一种边坡支护施工工艺的制作方法

本申请涉及边坡支护的技术领域，尤其是涉及一种边坡支护施工工艺。

背景技术：

边坡在在遇到降雨和强烈的震动时，往往会出现边坡失稳的情况，用锚杆对边坡进行支护是比较通用的手段。

相关技术中，对边坡进行支护时，先进行钻孔定位，然后将锚杆打入孔内，然后往孔内浇筑混凝土，待水泥浆液固化后，能有效改善边坡岩土体的物理力学性能指标，提高岩土体强度，减少滑坡现象出现。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在对坡度较大的边坡进行支护时，由于锚孔与坡面垂直，使得锚孔与水平面呈一定夹角设置，在往锚孔内一次性注浆时，浆液的液面与水平面平行，从而导致锚孔的上侧出现空洞，使得对岩土体强度的提升效果下降，从而影响对边坡的锚固效果，因此仍有改进空间。

技术实现要素：

为了提高对边坡的锚固效果，本申请提供一种边坡支护施工工艺。

本申请提供的一种边坡支护施工工艺采用如下的技术方案：

一种边坡支护施工工艺，包括以下步骤：

s1：施工准备：预先制作好定位架、注浆筒、若干块隔挡板以及升降装置，在注浆筒侧壁贯穿若干通孔，通孔沿注浆筒长度方向分布；

s2：边坡清理；

s3：造孔：在修整好的坡面上，测量放样，确定锚杆孔位，并用旋挖钻机在锚孔位进行钻孔操作，接着用高压风机清理孔内杂物；

s4：锚杆安装：将待安装的锚杆本体敲锤入对应的锚孔底部的岩土层内；

s5：隔挡板安装：将定位架以及升降组件安装在锚孔位上方，通过升降组件将若干隔挡板一起降至锚孔内，若干隔挡板将锚孔分成若干空腔，然后将注浆筒依次贯穿若干隔挡板至锚孔底部；

s5：孔内灌浆：将注浆管伸入注浆筒内，并往注浆筒内灌入混凝土，混凝土自上而下将各层空腔内填满；

s6：定位架拆除。

通过采用上述技术方案，在将锚杆本体打入锚孔内的岩土层，并通过升降装置将预制好的隔挡板放入锚孔内，从而将锚孔分成若干个待浇筑的空腔，然后将带有通孔的注浆筒插入锚孔，注浆筒的通孔与各层空腔分别连通，通过持续注浆，可自上而下将各层空腔逐一填满，减少锚孔上侧空腔难以注满的情况，有利于提高锚杆本体的锚固效果。

优选的，所述升降装置包括电机、与所述电机输出轴同轴固定连接的主动辊、与所述锚杆本体下端的外周面转动连接的从动辊以及套设在所述主动辊与所述从动辊之间的同步带；所述隔挡板包括相互拼接的第一半圆板和第二半圆板，所述同步带的一侧卡接于所述第一半圆板与第二半圆板的拼接处。

通过采用上述技术方案，使得在电机的驱动下以及在同步带与从动辊、主动辊的传动下，隔挡板可跟随同步带下移至锚孔内，便于实现将锚孔分成若干空腔的目的，将隔挡板安装与锚杆本体安装分成两个步骤进行，避免锚杆本体和隔挡板一起打入锚孔内时，隔挡板因锚杆本体微小偏移而导致隔挡板断裂的情况发生。

优选的，所述第一半圆板的拼接面固定有两个定位块，所述第二半圆板的拼接面开设两个供所述定位块水平插入的定位槽，当两块所述定位块分别插入两个定位槽时，两个所述定位槽槽底处均预留出供同步带穿过的通道。

通过采用上述技术方案，在定位槽与定位块的插接配合下，便于将第一半圆板与第二半圆板拼成圆形板，以适配锚孔，同时将同步带两侧均卡至第一半圆板与第二半圆板之间，只需将隔挡板与同步带一侧连接即可实现隔挡板的升降，便于提高隔挡板与升降装置的安装效率。

优选的，所述同步带内侧固定有若干凸起，若干所述凸起沿同步带长度方向等间隔分布，所述定位槽内侧壁开设有供凸起滑动卡接的滑槽，滑槽长度方向与定位槽长度方向一致，且滑槽远离定位槽底壁的一端开口设置。

通过采用上述技术方案，在同步带滑入滑槽内的同时，同步带一侧的定位块一并滑入第二半圆板的滑槽内，从而实现了同步带与隔挡卡接的目的，在拼装隔挡板的同时，也实现了升降装置与隔挡板的连接，有利于提高两者的安装效率，进而提高边坡支护的施工效率。

优选的，所述主动辊外周面开设有用于容纳凸起的环形槽。

通过采用上述技术方案，当凸起移动至主动辊处时，环形槽可容纳于环形槽内，以减少凸起对同步带的正常转动，同时凸起还具有限位作用，在传动过程中，凸起可对同步带进行归正，有利于改善同步带在传动过程逐渐偏移而脱离主动辊的问题。

