行侧墙、立柱和顶板施工，解决了现有技术中存在的安全性问题，该施工方法快速有效，特别适用于富水软土地区深坑施工。

优选的，富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法中包括土方施工，土方施工包括如下步骤：

i1、沿基坑长度方向将基坑分为四个单元，包括第一单元、第二单元、第三单元和第四单元，并在每个单元设置出土口，包括在第一单元设置第一出土口，在第二单元设置第二出土口，在第三单元设置第三出土口，并配置履带式抓斗设备，所述第三出土口从第三单元延伸至第四单元；

i2、对基坑进行纵向分层开挖，包括第九层、第十层、第十一层、第十二层、第十三层和第十四层，所述第九层、第十层和第十一层位于负二层与负三层之间，所述第十二层、第十三层和第十四层位于负三层与负四层之间，各单元分层后对应多个流水范围，包括流水第十二范围、流水第十三范围、流水第十四范围、流水第十五范围和流水第十六范围；

i3、第一单元负二层底板施工完成，且强度达90％后，由第一出土口进行第九层土方开挖，完成流水第十二范围内中槽开挖后，横向拓边，架设第一单元第6道支撑；

i4、待第二单元负二层底板施工完成后，继续向中心里程挖中槽至第二出土口位置结束，回至第一出土口进行横向拓边，土方倒运至第二出土口吊运出，及时架设第二单元第6道支撑，钢支撑等材料由第二出土口吊入，进行安装，在进行第九层土方流水第十三范围开挖时，应同时进行第十层土方流水第十三范围土方开挖；

i5、待第三单元负二层底板施工完成后，继续向中心里程开挖中槽至第三出土口结束，回至第二出土口进行横向拓边，土方倒运至第三出土口吊运出，钢支撑由第三出土口吊入进行安装，在进行第九层流水第十四范围开挖时，同时进行第十层流水第十四范围土方开挖；

i6、在第十一层流水第十五范围和流水第十六范围土方均开挖完成后，进行负三层第一单元底板施工，达到90％强度后进行下道土方开挖；

i7、第十层和第十三层土方由于分层深度较浅可直接纵向分段开挖。

采取上述方式，在基坑内装土，起吊，倒土进行循环作业时，由于施工方法和顺序有效合理，作业效率较高。

优选的，所述步骤b和步骤c中，在对每层底板下方位置的土方进行盖挖时，在每个单元的底板混凝土达到设计强度后进行板下土方开挖，开挖顺序为竖向从上到下分层开挖，纵向分层形成台阶，横向先挖中间土体，再挖两侧土体。

优选的，在施工负二层底板和负三层底板时，进行混凝土楼板土模施工，包括以下方面：

f1、中纵梁、侧墙砖模施工；

f2、土模混凝土施工；

f3、绑扎钢筋及浇筑混凝土。

由于富水软土地区包含淤泥质粘土层和粉质粘土层，其地基土承载力低，在底板上施工时支撑倒运、架设支撑等工作非常困难，采取上述方式，通过进行逆作楼板土模施工，提高地基承载力，使混凝土表面平顺。

优选的，在进行架设钢支撑时，钢支撑架设随挖随撑，并施加轴向预应力，钢支撑的架设应保证钢支撑与墙面垂直，顶紧后采用钢楔支撑的措施固定牢固。

优选的，架设钢支撑时具体包括以下步骤：

j1、安装钢系梁；

j2、安装钢支撑，；

j3、施加预应力，并根据轴力监测数据情况，确定是否附加预应力。

采取上述工序和步骤，保证深基坑的稳定性，由于钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及施加预应力的大小直接关系到深基坑稳定。钢支撑架设随挖随撑，并施加轴向预应力，使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。钢支撑的架设应保证钢支撑与墙面垂直，顶紧后采用钢楔支撑的措施固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。

优选的，在进行侧墙施工时，采取以下多个步骤：

h1、分别对板上和板下两道施工缝进行防水施工；

h2、清理全断面注浆管，将注浆管管口置于模板之外，并用扎丝进行绑扎固定；

h3、支设侧墙模板；

h4、采用钢桁架模板台车进行混凝土浇筑；

h5、进行振捣，并新旧混凝土连接面和下灰口之间采用二次振捣。

优选的，所述步骤h1中，在对板上施工缝进行防水施工式，采用镀锌钢板止水带，并预埋全断面注浆管后期注浆的方式进行加强防水处理，板下施工缝部位采用遇水膨胀止水胶与全断面注浆管结合方式进行防水施工。

