一种连续墙穿透地层的地连墙施工方法与流程
本发明属于连续墙施工技术领域，更具体地，涉及一种连续墙穿透地层的地连墙施工方法。
背景技术：
连续墙，又称地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽。清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段。如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。
当连续墙于场地狭窄、施工空间有限且人员密集且复杂时，如何在复杂环境下保证现场文明施工、吊装等作业安全有序是本工程施工重点，同时连续墙施工还面临如下的困难：
1.成槽范围内控制缩径和塌孔
地下连续墙成槽施工范围内主要穿透杂填土、素填土、淤泥、粉质黏土、粗砂、角砾、含黏土细砂、含碎石粉质黏土等不良地质土层，具有松散，流朔、可朔性，标贯值极低，成槽过程容易出现缩径和塌孔。同时，槽段放置时间长，泥浆出现沉淀，易导致槽壁坍塌和缩径。如何在施工过程中合理地配置泥浆性能指标、控制成槽进度，缩短钢筋笼吊装和沙袋填充的工序时间，控制槽壁缩径和塌孔等是工程施工难点。
2.粉质粘土、砂层、角砾石层中泥浆指标易严重超标
由于地层原因对泥浆护壁功能提出了更高的要求，同时由于槽段穿越含砂率较高的砂层，土层中泥沙颗粒、水泥成分和有害离子不断混入，使得泥浆粘度、比重大幅增加。过大比重、高粘度的泥浆将严重影响混凝土浇筑质量。
技术实现要素：
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种连续墙穿透地层的地连墙施工方法。
本发明公开了一种连续墙穿透地层的地连墙施工方法，包括步骤：
s1，测量放线：于基坑外围布设一条闭合平面导线，并根据所述闭合平面导线和基准点采用极坐标法投放各主轴线控制点，后通过全站仪引测出各条轴线；于围墙脚内侧布设一条闭合水准导线，并与已知高程点联测，再由水准点向坑基由上而下传递高程，同时沿连续墙的墙面每隔指定高程设置高程控制点并标记；
s2，导墙施工：通过机械开挖以形成导墙沟，后对导墙沟的底部进行清底，当导墙沟的底部土体的潮湿度大于预设潮湿度时，于底部土体掺入水泥以作成水泥土以板结所述底部土体，在夯实导墙沟的底部后铺设预设厚度的导墙垫层；于导墙沟的两个相对设置的内侧壁分别安装导墙模板和导墙钢筋并对称进行导墙砼浇筑，导墙砼的强度达到预设强度后拆除导墙模板并对导墙砼进行支撑布置直至导墙砼的强度达到设计强度形成导墙；
s3，泥浆配制：将膨润土、cmc增粘剂、重晶石以及水按预设比例配制以形成泥浆；
s4，槽段开挖：机械挖槽且回收其过程中产生沉渣中的浆液，同时将所述泥浆和所述浆液补入槽内以形成循环作业直至形成槽；其中，所述槽的泥浆面在机械挖槽过程中必须高出地下水位1m以上且不应低于所述导墙的顶面50cm；
s5，清底刷壁：对所述槽的槽底进行机械清淤以使所述槽的槽底沉渣不大于100mm；并对所述槽的砼凹面进行机械刷壁以刷除附在所述砼凹面的泥皮；
s6，钢筋笼吊放：制作钢筋笼，后主吊钩起所述钢筋笼的顶部，副吊钩起所述钢筋笼的中部，使得所述钢筋笼逐渐吊起并呈垂直设置，后所述副吊卸扣，所述主吊将所述钢筋笼吊放至所述槽；
s7，连续墙砼浇筑：通过导管法进行水下连续墙砼浇筑，且置换出的泥浆补入所述步骤s4的槽内。
可选地，所述水、所述膨润土、所述cmc增粘剂以及所述重晶石按重量份计的预设比例为8-10份：1份：0.01-0.05份：0.3-0.5份。
可选地，所述步骤s4之前还包括步骤：
s8，计算所述槽的槽壁稳定性：
当所述连续墙在粘性土层内成槽时，当所述槽充满泥浆且所述槽的槽壁垂直且其上部无荷载时，所述槽的临界稳定槽深hcy满足公式(1)：
当所述连续墙在有地面和构筑物荷载的土层内成槽时，其开槽抗坍塌安全系统k满足公式(2)：
且开槽壁面横向容许变形δ满足公式(3)：
其中，su为不排水基坑抗剪强度；
k0为静止土压力系数；
n为条形深基础的承载力系数，对于矩形槽的n满足：
c为粘性土不排水抗剪强度，单位为kn/m2；
k0为静止土压力系数；
