本发明涉及管道铺设技术领域，特别涉及一种高原压力钢管回填工艺。
背景技术
管道回填的工艺是在管道铺设工作中必不可少的一部分，管道回填工艺的合理设计能够保证管道在服役过程中的良好稳定性，减少发生管道下沉或被腐蚀情况的发生。
现有的可参考申请号为cn201110073654.3的中国专利，其公开了一种大型超深循环水管道回填工艺，包括以下步骤：(1)砂垫层施工：砂垫层厚度1000～1500mm，材料为中粗砂及粗砂；(2)混凝土包管：所述混凝土层的厚度为4000～5500mm，将循环水管道放置在砂垫层上；(3)回填：在所述混凝土层上铺设石屑层，每层回填厚度≤500mm，密实度达到90％以上，石屑层的总厚度为3000～4500mm；在所述石屑层上铺设碎石层，碎石的最大粒径不大于100mm，每层回填厚度≤500mm，密实度达到85％以上，所述碎石层的厚度为4000～6000mm。
管道铺设通常铺设在平原地带，因此实际的铺设难度并不大，但是对于我国高原环境下进行的管道铺设，对于其技术要求更加苛刻，这主要是因为高原自然环境恶劣，管道检修成本更大，只有在管道铺设过程中高质量的完成回填工程，才能减少后期的管道维修步骤，因此如何提高高原环境下管道回填质量是很多施工单位所需要注意的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高原压力钢管回填工艺，起到了能够稳定合理的对高原环境下的管道进行回填工序，保证回填后管道的稳定性，减少在使用过程中对管道的维护工作。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高原压力钢管回填工艺，包括如下步骤：
s1：开设管道槽，并在管道槽底部设置8-16cm厚度的混凝土垫层；
s2：在清理干净的混凝土垫层上方添加30-r厚度的沙壤土，其中r为压力钢管加筋环厚度；
s3：对已经填入管道槽中的沙壤土进行夯实，以确保钢管底部土层压实度达到95％；
s4：将管道运输到施工现场，并采用起重设备将管道和支撑架下放至管道槽中，然后进行对口、焊接；
s5：进行二次回填，采用人工回填方式再次回填r厚度，从而让钢管底部与沙壤土接触；
s6：采用人工锤击方式填塞管道下方的沙壤土；
s7：回填管道两侧土壤，回填高度(1-0.86)*rcm，并采用人工对称铺填，最后拆除支撑架；
s8：采用原状土进行整体分层回填，每层厚度不得大于25cm。回填腋角处利用人工进行夯实。
通过上述技术方案，能够稳定合理的对高原环境下的管道进行回填工序，保证回填后管道的稳定性，减少在使用过程中对管道的维护工作。
较佳的，s3步骤中，采用平板打夯机和蛙夯对沙壤土夯实5遍，达到无死角漏夯现象。
较佳的，s6步骤中，铁锤敲击挤压土料过程采用对称同步工作，每填筑5cm厚挤压捣实，添筑单侧水平方向长度为45-55cm。
较佳的，s8步骤中，回填过程中，接触管道位置采用人工进行夯实，回填管道胸腔时,两侧同时回填,同步振捣,对称夯实。
较佳的，s8步骤中，回填至管顶600-800mm后方可使用使用机械进行压实。
较佳的，s8步骤中，最终管道上方回填土高度为1.6-2m。
较佳的，上述工艺中使用的沙壤土制备工艺如下：1份砂土比为21:79的沙壤土与0.48-0.85份砂土比为95:5砂进行混合并充分搅拌，获得上述施工所用到的沙壤土。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、通过对沙壤土的严格限制，能够保证柔性基础在铺设管道后的稳定；
2、合理的各种土层的厚度能够保证管道在高原情况下不会被冻裂。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明。
制备例1、沙壤土制备工艺如下：
s1：首先挑选砂土比为21:79的沙壤土与砂土比为95:5的砂；
s2：并采用质量比为1：0.85的比例将沙壤土和砂进行配料，并采用混合机进行混合，获得施工所用到的沙壤土。
制备例2、沙壤土制备工艺如下：
s1：首先挑选砂土比为21:79的沙壤土与砂土比为95:5的砂；