优选的，所述步骤h3中，在支设侧墙模板时，将台车顶部模板由密贴方式调整为敞开方式，在台车钢模顶上设置30～40cm高的斜模，斜向模板顶面高出施工缝10cm。

为避免混凝土无法填满侧墙后浇混凝土与逆做板下已浇的侧墙的接缝，采取上述方式，既方便混凝土入模，又能充分填充混凝土在捣固过程中由于塌落而产生的墙顶缝隙，保证施工缝密实。

优选的，在步骤h4中，侧墙采用高流动性细石混凝土，顶部区域采用微膨胀混凝土。采取这种方式，利用混凝土的微膨胀.补偿后期混凝土在硬化过程中的干缩量。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、通过采取上述盖挖逆作施工方法，即在盖挖过程中架设钢支撑架，同时进行底板施工和混凝土浇注工作，并进行侧墙、立柱和顶板施工，解决了现有技术中存在的安全性问题，该施工方法快速有效，特别适用于富水软土地区深坑施工，具有较大的推广应用价值；

2、由于富水软土地区包含淤泥质粘土层和粉质粘土层，其地基土承载力低，在底板上施工时支撑倒运、架设支撑等工作非常困难，通过进行逆作楼板土模施工，提高地基承载力，使混凝土表面平顺；

3、通过架设钢支撑，保证深基坑的稳定性，由于钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及施加预应力的大小直接关系到深基坑稳定，钢支撑架设随挖随撑，并施加轴向预应力，使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形，钢支撑的架设应保证钢支撑与墙面垂直，顶紧后采用钢楔支撑的措施固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。

附图说明：

图1为下二层底板施工时的结构示意图。

图2为负三层底板施工时的结构示意图。

图3为架设支撑时的结构示意图。

图4为下四层侧墙和下四层立柱施工时的结构示意图。

图5为负三层侧墙和负三层立柱施工时的结构示意图。

图6为负二层侧墙和负二层立柱施工时的结构示意图。

图7为负一层侧墙和负一层立柱施工时的结构示意图。

图8为拆除第一道砼的结构示意图。

图9为盖挖段纵向开挖分层机放坡的结构示意图。

图中标记：1-第一出土口，2-第二出土口，3-第三出土口，4-流水第十二范围，5-流水第十三范围，6-流水第十四范围，7-流水第十五范围，8-流水第十六范围，9-负二层，11-第九层，12-第十层，13-第十一层，14-负三层，15-负二层底板，16-负三层底板，17-底板，18-负四层侧墙，19-负四层立柱，20-负三层侧墙，21-负三层立柱，22-负二层侧墙，23-负二层立柱，24-负一层底板，25-负一层侧墙，26-负一层底板，27-顶板，28-第一道砼支撑，29-第十三层，x-第一单元，y-第二单元，z-第三单元，t-第四单元。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法，设定深基坑为四层结构，其中负一层和负二层采用明挖施工，负三层和负四层为盖挖施工，地面设置有第1道砼支撑，在地面与负一层之间依次设置有第2道支撑和第3道支撑，负一层与负二层之间依次设置有第4道支撑和第5道支撑，盖挖逆作施工包括以下多个步骤：

a、如图1所示，基坑开挖至负二层位置时，采用土模，浇注负二层底板15混凝土，并预留侧墙施工缝；

b、如图2所示，待负二层底板15达到设计强度要求后，盖挖负二层底板15下方位置的土方，挖掘至设定支撑位置时架设第6道支撑，开挖至负三层底板16位置，并浇注负三层底板16混凝土；

c、如图3所示，待负三层底板16达到设计强度要求后，盖挖负三层底板16下方位置的土方，挖掘至设定支撑位置时架设第7道支撑，开挖至底板17位置，并浇注底板17混凝土；

