一种玻璃纤维筋杆的制作方法

本实用新型涉及玻璃纤维筋杆技术领域，具体为一种玻璃纤维筋杆。

背景技术：

玻璃纤维筋杆具有高承载能力，抗拉能力强，弹模稳定，电热绝缘，热膨胀系数比钢筋更接近水泥，在性能上和钢筋基本相似，被广泛应用于地铁地下连续墙、公路铁路护基、建筑防护等领域；

目前使用的玻璃纤维筋杆，通常通过钢丝对本体单体进行捆绑，完成本体单体之间的连接，在捆绑时，为了连接的稳定性，需要本体单体之间有大量的重合部分，降低了玻璃纤维筋杆的使用率，增加了施工成本，其捆绑不够方便，降低了施工效率，因此，本实用新型提供一种玻璃纤维筋杆，以解决上述提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种玻璃纤维筋杆，以解决上述背景技术中提出的目前使用的玻璃纤维筋杆在使用时利用率低，造成施工成本增加，本体单体之间连接不够方便，降低了作业效率的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种玻璃纤维筋杆，包括本体，所述本体的上端一体化设置有连接块，且连接块的中部预留有防脱孔，所述本体的底端开设有连接槽，且连接槽的左右两侧均设置有开设在本体上的固定孔，所述本体的端部右侧设置有第一包围板，且第一包围板的中部焊接固定有插杆，所述本体的端部左侧设置有第二包围板，且第二包围板和第一包围板的前后两端均预留有安装槽，所述安装槽的侧壁上等间距分布有防滑槽，且安装槽的内部安装有安装块，所述安装块的外表面粘贴有橡胶垫，且橡胶垫的侧表面一体化设置有橡胶块，所述安装块的外端焊接安装有连接板。

优选的，所述连接块与连接槽的连接方式为卡合连接，且连接块中部的防脱孔与固定孔的位置相对应，并且防脱孔和固定孔内径尺寸与插杆的外径尺寸相等，而且插杆的长度尺寸大于固定孔的长度尺寸。

优选的，所述第一包围板和第二包围板之间通过安装槽、安装块和连接板固定连接，且第一包围板和第二包围板组合构成圆筒状结构，并且该圆筒状结构的内径尺寸与本体的外径尺寸相等。

优选的，所述防滑槽与橡胶块呈一一对应设置，且橡胶块的外表面呈曲面状结构。

优选的，所述安装块与安装槽的连接方式为卡合连接，且安装槽的横截面呈梯形结构。

优选的，所述安装块关于连接板的中轴线对称设置，且连接板呈弧形结构，并且连接板的内侧表面与第一包围板和第二包围板的外表面均相贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该玻璃纤维筋杆，通过连接块与连接槽之间的卡合，大幅度减小了本体单体之间连接时的重合部分，降低了施工成本，通过插杆贯穿于防脱孔和固定孔内，完成本体单体之间的连接，操作方便，提高了工作人员的作业效率；

1、通过连接块卡合在连接槽内，大幅度减小了本体单体之间的连接时需要重合的部分，提高了本体的利用率；

2、通过插杆贯穿在固定孔和防脱孔内，使连接块被固定在连接槽内，从而完成本体单体之间的连接，操作方便，提高了工作人员的操作效率；

3、通过第二包围板和第一包围板组合构成圆筒状结构，包裹在本体单体之间连接的位置，增加了本体单体之间连接位置的牢固性，避免了本体单体之间连接位置出现断裂的现象，保证了本体使用过程中的安全性。

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型本体单体连接结构示意图；

图3为本实用新型图2中a-a剖面结构示意图；

图4为本实用新型安装块与安装槽连接结构示意图；

图5为本实用新型图3中a处放大结构示意图。

图中：1、本体；2、连接块；3、防脱孔；4、连接槽；5、固定孔；6、第一包围板；7、插杆；8、第二包围板；9、安装槽；10、防滑槽；11、安装块；12、橡胶垫；13、橡胶块；14、连接板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种玻璃纤维筋杆，包括本体1、连接块2、防脱孔3、连接槽4、固定孔5、第一包围板6、插杆7、第二包围板8、安装槽9、防滑槽10、安装块11、橡胶垫12、橡胶块13和连接板14，本体1的上端一体化设置有连接块2，且连接块2的中部预留有防脱孔3，本体1的底端开设有连接槽4，且连接槽4的左右两侧均设置有开设在本体1上的固定孔5，本体1的端部右侧设置有第一包围板6，且第一包围板6的中部焊接固定有插杆7，本体1的端部左侧设置有第二包围板8，且第二包围板8和第一包围板6的前后两端均预留有安装槽9，安装槽9的侧壁上等间距分布有防滑槽10，且安装槽9的内部安装有安装块11，安装块11的外表面粘贴有橡胶垫12，且橡胶垫12的侧表面一体化设置有橡胶块13，安装块11的外端焊接安装有连接板14；

如图2和图3中连接块2与连接槽4的连接方式为卡合连接，且连接块2中部的防脱孔3与固定孔5的位置相对应，并且防脱孔3和固定孔5内径尺寸与插杆7的外径尺寸相等，而且插杆7的长度尺寸大于固定孔5的长度尺寸，保证了本体1单体之间连接的稳定性，第一包围板6和第二包围板8之间通过安装槽9、安装块11和连接板14固定连接，且第一包围板6和第二包围板8组合构成圆筒状结构，并且该圆筒状结构的内径尺寸与本体1的外径尺寸相等，增加了本体1单体之间连接位置的牢固性；

如图4和图5中防滑槽10与橡胶块13呈一一对应设置，且橡胶块13的外表面呈曲面状结构，增加了安装块11与安装槽9连接的稳定性，如图3中安装块11与安装槽9的连接方式为卡合连接，且安装槽9的横截面呈梯形结构，避免了安装块11从安装槽9中脱落的现象，安装块11关于连接板14的中轴线对称设置，且连接板14呈弧形结构，并且连接板14的内侧表面与第一包围板6和第二包围板8的外表面均相贴合，避免了第二包围板8和第一包围板6出现松动的现象。

工作原理：在使用该玻璃纤维筋杆时，首先将本体1单体通过连接块2与连接槽4之间构成的卡合连接，使本体1单体之间连接在一起，连接时使固定孔5与防脱孔3的位置相对应，由于连接块2的横截面呈矩形结构，从而方便了固定孔5与防脱孔3之间的对应，接着将第一包围板6上焊接的插杆7插入固定孔5中，由于插杆7的长度尺寸大于固定孔5的长度尺寸，从而能够使插杆7贯穿于防脱孔3的内部，从而避免了连接块2从连接槽4中脱落的现象，进而保证了本体1单体之间连接的稳定性，然后，将第二包围板8安装在与第一包围板6相对应的位置，使第二包围板8和第二包围板8组合呈圆筒状结构包裹在本体1单体之间连接的位置，从而保证了本体1单体之间连接的牢固性，避免了本体1单体之间连接的位置出现断裂的现象，接着将连接板14两端焊接的安装块11分别卡合在第二包围板8和第一包围板6上的安装槽9内，使第一包围板6和第二包围板8连接在一起，通过橡胶块13和安装块11的作用保证了安装块11在安装槽9内的稳定性，且安装槽9的截面呈梯形结构，有效的避免了安装块11从安装槽9内脱落的现象，从而保证了第二包围板8与第一包围板6之间连接的牢固性，进而保证了本体1在使用过程中的安全性，这就是该玻璃纤维筋杆的使用方法。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。