γ’、γ’1分别为土和所述泥浆的浮容量，单位为kn/m3；
h为连续墙的深，单位为m；
μ为土的泊松比；
q为地面超载，取q＝0；
z为所考虑土层的深度，单位为m；
e0为土的压缩模量，单位为kn/m2。
可选地，所述制作钢筋笼包括步骤：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并将所述横筋和所述纵向筋焊接，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋、面层横向筋、两筋和架立筋；然后焊接锁边筋和吊筋，最后焊接预埋件和保护垫块；其中，所述钢筋笼间隔设有水平桁架，所述钢筋笼设有钢筋笼面层剪力筋，所述钢筋笼的外侧壁间隔设有水平剪力筋，所述钢筋笼预留有导管安装位。
可选地，所述步骤s7包括步骤：
s71，将导管插入所述槽段的预设位置；其中，所述导管的下端面离所述槽的槽底标高300-500mm，相邻设置的两根所述导管之间的水平布置距离不小于2.5m且不大于3m；
s72，进行水下连续墙砼浇筑；其中，槽段连续墙砼面浇筑上升速度不小于2m/h，浇筑过程的中断时间不得超过30min，两根所述导管间的连续墙砼面高差不大于50cm，所述导管插入连续墙砼的深度应保持在2-6m，连续墙砼的泛浆静高为30-50cm。
可选地，所述连续墙砼包括胶凝材料、水、非碱性活性骨料和外加剂，所述胶凝材料包括水泥和掺合料，所述掺合料不大于所述胶凝材料的总量的50％，所述水泥的用量不小于300kg/m3且不大于380kg/m3；掺入所述掺合料时，所述水泥的用量不小于280kg/m3且所述水的用量不大于175kg/m3；所述水和所述胶凝材料的水胶比不大于0.5；所述非碱性活性骨料占所述连续墙砼的重量比为38-42％；所述连续墙砼的拌合物泌水率小于10l/m3；所述连续墙砼到浇筑工作面的塌落度不大于180±20mm。
可选地，所述掺合料包括粉煤灰或矿渣粉，所述粉煤灰的掺量不大于所述胶凝材料的总量的40％；所述矿渣粉的掺量不大于所述胶凝材料的总量的50％。
可选地，所述非碱性活性骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料为粒径5-31.5mm且含泥量不大于1％的碎石，所述细骨料为细度模数大于2.3且含泥量不大于3％的中砂；所述粗骨料和所述细骨料的用量比为1.1-1.6。
可选地，所述步骤s5之后且所述步骤s7之前还包括步骤：
当所述槽的槽底以上0.2-1.0m处的泥浆比重大于1.25、含砂率大于8％、粘度大于28s且所述槽的槽底沉渣厚度大于100mm时，执行步骤：
s9，二次清孔，通过沉淀法实现一次清孔、通过正循环清孔实现导管法二次清孔泥浆置换或通过气举反循环清孔实现二次清孔泥浆置换。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1.本发明中，经过对每一步骤进行严格把控，从而保证连续墙安全有序且高质量施工，避免出现槽壁坍塌和缩径；同时，通过膨润土和cmc增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，从而通过强化的泥浆实现对槽壁的有效支撑，有效避免槽壁出现坍塌现象；更优的，通过对槽底沉渣中的浆液进行回收再利用，同时，根据加工进程及时补入新的泥浆，不仅保证了槽内泥浆的高性能的稳定性，从而使得槽壁得以持续长久的支撑而大大降低其出现坍塌现象，还实现了泥浆的回收再利用，从而降低了施工成本。
2.本发明中，在进行槽段开挖之前，根据泥浆性能以及施工要求对槽壁稳定性进行计算，从而确保施工过程中槽壁的稳定性以及施工过程的施工条件，提高施工安全以及施工质量，保证施工过程的顺畅性。更优的，还通过刷壁操作保证了砼浇筑后密实、不渗漏，从而提高了接头处的抗渗及抗剪性能。
3.本发明中，通过框架结构设置以及增设水平桁架、钢筋笼面层剪力筋、水平剪力筋大大提高了钢筋笼的结构强度和稳定性，避免了吊装和砼浇筑过程中出现意外现象，从而保证施工过程的顺利进行。
4.本发明中，连续墙砼工作性能优良，抗压强度、抗折强度和劈拉强度变化明显，且施工简便，同时实现粉煤灰或矿渣粉的回收再利用，缓解了工业废渣对环境的影响，同时降低了连续墙的施工成本，绿色环保。