d、如图4所示，待底板17强度达设计强度要求后，拆除第7道支撑，施工负四层侧墙18和负四层立柱19；

e、如图5所示，待负四层侧墙18强度达设计要求后，拆除第6道支撑，并施工负三层侧墙20、负三层立柱21；

f、如图6所示，待负三层侧墙强度达设计要求后，拆除第4道和第5道支撑，施工负二层侧墙22、负二层立柱23和负一层底板24；

g、如图7所示，待负二层侧墙22、负一层底板24强度达设计要求后，拆除第2道和第3道支撑，施工负一层侧墙25、负一层立柱26和顶板27；

h、如图8所示，待负一层侧墙25、顶板27强度达到设计要求后后，拆除第一道砼支撑28。

采取上述方式，通过采取上述盖挖逆作施工方法，即在盖挖过程中架设钢支撑架，同时进行底板施工和混凝土浇注工作，并进行侧墙、立柱和顶板施工，解决了现有技术中存在的安全性问题，该施工方法快速有效，特别适用于富水软土地区深坑施工。

在盖挖逆作施工过程中，进行逆做楼板土模施工。

负二层底板、负三层底板位于淤泥质粘土层、粉质粘土层，地基土承载力低，最小仅为65KPa，设计上虽采取高压旋喷桩进行加固，但由于加固深度较深，最深达到26.7m，且为3m抽条弱加固，地基承载力依然不高。如果遇上雨天，再加之挖掘机来回行走进行支撑倒运、架设，基底土更是一片泥泞，人员行走都十分吃力。因此考虑一层毛竹片+20cmC20素混凝土+隔离层(PVC板或环氧玻璃布层压绝缘板)作为土模层。施工内容包括：

(1)中纵梁、侧墙砖模施工

负二层、负三层中纵梁及边墙采用砖砌成24cm厚的砖模，5cm的水泥砂浆抹面。为保证脱模后中纵梁的线型及结构尺寸，砖模必须纵向顺直，竖向垂直，净空尺寸必须符合设计要求。

(2)土模混凝土施工

土模混凝土为20cm的C20混凝土，混凝土顶面标高比结构板底标高提高2cm，作为顶板结构的预留沉降量。为保证混凝土表面平顺，无凹凸不平现象，每个单元土模混凝土按横向分幅施工，在每幅两侧设置15cm的槽钢进行标高控制，混凝土施工后，用铝合金水平尺刮平，在混凝土初凝前进行压光抹面。为避免在进行逆作板下土方开挖时，垫层混凝土成片掉落对机械、人员造成伤害。

为保证土模顺利脱模，在混凝土垫层上设置隔离层(PVC板或环氧玻璃布层压绝缘板)。

(3)钢筋绑扎及混凝土浇筑

钢筋原材均在基坑上面钢筋加工场加工，半成品采用汽车吊吊入基坑，本工程钢筋连接采用钢筋滚轧直螺纹连接和焊接两种形式。

因内衬墙、框架柱盖挖顺做，在板(梁)钢筋绑扎时，必须按设计要求预埋上下层内衬墙及框架柱钢筋接驳器，预埋筋安装时，板下主筋露出长度应低于斜向施工缝最低处1.5m，板上预留钢筋长度为板或梁顶处以上1.5m，保证后施工立柱和侧墙主筋连接时的接头错开长度。板下接头采取机械连接时需对钢筋丝头进行有效保护，防止开挖后无法进行有效连接。

土方施工包括以下步骤：

(1)出土口设置

考虑有效利用本工程结构预留孔洞，沿基坑方向交错设置10个出土、下料口。

(2)设备配置

配置两台10T龙门吊及一台50T履带式抓斗，履带式抓斗用于在盾构井处出土及预留出土口靠地连墙侧时出土；龙门吊利用楼板上预留的楼梯孔洞进行出土。抓斗配备两台PC120挖机，每台龙门吊配备两台PC120挖机。

(3)土方开挖

每单元逆作板混凝土达到设计强度的90％后，板下土方按照“竖向分层，纵向分段，中间拉槽，两侧扩展，先支后挖”的原则，竖向从上到下分层开挖，纵向分层形成台阶，横向先挖中间土体，再挖两侧土体。

每个台阶每层土方按“先中间成槽后向两侧扩展”的顺序进行开挖，即由东端头向西端头井的开挖工作面沿基坑纵向拉坡开挖中槽，中槽宽度首先要满足挖掘机回转弃土的要求，同时又要尽可能的保证多留两侧土体。中槽按5m进行开挖，两侧土方平衡、对称进行开挖。两侧放坡坡率1：2.5。中间拉槽开挖至3～4道钢支撑的距离后，由中间向两边扩展开挖，两侧土体的开挖应平衡、对称进行。

