格构柱穿交叉管廊防水施工方法与流程

1.本发明属于工程施工技术领域，具体涉及一种格构柱穿交叉管廊防水施工方法。


背景技术：

2.格构柱作为基坑支撑体系中的一部分，越来越多的出现在深基坑支护中，格构柱在实际的支撑体系中具有良好的便捷性，经济性和适用性。而格构柱穿结构主体的防水做法，多年以来未进行深化设计或突破，渗漏水情况时有发生。尤其在交叉管廊工程中，管廊防水施工为关键工序，格构柱与管廊穿插处一旦发生渗漏水隐患，防水再封堵实施困难，将直接影响管廊正常使用，缩减管廊使用寿命。
3.格构柱穿结构主体防水的传统的做法：在穿结构的格构柱中部焊接一道或者两道止水钢板，并在焊接处安装环形遇水膨胀橡胶止水胶条。传统防水做法的缺陷：遇水膨胀止水条和止水钢板都只是在结构内部进行了防水保护，未同防水卷材形成闭合，未形成全封闭、皮肤式防水层。在透水性较强的土质环境中，传统防水做法不能阻断地下水渗透至格构柱，沿格构柱与结构主体缝隙渗流，造成结构渗漏。


技术实现要素：

4.鉴于此，本发明的目的在于提供一种格构柱穿交叉管廊防水施工方法，以解决或者克服现有技术中存在的至少一项技术问题。
5.本技术提供一种格构柱穿交叉管廊防水施工方法，包括：
6.步骤一、进行基坑降水，基坑支护以及基坑的土方开挖施工；
7.步骤二、将基坑底面上部的钻孔灌注桩钢筋端头剔除并磨平，铺设预设厚度的混凝土垫层；
8.步骤三、在混凝土垫层上方预设位置的格构柱外侧焊接底部止水钢板，在所述底部止水钢板与所述混凝土垫层之间的格构柱内进行混凝土填隙；
9.步骤四、清除混凝土垫层基面的杂物，在所述底部止水钢板与所述混凝土垫层之间的格构柱的外侧，以及所述混凝土垫层基面上与所述格构柱相交处的预设距离均铺设防水卷材；
10.其中，在所述混凝土垫层上的防水卷材端部涂抹密封膏，在所述底部止水钢板底侧与格构柱上的防水卷材端部搭接位置粘贴遇水膨胀止水胶条，在混凝土垫层上铺设cps反应粘防水层，并甩茬铺设至所述格构梁上，在甩茬的端头涂抹密封膏，最后在所述cps反应粘防水层上铺设管廊底板防水保护层；
11.步骤五、在格构柱上端与设计的管廊顶板相交位置焊接顶部止水钢板，并进行管廊主体的混凝土浇筑和养护；
12.步骤六、管廊基坑回填并设置管廊侧壁混凝土传力带，在格构柱与管廊底板和管廊顶板的相交处分别开设槽口，并逐步拆除所述基坑支护；
13.步骤七、在各所述槽口的槽内涂刷防水涂料并进行混凝土的浇筑填充，待各槽口
内的混凝土养护至预定强度后，进行密封填隙；
14.步骤八、清除管廊顶板上表面杂物，在各管廊顶板上表面的槽口外侧预设范围内铺设防水加强层，在防水加强层端部涂抹密封膏，并在管廊顶板上铺设管廊顶板防水层及管廊顶板防水保护层。
15.进一步地，步骤一中，
16.所述基坑降水包括：槽底碎石排水沟施工；
17.所述基坑支护包括：smw工法桩施工、钢筋混凝土冠梁施工、格构柱施工以及钢筋混凝土支撑施工；
18.所述土方开挖施工的方法包括：机械开挖并保留基坑的基底以上200～300mm原状土，采用人工开挖至基坑设计底面。
19.进一步地，所述预设厚度至少为150mm。
20.进一步地，步骤三中，所述止水钢板与所述格构柱焊接位置，以及各所述止水钢板的搭接位置均采用双面焊接。
21.进一步地，所述预设距离和所述预设范围至少为500mm。
22.进一步地，步骤六中，开设的槽口包括管廊底板上表面开设的槽口、管廊顶板上表面开设的槽口以及管廊顶板下表面开设的槽口；
23.其中，管廊顶板上表面开设的槽口和管廊顶板下表面开设的槽口对称连通设置。
24.进一步地，开设的各所述槽口均为梯型槽，槽底距离各止水钢板20mm～30mm。
25.进一步地，步骤七中，
26.在涂刷防水涂料之前，至少对管廊底板的槽口槽底和管廊顶板上表面开设的槽口槽底进行凿毛；
27.采用支模结构管廊顶板下表面的槽口下方进行支模后再进行混凝土的浇筑。
28.进一步地，所述支模结构包括：
29.模板，其用于支护在管廊顶板下表面的槽口处；
30.支架，其顶端连接在所述模板上，所述支架的底端顶撑在管廊底板上；
31.钢套箍，其连接于所述支架上；
32.撑杆，多个所述撑杆的第一端固定连接在所述模板上，各所述撑杆的第二端固定连接在所述钢套箍上；
33.其中，所述支架可伸缩调节，或者，所述钢套箍设有内螺纹，旋拧连接在所述支架上。
34.进一步地，本技术中采用的混凝土的强度等级c20。
35.本技术具有的有益效果：