5.本发明中，通过二次清孔有效避免了槽底沉渣对砼浇筑质量的影响，从而保证了连续墙的浇筑质量。
附图说明
图1为本发明的一种实施例流程图示意图；
图2为本发明的另一实施例流程图示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
在本发明的一种实施例中，如图1所示，一种连续墙穿透地层的地连墙施工方法，包括步骤：
s1，测量放线：于基坑外围布设一条闭合平面导线，并根据所述闭合平面导线和基准点采用极坐标法投放各主轴线控制点，后通过全站仪引测出各条轴线；于围墙脚内侧布设一条闭合水准导线，并与已知高程点联测，再由水准点向坑基由上而下传递高程，同时沿连续墙的墙面每隔指定高程设置高程控制点并标记。
在实际应用中，施工过程中，需要对导线、主轴线控制点定期进行复测，特别是基坑外围的基准点可能因为连续墙位移而走动，挖土结束及底板浇筑完毕，必须根据提供的原点坐标对闭合平面导线、主轴线控制点进行复核、调整，并在底板面布设轴线控制业主检测点。传递高程的方式可为吊钢尺法，指定高程可根据实际应用进行设置，如20-40m，优选为30m。高程控制点的标记方式可为通过刷有区别于土的颜色的漆实现。且在施工过程中，需要定期对连续墙上的高程控制点进行复核。为了保证精度，还可进一步采取如下措施：(1)平面测量控制：测角采用三测回，测距采用四次读数二测回；(2)水准仪投点采用四个方向二测回；(3)钢尺传递高程采用正反测各二测回；(4)定期对测量仪器进行检校。
s2，导墙施工：通过机械开挖以形成导墙沟，后对导墙沟的底部进行清底，当导墙沟的底部土体的潮湿度大于预设潮湿度时，于底部土体掺入水泥以作成水泥土以板结所述底部土体，在夯实导墙沟的底部后铺设预设厚度的导墙垫层；于导墙沟的两个相对设置的内侧壁分别安装导墙模板和导墙钢筋并对称进行导墙砼浇筑，导墙砼的强度达到预设强度后拆除导墙模板并对导墙砼进行支撑布置直至导墙砼的强度达到设计强度形成导墙。
在实际应用中，在地下连续墙成槽前，应浇筑导墙，做到精心施工，执行首件验收制度，确保导墙施工质量。导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，并起到对成槽设备进行导向以及作为提升接头箱的反力座的作用。是存储泥浆、稳定液位，维护上部土体结构稳定，防止土体坍落的重要措施。示例性的，本导墙形式采用“┒┎”型，导墙翼面宽度均为1.2m，墙体厚度均为0.2m，墙深1.5、3.0m(根据地墙类型差别，导墙底部在冠梁底标高下0.5m)，导墙顶标高高于临时道路路面200mm，导墙净宽为850mm。钢筋竖向c16(14)
用全站仪放出地墙轴线，考虑到开挖时地连墙位移，墙体外放150mm，并放出导墙位置，导墙的施工缝和地墙槽段接缝应错开。
导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。对于底部较潮湿的土体适当掺入水泥制作成水泥土，以利于土体快速板结，基底夯实后，铺设5厘米厚垫层。
导墙高度以开挖至原土面为准，导墙顶高出地面3～5cm，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10～15cm台阶。
在导墙的制模工作完成后，对模板的稳定，轴线尺寸的复核验收及砼浇筑面做好标注后，才可以进行导墙砼浇筑。导墙砼浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙要对称浇筑，强度达70％后方可拆模，其间要作好必要的砼浇水养护工作。
模板拆除后设置100×100的木支撑，木支撑设上下二道，横向间距1500，上下错开，按梅花布置。在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
导墙砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。导墙顶面铺设必要的安全网片，以保障施工安全。穿过导墙做施工道路，必须回填密实并铺设钢板。