优选的，所述第一半圆板沿自身厚度方向贯穿有供注浆筒穿过的限位孔，当各组隔挡板均拼装完成后，各所述限位孔的轴线重合。

通过采用上述技术方案，限位孔对注浆筒起到固定作用，以便注浆筒沿平行于锚杆本体的长度方向插入锚孔，同时利于在注浆过程中保持稳定。

优选的，所述定位架包括顶板以及两块垂直固定在定位架下端面的侧板，两块所述侧板分置于顶板两侧，且侧板下端尖锐设置。

通过采用上述技术方案，侧板下端尖锐设置，以便插入边坡内，为后续的升降装置下放隔挡板提供支点。

优选的，所述电机设置于顶板上端面，所述顶板沿自身厚度方向贯穿有两个供同步带两侧穿过的通槽。

通过采用上述技术方案，顶板为电机提供支撑点，便于升降装置平稳进行。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过预先制作好定位架、升降装置以及隔挡板，并在锚杆本体打入锚孔内的岩土层后，借助升降装置将预制好的隔挡板放入锚孔内，从而将锚孔分成若干个待浇筑的空腔，并用通孔的注浆筒插入锚孔以实现与空腔的连通目的，通过往注浆筒持续注浆，并自上而下将各层空腔逐一填满，减少锚孔上侧空腔难以注满的情况，有利于提高锚杆本体的锚固效果。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中定位架的结构示意图。。

图3是本申请实施例中隔挡板的爆炸图。

图4是图1中a处的放大示意图。

附图标记说明：1、边坡；2、定位架；21、顶板；211、通槽；22、侧板；3、锚杆本体；4、注浆筒；41、通孔；5、注浆管；61、电机；62、主动辊；621、环形槽；63、同步带；631、凸起；64、从动辊；7、隔挡板；71、第一半圆板；711、定位块；712、限位孔；72、第二半圆板；721、定位槽；722、滑槽；723、引出槽；724、容纳孔；73、螺栓；74、圆弧缺口；8、锚孔；9、空腔。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种边坡支护施工工艺。参照图1，一种边坡支护施工工艺包括以下步骤：

s1：施工准备：预先制作好定位架2、注浆筒4、若干块隔挡板7以及升降装置，在注浆筒4侧壁贯穿若干通孔41，通孔41沿注浆筒4长度方向分布，并用运输车将制作好的定位架2、隔挡板7、升降装置以及待安装的若干锚杆本体3运输至施工现场；

s2：边坡清理：采用人工对坡面进行修整，清除坡面表土和杂物，并清除浮石及松动的岩石；

s3：造孔：在修整好的坡面上，测量放样，确定锚杆孔位，并用旋挖钻机在锚孔8位进行钻孔操作，接着用高压风机清理孔内杂物；

s4：锚杆安装：将待安装的锚杆本体3敲锤入对应的锚孔8底部的岩石层内；

s5：隔挡板7安装：将定位架2以及升降组件安装在锚孔8位上方，通过升降组件将若干隔挡板7一起降至锚孔8内，使若干隔挡板7沿锚孔8深度等间隔分布，同时若干隔挡板7将锚孔8分成若干空腔9，然后将注浆筒4依次贯穿若干隔挡板7至锚孔8底部；

s5：孔内灌浆：将注浆管5伸入注浆筒4内，并往注浆筒4内灌入混凝土，混凝土自上而下将各层空腔9内填满，随后将注浆管5从注浆筒4抽出，并等待混凝土成型；

s6：定位架2拆除：将定位架2和升降装置拆除，待混凝土成型后，将伸出锚孔8外的注浆筒4多余部位切断。

参照图1和图2，定位架2包括顶板21以及两块垂直固定在定位架2下端面的侧板22，两块侧板22分置于顶板21两侧，且侧板22下端尖锐设置，以便插入边坡1内，为后续的升降装置下放隔挡板7提供支点。

参照图1和图2，升降装置包括固定顶板21上端面的电机61、与电机61输出轴同轴固定连接的主动辊62、与锚杆本体3下端的外周面转动连接的从动辊64以及套设在主动辊62与从动辊64之间的同步带63，同步带63与从动辊64、主动辊62摩擦传动。顶板21沿自身厚度方向贯穿有两个供同步带63两侧穿过的通槽211。从动辊64为钢制材料，后期浇筑时埋设于混凝土，提高混凝土强度。

参照图1和图2，在安装升降装置前，先在将锚杆本体3下端沿锚孔8轴线打入锚孔8底部，此时，从动辊64的轴线与边坡表面平行。然后将同步带63伸入锚孔8内，并使同步带63套在从动辊64，接着定位架2的侧板22插入边坡，使得顶板21位于锚孔8正上方，且主动辊62与从动辊64轴线平行。接着将同步带63套在主动辊62，从而完成定位架2与升降装置的安装。同步带63可以为条状，可根据锚孔8深度将同步带63裁剪至合适长度，然后再将同步带63的两端进行焊接，以保证同步带63与主动辊62、从动辊64抵紧，便于实现三者的传动。