36.本技术提供的格构柱穿交叉管廊防水施工方法，通过皮肤式外防水联合管廊主体结构自防水的施工，形成防水屏障，提高防水效果。在格构柱周围开设槽口，并在槽内涂刷防水涂料，并在槽内使用混凝土进行浇筑，增强了管廊结构自防水性能。在混凝土垫层上与格构柱接触的预设距离内，以及底部止水钢板以下的格构柱上铺设防水卷材，并对防水卷材进行密封，提高管廊底板外的防水效果。本技术通过改善格构柱穿交叉管廊主体部位的防水性能，提高管廊使用寿命，工序简单，成本低廉，方法适应性强。
附图说明
37.通过以下参照附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其他目的、特征和优点将更为清楚。
38.图1是根据本发明实施例提供的格构柱穿交叉管廊防水施工方法的简易流程图；
39.图2是根据本发明实施例提供的交叉管廊与格构梁平面图；
40.图3是根据本发明实施例提供的交叉管廊与格构柱位置关系剖面图；
41.图4至图7是根据本发明实施例提供的管廊底板处的防水施工示意图；
42.图8至图9是根据本发明实施例提供的管廊顶板处的防水施工示意图；
43.图10是根据本发明实施例提供的支模结构的示意图。
44.其中，1
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第一管廊，2
‑
第二管廊，3
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格构柱，4
‑
基坑底面，5
‑
碎石排水沟，6
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混凝土垫层，7
‑
cps反应粘防水层，8
‑
管廊底板防水保护层，9
‑
smw工法桩，10
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钢筋混凝土冠梁，11
‑
钢筋混凝土支撑，12
‑
止水钢板，13
‑
钻孔灌注桩钢筋端头，14
‑
防水卷材，15
‑
管廊底板，16
‑
密封膏，17
‑
遇水膨胀止水胶条，18
‑
低模量聚硫嵌缝膏，19
‑
防水涂料，20
‑
凿毛，21
‑
通孔，22
‑
防水加强层，23
‑
模板，24
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撑杆，25
‑
钢套箍，26
‑
螺纹旋拧部，27
‑
支架，28
‑
螺钉，29
‑
管廊顶板防水保护层，30
‑
管廊顶板，121
‑
顶部止水钢板。
具体实施方式
45.以下将参照附图更详细地描述本发明的各种实施例。在各个附图中，相同的元件采用相同或类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例绘制。
46.参考图1至图10，本技术提供一种格构柱穿交叉管廊防水施工方法，主要是针对两个管廊相交位置的防水作业，例如图1和图2中的第一管廊1和第二管廊2相交，在相交位置容易存在渗漏水问题。包括如下步骤：
47.步骤一、参考图3，进行基坑降水，基坑支护以及基坑的土方开挖施工；所述基坑降水包括槽底碎石排水沟5施工；所述基坑支护包括smw工法桩9施工、钢筋混凝土冠梁10施工、格构柱3施工以及钢筋混凝土支撑11施工；所述土方开挖施工的方法包括：机械开挖并保留基坑的基底以上200～300mm原状土，采用人工开挖至基坑设计底面，避免因为机械开挖过深，破坏基坑的基底土层。
48.步骤二、将基坑底面4上部的钻孔灌注桩钢筋端头13剔除并磨平，避免裸露的钢筋对人员或者财产造成损失，并铺设预设厚度的混凝土垫层6；其中，预设厚度至少为150mm。
49.步骤三、参考图4，在混凝土垫层6上方预设位置的格构柱3外侧焊接底部止水钢板12，在所述底部止水钢板12与所述混凝土垫层6之间的格构柱3内进行混凝土填隙；其中，所述止水钢板12与所述格构柱3焊接位置，以及各所述止水钢板12的搭接位置均采用双面焊接，保证焊接的密封性。
50.步骤四、参考图5，清除混凝土垫层6基面的杂物，在所述底部止水钢板12与所述混凝土垫层6之间的格构柱3的外侧，以及所述混凝土垫层6基面上与所述格构柱3相交处的预设距离均铺设防水卷材14；防水卷材14之间的搭接长度大于80mm，保证各防水卷材14之间的搭接粘贴更加牢固。所述预设距离为至少500mm，保证有足够的防渗透水的距离，并增强防水卷材14的足够粘贴强度。其中，在所述混凝土垫层6上的防水卷材14端部涂抹密封膏16，在所述底部止水钢板12底侧与格构柱3上的防水卷材14端部搭接位置粘贴遇水膨胀止