s3，泥浆配制：将膨润土、cmc增粘剂、重晶石以及水按预设比例配制以形成泥浆。
在实际应用中，当槽段深度范围内以砂性土为主，地下水丰富，补给充足，将会导致泥浆性能指标损失严重，因此，会导致槽段壁面不稳定，出现大量坍塌现象，因此，本发明通过优质的膨润土制备泥浆，并配以cmc增粘剂(羧甲基纤维素增粘剂)形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。实践证明，本发明的泥浆能够有效避免槽段壁面出现大量坍塌的现象，从而保证了槽段施工的稳定性以及连续墙施工的顺利进行以及质量保证。
可选地，所述水、所述膨润土、所述cmc增粘剂以及所述重晶石按重量份计的预设比例为8-10份：1份：0.01-0.05份：0.3-0.5份。
可选地，所述水、所述膨润土、所述cmc增粘剂以及所述重晶石按重量份计的预设比例为8-10份：1份：0.02-0.003份：0.3-0.5份。
可选地，所述水、所述膨润土、所述cmc增粘剂以及所述重晶石按重量份计的预设比例为9份：1份：0.025份：0.4份。当然，在实际应用中，可根据实际需要及时调整所述水、所述膨润土、所述cmc增粘剂以及所述重晶石按重量份计的预设比例，以保证施工质量最优。
s4，槽段开挖：机械挖槽且回收其过程中产生沉渣中的浆液，同时将所述泥浆和所述浆液补入槽内以形成循环作业直至形成槽；其中，所述槽的泥浆面在机械挖槽过程中必须高出地下水位1m以上且不应低于所述导墙的顶面50cm。
在实际应用中，根据连续墙的施工要求，连续墙的槽段在划分过程中，可能会出现标准槽段：一字型槽段，或非标准槽段-l型槽段和z型槽段。根据设计图纸作进一步核定的槽段尺寸，在导墙上精确定位出地墙分段标记线，及分幅编号，并根据工字钢接头实际尺寸在导墙上醒目的标出位置。以便于成槽机成槽、钢筋笼吊放的定位工作。
泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。地墙在粘性土层内成槽。当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用，此时泥浆使槽壁保持相对稳定。因此，在进行槽段开挖之前，可先执行步骤：s8，计算所述槽的槽壁稳定性：
当所述连续墙在粘性土层内成槽时，当所述槽充满泥浆且所述槽的槽壁垂直且其上部无荷载时，所述槽的临界稳定槽深hcy满足公式(1)：
当所述连续墙在有地面和构筑物荷载的土层内成槽时，其开槽抗坍塌安全系统k满足公式(2)：
且开槽壁面横向容许变形δ满足公式(3)：
其中，su为不排水基坑抗剪强度；
k0为静止土压力系数；
n为条形深基础的承载力系数，对于矩形槽的n满足：
c为粘性土不排水抗剪强度，单位为kn/m2；
k0为静止土压力系数；
γ’、γ’1分别为土和所述泥浆的浮容量，单位为kn/m3；
h为连续墙的深，单位为m；
μ为土的泊松比；
q为地面超载，取q＝0；
z为所考虑土层的深度，单位为m；
e0为土的压缩模量，单位为kn/m2。
由于连续墙的槽段是一槽段一槽段进行挖掘的，因此，相邻单元槽段间的施工顺序可采用跳槽法和/或局部顺序法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。
单元槽段(即一个槽段)的施工顺序均采用三序成槽，先两侧后中间的施工顺序，先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，抓斗挖单孔和隔墙时，要保证槽段横向有良好的直线性。对l、z形槽段，要合理安排挖槽的次序，防止或减小因土体的不对称性而使抓斗在成槽中产生左右跑位现象，给钢筋笼的正常吊放带来影响。当有特殊槽段确有不可避免的不对称性时，应放置接头箱或其它靠件来防止跑位的发生。在施工过程中，为了保证连续墙的垂直度(成槽垂直度控制在3‰以内，避免出现结构侵界)，成槽前，利用水平仪调整成槽机的水平度，利用全站仪校核成槽机抓斗的垂直度，检查成槽电子仪表显示垂直度等。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度(1/300)的结果数值。为确保成槽质量，成槽后用超声波检测仪检查成槽质量，每幅槽段检测不少于3处，确认合格后再进入下到工序施工。成槽后，还需对槽段进行检测，槽段检测内容主要包括槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；槽段的端面垂直度。具体实施措施如下：
