一种钢筋笼下放装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢筋笼下放装置制造领域。更具体地说，本实用新型涉及一种钢筋笼下放装置。


背景技术：

2.随着桥梁建设的发展，桥梁跨度日益增大，横跨水域逐渐加深，桥梁桩基础直径、桩长日益加大，传统的钢筋笼下放承重扁担已难以保证钢筋笼下放过程中的安全和质量，其承重扁担在下放钢筋笼的过程中扁担的两端的受力不能精确保持稳定，且前期搭设需要耗费时间校准，耗时耗力，且结构不稳定，使用不方便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种结构稳定、使用拆装方便、可重复使用的钢筋笼下放装置。
4.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种钢筋笼下放装置，其包括，所述下放装置将不同节段的所述钢筋笼依次临时吊装固定于桩基孔口处，逐一进行续接和下放；
5.所述下放装置包括，一对圆环状的环形主板，其上下设置，所述一对环形主板之间设置有若干支撑装置，且一对所述环形主板之间还设有多个可拆卸的固定装置，用于临时固定所述钢筋笼。
6.优选地，所述固定装置包括多根承重插板，其沿一对所述环形主板之间的圆周间隙周向等距插入，所述多根承重插板可沿一对所述环形主板之间的直径方向自由水平插拔。
7.优选地，若干所述支撑装置沿所述一对环形主板之间的圆周等距设置；
8.所述支撑装置均包括，一对立板，其沿一对所述环形主板之间直径方向水平布设，且一对立板之间形成通道，所述承重插板水平插入所述一对立板之间的通道内，并伸入一对环形主板的内侧。
9.优选地，所述承重插板均包括，刚性金属梁，所述金属梁的两端分别设置有一挡块，所述刚性金属梁的其中一端的挡块外侧还设置有一半圆环状钢圆环；
10.其中，所述刚性金属梁水平插入一对所述环形主板的一对立板之间的通道内，且所述刚性金属梁具有钢圆环的一端位于一对所述环形主板的外侧。
11.优选地，所述承重插板还包括，钩设装置，其设置在所述承重插板远离所述钢圆环的一端，用于勾住钢筋笼的纵筋；
12.所述钩设装置包括，
13.金属杆，其一端铰接于所述承重插板上表面，且所述金属杆靠近所述钢圆环的侧侧面上、位于金属杆接近承重插板的部分，内陷形成直角的凹陷面，该凹陷面固定设置一压簧，所述压簧远离凹陷面的一端垂直压设在所述承重插板上，且压簧位于承重插板的部分
也设置一用于容纳该压簧的凹槽；
14.拉丝，其一端设置在金属杆位于压簧的侧面、另一端垂直穿出所述承重插板并连接一拉环；
15.固定桩，其设置在承重插板远离所述金属杆的一端；
16.当拉动所述拉丝时，金属杆朝向所述承重插板下压，形成钩状，当将拉环拉至固定桩位置并挂设在固定桩时，所述钩状保持不动。
17.本实用新型至少包括以下有益效果：
18.1、结构稳定，区别现有技术的承重扁担在钢筋笼固定下放施工中存在的不稳定技术弊端，本技术方案中，通过在桩基孔口处设置一对刚性的环形主板，且一对环形主板之间周向设置有若干固定装置，用于临时固定下放钢筋笼，从钢筋笼圆周进行稳固操作，结构更加稳定，也更加方便。
19.2、刚度强，灵活性好，可根据钢筋笼的周向尺寸来对应设置环形主板的圆周尺寸，并且固定装置为多个，可根据钢筋笼的重量来选择插入固定装置的数量。
20.3、安装拆卸方便，将承重插板可自由在一对环形主板之间来回插拔，拆卸时十分方便，节省大量施工时间。
21.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
22.图1为本实用新型环形主板的结构示意图；
23.图2为本实用新型钢筋笼吊装装置的截面图；
24.图3为本实用新型承重插板的结构示意图；
25.图4为本实用新型金属杆与所述承重插板的位置配合结构示意图；
26.图5为本实用新型当中图4的标记a部分放大图；
27.说明书附图标记说明：1、环形主板，2、立板，3、承重插板，4、承重挡板，5钢圆环，6、金属杆，7、拉环，8、固定桩，601、压簧。
具体实施方式
28.下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
29.在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.如图1-5所示，一种钢筋笼下放装置，其包括，所述下放装置将不同节段的所述钢筋笼依次临时吊装固定于桩基孔口处，逐一进行续接和下放。