如图9所示，富水软土地区深基坑盖挖逆作施工方法中土方施工的具体步骤为：

i1、沿基坑长度方向将基坑分为四个单元，包括第一单元x、第二单元y、第三单元z和第四单元t，并在每个单元设置出土口，包括在第一单元x设置第一出土口1，在第二单元y设置第二出土口2，在第三单元z设置第三出土口3，并配置履带式抓斗设备，所述第三出土口3从第三单元z延伸至第四单元t；

i2、对基坑进行纵向分层开挖，包括第九层11、第十层12、第十一层13、第十二层、第十三层和第十四层(图中未标识出)，所述第九层11、第十层12和第十一层13位于负二层9与负三层之间14，所述第十二层、第十三层和第十四层位于负三层14与负四层之间，各单元分层后对应多个流水范围，包括流水第十二范围4、流水第十三范围5、流水第十四范围6、流水第十五范围7和流水第十六范围8；

i3、第一单元x负二层底板施工完成，强度达90％后，由第一出土口1进行第九层11土方开挖，完成流水第十二范围4内中槽开挖后，横向拓边，架设钢支撑，为第一单元第6道支撑；

i4、待第二单元y负二层9底板施工完成后，继续向中心里程挖中槽至第二出土口2位置结束，回至第一出土口1进行横向拓边，土方倒运至第二出土口2吊运出，及时架设钢支撑，钢支撑等材料由第二出土口2吊入，进行安装，在进行第九层11土方流水第十三范围5开挖时，应同时进行第十层12土方流水第十三范围5土方开挖；

i5、待第三单元z负二层9底板施工完成后，继续向中心里程开挖中槽至第三出土口3结束，回至第二出土口2进行横向拓边，土方倒运至第三出土口3吊运出，钢支撑由第三出土口3吊入进行安装，在进行第九层11流水第十四范围6开挖时，同时进行第十层12流水第十四范围6土方开挖；

i6、在第十一层13流水第十五范围7和流水第十六范围8土方均开挖完成后，进行负三层14第一单元a底板施工，达到90％强度后进行下道土方开挖；

i7、第十层12、第十三层29土方由于分层深度较浅可直接纵向分段开挖。

采取上述步骤和方法，经对盖挖部分实地的观测，在基坑内装土，起吊，倒土，到再下到基坑，由于施工方法和顺序有效合理，作业效率较高，完成这一个循环用时约8分钟(起降高度24m～42m)，每天工作时间16小时，每天出土量约150m3左右，采用履带式抓斗完成一个循环时间约5分钟，每天工作相同的时间，每天出土量约在260m3左右，效率大大高于龙门吊，因此涉及到盖挖施工时，优先考虑采用抓斗进行出土，需要在楼板上边跨每隔一定预留出土口。

实施例2

本实施例应用于钢支撑架设、拆除过程中。

钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，钢支撑架设极具时间性，钢支撑架设的时间、位置及施加预应力的大小直接关系到深基坑稳定。钢支撑架设随挖随撑，并施加轴向预应力，使围护结构提前接受支撑反力作用，减少围护结构的变形。钢支撑的架设应保证钢支撑与墙面垂直。顶紧后采用钢楔支撑的措施固定牢固，防止钢支撑因墙体变形和施工碰撞而脱落。架设钢支撑时具体包括以下步骤：

j1、安装钢系梁，土层开挖至支撑架设设计位置后，凿出地下连续墙上的预埋钢板，焊接托盘，安装钢系梁；

j2、安装钢支撑，钢支撑在基坑外根据基坑的宽度、地连墙到钢系梁的长度、钢系梁间的长度拼好管节。首先通过出土口将钢支撑管节用吊车吊放入基坑，然后通过挖机将钢支撑转运至安装位置。先架设固定端，通过两台挖机将钢支撑抬升，将钢支撑一端搁置于预埋钢板所焊三角铁上，另一端搁置在钢系梁上。继续架设第二节，仍然通过挖机抬升，将第二节一端与第一节通过高强螺栓连接，另一端搁置在另一根钢系梁上。最后架设固定端得钢支撑，先将活络头可伸缩部分拉出，挖机抬升先将第三节一端与第二节通过高强螺栓连好，将另一端平稳放置在预先安装好的三角钢板上。将活动头拉出顶住预埋钢板；

j3、进行预应力施加，并根据轴力监测数据情况，确定是否附加预应力，将2台液压千斤顶(根据预加轴力大小300T、500T)用挖机吊着放入活络头顶压位置，并注意保持千斤顶行走一致。接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，在活络头楔槽用钢楔塞紧，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑的安装。施工预应力时应考虑到操作时的应力损失，施工预应力值应比设计轴力增加约10％，并做好记录。