1、槽段检验的内容
槽段检测包括：槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；槽段的端面垂直度。
2、槽段检验的工具及方法
(1)槽段平面位置偏差检测：
用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
(2)槽段深度检测：
根据导墙实际标高计算成槽深度，槽深采用标定好的测绳测量，用测锤实测槽段左中右三个位置的平均深度为该槽段深度。同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。在抓斗绳索上根据不同地下墙的深度作好标记，以控制槽段超挖。
(3)槽段壁面垂直度检测：
用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量(以导墙面为扫描基准面)与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。
槽段垂直度的表示方法为：l/x。其中x为壁面最大凹凸量，l为槽段深度。
(4)槽段端面垂直度检测：
同槽段壁面垂直度检测。
3、成槽垂直度、土体颈缩检测
(1)采用超声波检测仪分别检测10m、18m的槽壁垂直度；
(2)检测粉质粘土稳定情况；
(3)检测深层土体是否存在颈缩问题。
s5，清底刷壁：对所述槽的槽底进行机械清淤以使所述槽的槽底沉渣不大于100mm；并对所述槽的砼凹面进行机械刷壁以刷除附在所述砼凹面的泥皮。
在实际应用中，成槽完毕后采用捞抓法清基，即采用抓斗慢放、轻抓、地毯式的对槽底进行清淤，抓起槽底余土及沉渣，保证槽底沉渣不大于100mm。为提高接头处的抗渗及抗剪性能，使用外型与槽段端头相吻合的接头刷对已浇墙段接合处工字钢接头处的凝胶物，紧贴砼凹面，上下反复刷动五至十次，刷除附在凹面上的泥皮，保证砼浇注后密实、不渗漏，刷壁必须在清孔之前进行。
s6，钢筋笼吊放：制作钢筋笼，后主吊钩起所述钢筋笼的顶部，副吊钩起所述钢筋笼的中部，使得所述钢筋笼逐渐吊起并呈垂直设置，后所述副吊卸扣，所述主吊将所述钢筋笼吊放至所述槽。
可选地，所述制作钢筋笼包括步骤：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并将所述横筋和所述纵向筋焊接，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋、面层横向筋、两筋和架立筋；然后焊接锁边筋和吊筋，最后焊接预埋件和保护垫块；其中，所述钢筋笼间隔设有水平桁架，所述钢筋笼设有钢筋笼面层剪力筋，所述钢筋笼的外侧壁间隔设有水平剪力筋，所述钢筋笼预留有导管安装位。
在实际应用中，除图纸设计纵片钢筋网面必须焊接一定数量的架立向桁架外，还应增设水平桁架(每隔4米设置一道)，并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对z型槽段及l型槽段，钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接钢筋保护层定位块，定位块用5mm(5mmx100mmx320mm)厚钢板，焊于水平筋上，起吊点满焊加强，定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列定位垫块纵向间距约为4m。且钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50％点焊，桁架处100％点焊。成型完成经验收后投入使用，起吊前对多余的料件予以清理。钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的桁架数量按水平筋长度的1～1.2m/个设置。钢筋吊点处用2c28圆钢加固，转角槽段增加8号槽钢支撑，每4m一根。钢筋笼最上部第一根水平筋改为hrb400ec25筋。对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点外，另需增设人字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时发生变形。