s2：并采用质量比为1：0.48的比例将沙壤土和砂进行配料，并采用混合机进行混合，获得施工所用到的沙壤土。
制备例3、沙壤土制备工艺如下：
s1：首先挑选砂土比为21:79的沙壤土与砂土比为95:5的砂；
s2：并采用质量比为1：0.66的比例将沙壤土和砂进行配料，并采用混合机进行混合，获得施工所用到的沙壤土。
实施例1、一种高原压力钢管回填工艺，包括如下步骤：
s1：开设管道槽，并在管道槽底部设置16cm厚度的混凝土垫层；
s2：在清理干净的混凝土垫层上方添加30-r厚度的沙壤土，其中r为压力钢管加筋环厚度；
s3：对已经填入管道槽中的沙壤土进行夯实，具体采用采用平板打夯机和蛙夯对沙壤土夯实5遍，达到无死角漏夯现象，并确保钢管底部土层压实度达到95％；
s4：将管道运输到施工现场，并采用起重设备将管道和支撑架下放至管道槽中，然后进行对口、焊接；
s5：进行二次回填，采用人工回填方式再次回填r厚度，从而让钢管底部与沙壤土接触；
s6：采用人工锤击方式填塞管道下方的沙壤土，铁锤敲击挤压土料过程采用对称同步工作，每填筑5cm厚挤压捣实，添筑单侧水平方向长度为55cm；
s7：回填管道两侧土壤，回填高度(1-0.86)*rcm，并采用人工对称铺填，最后拆除支撑架；
s8：采用原状土进行整体分层回填，每层厚度不得大于25cm。回填腋角处利用人工进行夯实，接触管道位置采用人工进行夯实，回填管道胸腔时,两侧同时回填,同步振捣,对称夯实，并且回填至管顶800mm后方可使用使用机械进行压实，机械具体为压路机等大型压实设备，最终管道上方回填土高度为2m。
实施例2、一种高原压力钢管回填工艺，包括如下步骤：
s1：开设管道槽，并在管道槽底部设置8cm厚度的混凝土垫层；
s2：在清理干净的混凝土垫层上方添加30-r厚度的沙壤土，其中r为压力钢管加筋环厚度；
s3：对已经填入管道槽中的沙壤土进行夯实，具体采用采用平板打夯机和蛙夯对沙壤土夯实5遍，达到无死角漏夯现象，并确保钢管底部土层压实度达到95％；
s4：将管道运输到施工现场，并采用起重设备将管道和支撑架下放至管道槽中，然后进行对口、焊接；
s5：进行二次回填，采用人工回填方式再次回填r厚度，从而让钢管底部与沙壤土接触；
s6：采用人工锤击方式填塞管道下方的沙壤土，铁锤敲击挤压土料过程采用对称同步工作，每填筑5cm厚挤压捣实，添筑单侧水平方向长度为45cm；
s7：回填管道两侧土壤，回填高度(1-0.86)*rcm，并采用人工对称铺填，最后拆除支撑架；
s8：采用原状土进行整体分层回填，每层厚度不得大于25cm。回填腋角处利用人工进行夯实，接触管道位置采用人工进行夯实，回填管道胸腔时,两侧同时回填,同步振捣,对称夯实，并且回填至管顶600mm后方可使用使用机械进行压实，机械具体为压路机等大型压实设备，最终管道上方回填土高度为1.6m。
实施例3、一种高原压力钢管回填工艺，包括如下步骤：
s1：开设管道槽，并在管道槽底部设置10cm厚度的混凝土垫层；
s2：在清理干净的混凝土垫层上方添加30-r厚度的沙壤土，其中r为压力钢管加筋环厚度；
s3：对已经填入管道槽中的沙壤土进行夯实，具体采用采用平板打夯机和蛙夯对沙壤土夯实5遍，达到无死角漏夯现象，并确保钢管底部土层压实度达到95％；
s4：将管道运输到施工现场，并采用起重设备将管道和支撑架下放至管道槽中，然后进行对口、焊接；
s5：进行二次回填，采用人工回填方式再次回填r厚度，从而让钢管底部与沙壤土接触；
s6：采用人工锤击方式填塞管道下方的沙壤土，铁锤敲击挤压土料过程采用对称同步工作，每填筑5cm厚挤压捣实，添筑单侧水平方向长度为50cm；
s7：回填管道两侧土壤，回填高度(1-0.86)*rcm，并采用人工对称铺填，最后拆除支撑架；
s8：采用原状土进行整体分层回填，每层厚度不得大于25cm。回填腋角处利用人工进行夯实，接触管道位置采用人工进行夯实，回填管道胸腔时,两侧同时回填,同步振捣,对称夯实，并且回填至管顶700mm后方可使用使用机械进行压实，机械具体为压路机等大型压实设备，最终管道上方回填土高度为1.8m。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。