31.在上述技术方案中，钢筋笼分为节段依次下降至预设深度的桩基孔洞内，设置时，先将其中一个节段的钢筋笼吊装至桩基孔口处进行下放，下放至一定程度后，利用下放装置进行临时固定，然后在该节段的钢筋笼上方续接另一节段的钢筋笼，然后在进行下放，重
复上述步骤，直至单个桩基孔内的多节段钢筋笼整体都下放完成后，将该下放装置移动至下一桩基孔口上方。
32.在上述技术方案中，所述下放装置包括，一对圆环状的环形主板1，其上下设置，所述一对环形主板1之间设置有若干支撑装置，且一对所述环形主板1之间还设有多个可拆卸的固定装置，用于临时固定所述钢筋笼。
33.在另一种技术方案中，一对环形主板1通过支撑装置固定连接，形成一整体为环状的架体，将该架体吊装放置于桩基孔的正上方，使环状的架体的中心线与所述桩基的重心线重合设置，然后在依次将若干固定装置均匀等距设置在一对环形主板1之间，设置时，当第一节段钢筋笼吊装下放至桩基孔内的预设位置时，将若干固定装置沿钢筋笼的外侧壁周向设置进行临时固定，然后在第一节段钢筋笼的顶部续接另一节段的钢筋笼，续接完毕后，打开固定在第一节段的所有固定装置，然后待第二节段的钢筋笼下放至预设位置时，再次利用固定装置对第二节段的钢筋笼进行临时固定，重复以上步骤，直至完成所有节段的钢筋笼的吊装下放施工。
34.如图2所示，在另一种技术方案中，所述固定装置包括多根承重插板3，其沿一对所述环形主板1之间的圆周间隙周向等距插入，所述多根承重插板3可沿一对所述环形主板1之间的直径方向自由水平插拔。
35.在上述技术方案中，将承重插板3沿钢筋笼中心线的方向水平插入，使承重插板3的插入端插入至钢筋笼内侧，形成临时固定，可通过水平拉拔来解除对钢筋笼的临时固定。
36.在另一种技术方案中，若干所述支撑装置沿所述一对环形主板1之间的圆周等距设置；
37.所述支撑装置均包括，一对立板2，其沿一对所述环形主板1之间直径方向水平布设，且一对立板2之间形成通道，所述承重插板3水平插入所述一对立板2之间的通道内，并伸入一对环形主板1的内侧。
38.在上述技术方案中，一对立板2包括两相对设置的与所述环形主板1的宽度相一致的金属板，一对立板2上下两个棱边分别与一对环形主板1的相对面焊接为为一体，且一对立板2之间的通道宽度大于所述承重插板3的宽度。
39.如图3所示，在另一种技术方案中，所述承重插板3均包括，刚性金属梁，所述金属梁的两端分别设置有一挡块，所述刚性金属梁的其中一端的挡块外侧还设置有一半圆环状钢圆环5；
40.其中，所述刚性金属梁水平插入一对所述环形主板1的一对立板2之间的通道内，且所述刚性金属梁具有钢圆环5的一端位于一对所述环形主板1的外侧。
41.在上述技术方案中，承重插板3的两端还设置一对承重挡板4，钢圆环5设置在承重插板3一端的承重挡板4外侧，钢圆环5用于当钢筋笼临时固定完毕，需要拉拔所述称重板时方便拉拽。
42.如图4和图5所示，在另一种技术方案中，所述承重插板3还包括，钩设装置，其设置在所述承重插板3远离所述钢圆环5的一端，用于勾住钢筋笼的纵筋；
43.所述钩设装置包括，
44.金属杆6，其一端铰接于所述承重插板3上表面，且所述金属杆6靠近所述钢圆环5的侧侧面上、位于金属杆6接近承重插板3的部分，内陷形成直角的凹陷面，该凹陷面固定设
置一压簧601，所述压簧601远离凹陷面的一端垂直压设在所述承重插板3上，且压簧601位于承重插板3的部分也设置一用于容纳该压簧601的凹槽；
45.拉丝，其一端设置在金属杆6位于压簧601的侧面、另一端垂直穿出所述承重插板并连接一拉环7；
46.固定桩8，其设置在承重插板3远离所述金属杆6的一端；
47.当拉动所述拉丝时，金属杆6朝向所述承重插板3下压，形成钩状，当将拉环7拉至固定桩8位置并挂设在固定桩8时，所述钩状保持不动。
48.在上述技术方案中，金属杆6的一端与承重插板3为铰接，且金属杆6靠近钢圆环5的一侧设置有弹簧，当承重插板3插入钢筋笼时，其金属杆6顶面与钢筋笼的纵筋间隙产生挤压，然后按压金属杆6向下，直至将承重插板3插入钢筋笼里，金属杆6反弹形成倒钩状，勾住钢筋笼的纵筋，防止钢筋笼晃动，增强稳定性。
49.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。