在钢筋笼吊装过程中，起吊时主吊的主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，钢筋笼两端必须采用钢绳套住钢筋笼，防止钢筋笼水平旋转。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。
s7，连续墙砼浇筑：通过导管法进行水下连续墙砼浇筑，且置换出的泥浆补入所述步骤s4的槽内。
在实际应用中，在浇筑连续墙砼时会置换出槽段内的泥浆，通过将泥浆回收并应用于至步骤s4(值得说明的是，步骤s7中置换出的泥浆可用于本槽段也可用于其他槽段，其主要目的为节约泥浆用量和成本，从而降低连续墙的施工成本)。可选地，由步骤s7置换出的泥浆和步骤4中产生的浆液优选经过沉淀法或过滤等方式对粗颗粒进行去除，从而保证泥浆的流动性以及品质。水下连续墙砼浇筑的过程中需要注意很多事项，不同施工工程的要求不同，示例性的，水下连续墙砼浇筑的施工过程中的施工方法和要求具体如下：
1、施工方法及要求
1)本连续墙砼的采用水下c35p6，连续墙砼的坍落度为200±20mm。
2)水下连续墙砼浇注采用导管法施工，砼导管选用d＝250的园形螺旋接头型。导管拼装中，对密封圈要严加检查，防止浆液漏进导管内部，影响砼质量。
3)用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。虽然在导管位置对预埋件的位置进行了调整，但空间总显得不足，所以在钢筋笼下槽时就先要找准导管的位置，然后是对准放下，放的过程要缓慢，避免过快而造成在泥浆中偏位，而被埋件搁碰，影响埋件的位置。
4)在连续墙砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块。每幅槽段做二组抗压试块。
2、水下砼浇筑技术要点
1)钢筋笼沉放就位后，应及时灌注连续墙砼，原则上不应超过4小时。
2)导管插入到离槽底标高300～500mm，灌注连续墙砼前在导管内放置吹气后的橡皮球胆，球胆吹气后的大小以略大于导管直径为宜，方可浇注砼。浇注时防止导管中气柱产生，导管截面不能全部被连续墙砼封堵，需留有一定空隙放气。
3)检查导管的安装长度，导管插入连续墙砼深度应保持在2～6米。连续墙砼浇筑中认真及时的作好记录，每车连续墙砼填写一次记录，连续墙砼面勤测勤记。
4)导管集料斗连续墙砼儲量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车8方连续墙砼量。以保证开始灌注连续墙砼时埋管深度不小于2m。
5)为了保证连续墙砼在导管内的流动性，防止出现连续墙砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。
6)导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。
7)在连续墙砼浇注时，不得将路面洒落的连续墙砼扫入槽内，污染泥浆。
8)连续墙砼泛浆静高30～50cm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。
9)每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并做好记录(《地下防水工程质量验收规范gb50208-2011》)。
可选地，所述连续墙砼包括胶凝材料、水、非碱性活性骨料和外加剂，所述胶凝材料包括水泥和掺合料，所述掺合料不大于所述胶凝材料的总量的50％，所述水泥的用量不小于300kg/m3且不大于380kg/m3；掺入所述掺合料时，所述水泥的用量不小于280kg/m3且所述水的用量不大于175kg/m3；所述水和所述胶凝材料的水胶比不大于0.5；所述非碱性活性骨料占所述连续墙砼的重量比为38-42％；所述连续墙砼的拌合物泌水率小于10l/m3；所述连续墙砼到浇筑工作面的塌落度不大于180±20mm。