支撑施加预应力结束后，将“U”形的抱箍钢筋与钢支撑紧贴，并牢固焊接在钢系梁上，将两块楔形木块塞入支撑与钢系梁的空隙处，防止钢支撑受外力作用而左右移动。

支撑轴力复加以轴力监测数据为主，以人工检查为辅。轴力监测是测量轴力变化，若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查是检查支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加。

实施例3

本实施例应用于侧墙施工，在进行侧墙施工时，包括以下步骤：

h1、分别对对板上和板下两道施工缝进行防水施工；

h2、清理全断面注浆管，将注浆管管口置于模板之外，并用扎丝进行绑扎固定；

h3、支设侧墙模板；

h4、采用钢桁架模板台车进行混凝土浇筑；

h5、进行振捣，并新旧混凝土连接面和下灰口之间采用二次振捣。

具体操作为：

(1)防水施工

根据盖挖逆作施工工艺特点，地连墙为叠合墙，每层侧墙与底板、中板相接处有板上、板下两道施工缝，因此必须十分重视施工缝的防水质量。

地连墙与内衬墙结构交接部位进行凿毛处理后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，利用其遇水逆向渗透作用提高混凝土的抗渗性能。板上施工缝部位采用镀锌钢板止水带，并预埋全断面注浆管后期注浆的方式进行加强防水处理。板下施工缝部位采用遇水膨胀止水胶与全断面注浆管结合方式进行防水施工，遇水膨胀止水胶挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为(8—10)mm×(18—20)mm。板上施工缝位置镀锌钢板止水带宽度为300mm，厚度4mm，镀锌层厚度大于30微米，钢板安装时施工缝应位于钢板正中间，接头采用焊接法对接，要求钢板轴线重合，对接牢固、密实、不透水。

在侧墙钢筋施工之前，首先对板上、板下施工缝进行凿毛处理，凿除混凝土表面浮浆。对板上预埋的钢板止水带进行清理检查，保证止水带露出的高度为止水带高度的1/2，对对出露高度不够的部位凿出部分混凝土，保证钢板止水带的出露高度，以保证施工施工缝的位置大致在止水带的一半高度位置，保证止水的效果。对凿除的板上、板下混凝土浮浆必须清理干净，用高压水枪对施工缝进行冲洗，保证施工缝位置无残渣。

(2)采用钢桁架模板台车进行混凝土浇筑

厂家生产的移动式电机驱动走行式钢桁架模板边墙台车的优点：模板刚度大、抗变形能力强、无需重复拼装和拆卸、移动就位快，施工周期短(3～4天一次循环)，每模浇筑长度12m。待侧墙混凝土浇筑完毕后达一定的强度后，松开支撑模板杆件的可调螺栓，模板面整个脱离混凝土面后，启动台车上的两个电机，驱动台车在轨道上走行至下一施工单元进行施工。

(3)混凝土施工

浇筑混凝土之前清理全断面注浆管，将注浆管管口置于模板之外，并用扎丝进行绑扎固定，避免在浇筑过程中将注浆管管口浇筑于侧墙内部。支设侧墙模板时，为避免混凝土无法填满侧墙后浇混凝土与逆做板下已浇的侧墙的接缝，将台车顶部模板由密贴方式调整为敞开方式，在台车钢模顶上设置30～40cm高的斜模，斜向模板顶面高出施工缝10cm。这样既方便混凝土入模，又能充分填充混凝土在捣固过程中由于塌落而产生的墙顶缝隙，保证施工缝密实。侧墙采用高流动性细石混凝土，顶部区域采用微膨胀混凝土.利用混凝土的微膨胀.补偿后期混凝土在硬化过程中的干缩量。除常规振捣外，在新旧混凝土连接面和下灰口之间采用二次振捣。为方便凿除，因斜模造成多浇筑的侧墙楔形混凝土宜在混凝土初凝后立即凿除，并进行修整。