水胶条17，在混凝土垫层6上铺设cps反应粘防水层7，并甩茬铺设至所述格构梁以上30mm，在甩茬的端头涂抹密封膏16，最后在所述cps反应粘防水层7上铺设至少50mm厚的管廊底板防水保护层8。
51.步骤五、参考图8，在格构柱3上端与设计的管廊顶板30相交位置焊接顶部止水钢板121，并进行管廊主体的混凝土浇筑和养护。
52.步骤六、管廊基坑回填并设置管廊侧壁混凝土传力带，在格构柱3与管廊底板15和管廊顶板30的相交处分别开设槽口，并逐步拆除所述基坑支护。开设的槽口包括管廊底板15上表面开设的槽口、管廊顶板30上表面开设的槽口以及管廊顶板30下表面开设的槽口；其中，管廊顶板30上表面开设的槽口和管廊顶板30下表面开设的槽口对称连通设置。具体的是通过在管廊顶板30上表面开设的槽口以及管廊顶板30下表面开设的槽口之间通过钻设通孔21实现连通，目的是用于后期的浇筑。
53.在本实施例中，开设的各所述槽口均为梯型槽，槽底距离相对应的各止水钢板20mm～30mm。槽口的开面为正方形，开口尺寸可以根据实际施工过程中管廊主体钢筋的布置而定，开口的尺寸大于等于500mm。作为本领域的技术人员应当理解的是，管廊顶板30下表面开设的槽口，其槽口的开面以及开口的尺寸与管廊底板15或者管廊顶板30上表面开设的槽口相同或者略小均可，并剔除管廊顶板30下方的格构柱3。
54.步骤七、首先，至少对管廊底板15的槽口槽底和管廊顶板30上表面开设的槽口槽底进行凿毛20；应当理解的是，对管廊顶板30下表面开设的槽口可以进行凿毛20处理或者不进行处理均可。在各所述槽口的槽内涂刷防水涂料19并进行混凝土的浇筑填充，待各槽口内的混凝土养护至预定强度后，并对其进行填隙，最后在管廊底板15顶面施作细石混凝土铺装层。在本实施例中，防水涂料19为水泥基渗透洁净防水涂料19，采用低模量聚硫嵌缝膏18进行填隙。
55.其中，采用支模结构管廊顶板30下表面的槽口下方进行支模后再进行混凝土的浇筑。在管廊顶板30下表面的槽口下通过支模结构进行支模，在管廊顶板30上表面的槽口进行混凝土的浇筑。
56.参考图9和图10，所述支模结构包括：模板23，其用于支护在管廊顶板30下表面的槽口处；支架，其顶端连接在所述模板23上，所述支架的底端顶撑在管廊底板15上；钢套箍25，其连接于所述支架上；撑杆24，多个所述撑杆24的第一端通过螺钉28固定连接在所述模板23上，各所述撑杆24的第二端固定连接在所述钢套箍25上；其中，所述支架可伸缩调节，或者，所述钢套箍25设有内螺纹，旋拧连接在所述支架上。在支架上设置有一螺纹旋拧部26，通过转动螺纹旋拧部26，从而能够微调支架的长度，从而能够使得管廊顶板30上表面的槽口的支模更加密实。
57.在一可选实施例中，在所述模板23上与槽口接触的面上，设置有橡胶面层，从而能够增强模板23与管廊顶板30下表面的结构程度，进而能够避免漏浆。
58.步骤八、清除管廊顶板30上表面杂物，在各管廊顶板30上表面的槽口外侧预设范围内铺设防水加强层22，在防水加强层22端部涂抹密封膏16，并在管廊顶板30上铺设管廊顶板防水层及管廊顶板防水保护层29，从而形成皮肤式外防水。其中，预设范围为至少500mm。
59.在本实施例中，采用的混凝土的强度等级c20，或者采用更高强度等级的混凝土。
60.本技术提供的格构柱穿交叉管廊防水施工方法，通过皮肤式外防水联合管廊主体结构自防水的施工，形成防水屏障，提高防水效果。在格构柱3周围开设槽口，并在槽内涂刷防水涂料19，并在槽内使用混凝土进行浇筑，增强了管廊结构自防水性能。在混凝土垫层6上与格构柱3接触的预设距离内，以及底部止水钢板12以下的格构柱3上铺设防水卷材14，并对防水卷材14进行密封，提高管廊底板15外的防水效果。本技术通过改善格构柱穿交叉管廊主体部位的防水性能，提高管廊使用寿命，工序简单，成本低廉，方法适应性强。
61.应当说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
62.最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。