可选地，所述掺合料包括粉煤灰，所述粉煤灰的掺量不大于所述胶凝材料的总量的40％。可选地，所述粉煤灰的掺量不大于所述胶凝材料的总量的30％。可选地，所述粉煤灰的掺量为所述胶凝材料的总量的25％。
可选地，所述非碱性活性骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料为粒径5-31.5mm且含泥量不大于1％的碎石，所述细骨料为细度模数大于2.3且含泥量不大于3％的中砂；所述粗骨料和所述细骨料的用量比为1.1-1.6。
在本发明的另一实施例中，如图2所示，在上述实施例的基础上，所述步骤s7包括步骤：
s71，将导管插入所述槽段的预设位置；其中，所述导管的下端面离所述槽的槽底标高300-500mm，相邻设置的两根所述导管之间的水平布置距离不小于2.5m且不大于3m；
s72，进行水下连续墙砼浇筑；其中，槽段连续墙砼面浇筑上升速度不小于2m/h，浇筑过程的中断时间不得超过30min，两根所述导管间的连续墙砼面高差不大于50cm，所述导管插入连续墙砼的深度应保持在2-6m，连续墙砼的泛浆静高为30-50cm。
在本发明的另一实施例中，与上述任一实施例不同的是，本实施例的掺合料包括矿渣粉，矿渣粉的掺量不大于所述胶凝材料的总量的50％。
在本发明的另一实施例中，与上述任一实施例不同的是，本实施例的非碱性活性骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料为粒径10-25mm且含泥量不大于1％的碎石，所述细骨料为细度模数大于2.3且含泥量不大于3％的中砂；所述粗骨料和所述细骨料的用量比为1.1-1.6。
在本发明的另一实施例中，与上述任一实施例不同的是，本实施例的非碱性活性骨料包括粗骨料和细骨料，所述粗骨料为粒径30且含泥量不大于1％的碎石，所述细骨料为细度模数为5且含泥量不大于3％的中砂；所述粗骨料和所述细骨料的用量比为1.3。
在本发明的另一实施例中，在上述任一实施例的基础上，所述步骤s5之后且所述步骤s7之前还包括步骤：当所述槽的槽底以上0.2-1.0m处的泥浆比重大于1.25、含砂率大于8％、粘度大于28s且所述槽的槽底沉渣厚度大于100mm时，执行步骤：
s9，二次清孔，通过沉淀法实现一次清孔、通过正循环清孔实现导管法二次清孔泥浆置换或通过气举反循环清孔实现二次清孔泥浆置换。
在实际应用中，实现二次清孔的方式具体如下：
①沉淀法－一次清孔
清底开始时间：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽(扫孔)结束2小时之后方可开始，采用液压抓斗直接挖除槽底沉渣。
②正循环清孔－导管法二次清孔泥浆置换
如果在钢筋笼安放完毕测得槽段底部沉渣比较厚，则可以采用导管法进行泥浆置换。
③气举反循环清孔－二次清孔泥浆置换
针对该区域砂层较厚，如果在钢筋笼安放完毕测得槽段底部沉渣比较厚且含砂率较大，则可以采用气举反循环将槽段底部的沉渣吸出并使用黑旋风泥浆净化系统滤砂。具体操作过程如下：
ⅰ、钢筋笼安放完毕后，测量孔内泥浆比重和沉渣厚度，如泥浆比重在要求范围内且检测沉渣厚度不大，则可以直接进行混凝土灌注工作；如检测沉渣厚度大或泥浆比重超标，则进行下一步。
ⅱ、安装清孔钢管，同时高压气管绑扎在钢管内部，高压气管在钢管底部以上2m～4m之间插入。
ⅲ、将高压气管与空压机连接。
ⅳ、开启空压机进行气举反循环清渣。
值得说明的是，当所述槽的槽底以上0.2-1.0m处的泥浆比重不大于1.25、含砂率不大于8％、粘度不大于28s且所述槽的槽底沉渣厚度不大于100mm时，则无需执行步骤s9。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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