参照图3和图4，隔挡板7包括第一半圆板71和第二半圆板72，第一半圆板71与第二半圆板72可拼装成圆形板，隔挡板7的直径与锚孔8的直径相等，便于若干隔挡板7将锚孔8分出若干空腔9。第一半圆板71的拼接面与第二半圆板72的拼接面均开设有圆弧缺口74。通过将第一半圆板71与第二半圆板72相互靠近的方向进行拼装，两个圆弧缺口74可拼成供锚杆本体3穿过的圆孔。第一半圆板71与第二圆弧板通过螺栓73进行固定，螺栓73从第二半圆板72的圆弧面贯穿第二半圆板72，并与第一半圆板71拼接面的螺纹孔连接，第二半圆板72的圆弧面开设有容纳螺栓73螺帽的容纳孔724，以避免螺栓73凸出隔挡板7外周面。

参照图3和图4，第一半圆板71的拼接面固定有两个定位块711，两个定位块711分置于圆弧缺口74两侧，第二半圆板72的拼接面开设两个供定位块711水平插入的定位槽721，定位槽721与第二半圆板72的两个端面连通。通过定位槽721与定位块711的插接配合，便于将第一半圆板71与第二半圆板72拼成圆形板。定位槽721的长度大于定位块711的长度，使得两块定位块711分别插入两个定位槽721时，会在定位槽721槽底处预留出两个供同步带63穿过的通道。

参照图3和图4，同步带63内侧固定有若干凸起631，若干凸起631沿同步带63长度方向等间隔分布。每组隔挡板7对应两个凸起631。在同一块第二半圆板72中，两个定位槽721相互靠近的一侧均开设有供凸起631滑动卡接的滑槽722，滑槽722长度方向与定位槽721长度方向一致，且滑槽722远离定位槽721底壁的一端开口设置，以便凸起631滑入滑槽722。第二半圆板72沿自身厚度方向贯穿有侧槽723，侧槽723与其中一个定位槽721和滑槽722连通，当两个位于同一高度的凸起631同时滑入对应的滑槽722内时，其中一个凸起631卡接于对应的滑槽722，使得隔挡板7与同步带63连接，另外一个凸起631则移动至侧槽723内，在电机61的驱动下以及在同步带63、从动辊64、主动辊62的传动下，实现隔挡板7的升降。侧槽723的开设，使得凸起631可在侧槽723内滑进、滑出，避免凸起631干涉隔挡板7的正常移动，同时，隔挡板7对应的两个凸起631处于同一高度时，其中一个凸起631位于侧槽723内，并封堵了下层空腔9内的混凝土流至上层空腔9内的路径，以确保下层空腔9填满后，再进行上层空腔9的注浆操作，有利于减少空洞现象出现。逐一下放隔挡板7时，先将第一组隔挡板7拼装固定在锚孔8外，并启动电机61下放隔挡板7，当隔挡板7下放设定的距离后，电机61停止工作，并接着在锚孔8外安装第二组隔挡板7，然后启动电机61，将第二组隔挡板7下方设定距离，用同样的操作完成所有隔挡板7的下放步骤，将锚杆本体3与隔挡板7分两个步骤装入锚孔8内，避免锚杆本体3和隔挡板7一起打入锚孔8内时，隔挡板7因锚杆本体3微小偏移而导致隔挡板7断裂的情况发生。

参照图3和图4，主动辊62外周面开设有环形槽621，当凸起631移动至主动辊62处时，环形槽621可容纳于环形槽621内，以减少凸起631对同步带63的正常转动，同时凸起631还具有限位作用，在传动过程中，凸起631可对同步带63进行归正，有利于改善同步带63在传动过程逐渐偏移而脱离主动辊62的问题。

参照图1和图3，第一半圆板71沿自身厚度方向贯穿有供注浆筒4穿过的限位孔712，当各组隔挡板7均拼装完成后，各限位孔712的轴线重合，以便注浆筒4沿平行于锚杆本体3的长度方向插入锚孔8。在对锚孔8进行注浆时，首先将注浆筒4依次穿过各限位孔712，注浆筒4内的若干通孔41分别连通于各层空腔9，然后将注浆管5伸至注浆筒4底部，此时注浆管5的出料口与隔挡板7处于同一高度，此时，往注浆筒4内灌入混凝土，混凝土通过通孔41进入空腔9内，然后抽出一段注浆管5，使注浆管5的出料口位于下一组隔挡板7处，便于对下个空腔9进行注浆操作，分段注浆，有利于减少混凝土内部出现空洞的情况。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。