钢筋捆绑装置及用捆绑装置进行船闸斜面浇筑的方法与流程

1.本技术涉及船闸斜面浇筑技术，尤其是涉及钢筋捆绑装置及用捆绑装置进行船闸斜面浇筑的方法。


背景技术：

2.船闸在施工的过程中，经常会涉及到混凝土斜面的浇筑工作。参照图1，为船闸的混凝土斜面。相关技术中，混凝土斜面在浇筑之前需要预先布置钢筋龙骨，钢筋龙骨是由若干钢筋按照一定的顺序交叉布置形成，且钢筋龙骨内相互交叉的钢筋之间需要通过铁丝捆绑固定，在使用铁丝对相互交叉的钢筋进行捆绑固定的过程中，一般是使用工具钳将成卷的铁丝裁剪至合适的长度，之后将铁丝绕过两根钢筋后，用工具钳夹持铁丝的两端并旋转工具钳，以使铁丝的两端打结固定。
3.针对上述相关技术中两根交叉钢筋的固定方式，发明人发现使用工具钳对铁丝进行操作的方式工作效率低下，使钢筋龙骨的布置效率较为低下，影响整个船闸的施工进度。


技术实现要素：

4.为了改善相关技术中采用工具钳对铁丝进行操作的方式工作效率较为低下导致船闸的施工效率较低的问题，本技术提供一种钢筋捆绑装置及用捆绑装置进行船闸斜面浇筑的方法。
5.本技术的目的之一是提供的钢筋捆绑装置，采用如下的技术方案：钢筋捆绑装置，包括基础座、旋转座、压紧组件和驱动件一；所述基础座上开设有通线孔；所述旋转座转动连接至所述基础座；所述旋转座上同轴开设有穿线孔，所述穿线孔与所述通线孔对齐连通，所述旋转座上开设有固定孔；所述压紧组件设置于所述旋转座，所述压紧组件用于所述固定孔内铁丝固定；所述驱动件一设置于所述基础座，所述驱动件一用于驱动所述旋转座以旋转座的轴线为转轴旋转。
6.通过采用上述技术方案，在进行交叉钢筋的捆绑固定时，首先将铁丝依次穿过通线孔和穿线孔，并使铁丝绕过交叉的钢筋后伸入到固定孔内，之后用限位组件对固定孔内的铁丝进行固定，通过驱动件一驱动旋转座旋转，即可实现交叉钢筋的绑定，后解除限位组件对铁丝的限制，并剪断穿线孔处的铁丝即可。
7.可选的，所述压紧组件包括连接座、螺杆和压紧件一；所述连接座固定安装至所述旋转座；所述螺杆转动连接至所述旋转座；所述压紧件一包括连接部和压紧部；所述螺杆穿过所述连接部，且所述螺杆与所述连接部之间为螺纹连接；所述旋转座的外表面开设有与所述固定孔连通且沿所述螺杆的长度方向布置的
穿孔一，所述压紧部滑移连接至所述穿孔一并压紧所述固定孔内的铁丝。
8.通过采用上述技术方案，工作人员通过旋拧螺杆即可实现对固定孔内铁丝的压紧固定，操作简单且便捷。
9.可选的，所述固定孔与所述穿线孔平行；所述旋转座上开设与所述穿线孔连通且与所述穿孔一平行的穿孔二；所述压紧组件还包括压紧件二，所述压紧件二包括安装部和挤压部；所述螺杆穿过所述安装部，且所述螺杆与所述安装部螺纹连接，所述挤压部滑移连接至所述所述穿孔二并压紧所述穿线孔内的铁丝；所述螺杆上的螺纹为两段反向螺纹，且两段螺纹分别与所述安装部和所述连接部一一对应。
10.通过采用上述技术方案，工作人员通过旋拧螺杆即可实现固定孔和穿线孔内的铁丝同步固定，操作简单且便捷。同时由于穿线孔内的铁丝被固定，使得旋转座在对铁丝打结的时候的打结效果更好。
11.可选的，所述旋转座上设置有切线件；所述切线件包括切刀部和受力部；所述切刀部的一端为刀刃，所述切刀部远离所述刀刃的一端与所述受力部连接；所述受力部铰接于所述旋转座的外周面；所述旋转座的外周面上开设有与所述穿线孔连通的切线孔；当拨动所述受力部远离所述切刀部的一端时，所述切刀部远离所述受力部的一端穿过所述切线孔，将所述穿线孔内的铁丝切断。
12.通过采用上述技术方案，工作人员通过拨动受力部即可实现将穿线孔内的铁丝件剪断，操作简单便捷。
13.可选的，所述切线件位于所述穿孔二朝向所述基础座的一侧。
14.通过采用上述技术方案，这样旋转座在旋转之前可以使用切线件将穿线孔内的铁丝切断，这样可以减少旋转座在旋转过程中对外部铁丝卷的影响。
15.可选的，所述旋转座的横截面为圆形，所述基础座上开设有与所述旋转座适配的凹槽，所述旋转座安装至所述凹槽内。
16.通过采用上述技术方案，凹槽能够对旋转座起到一定的限位效果，使得旋转座在旋转的过程中能够更为稳定。
17.可选的，所述通线孔内转动连接有压紧轮，所述压紧轮的外周面套设有橡胶套；所述压紧轮压紧所述通线孔内的铁丝；所述基础座上设有用于驱动所述压紧轮转动的驱动件二。
18.通过采用上述技术方案，通过转动压紧轮可以便于工作人员使铁丝穿出穿线孔。
19.可选的，所述压紧轮为单向轮。
20.通过采用上述技术方案，压紧轮在压紧铁丝后，工作人员在移动捆绑装置时，定向轮能够对铁丝有一个限位效果，这样能够尽可能的避免工作人员在移动捆绑装置时铁丝脱离通线孔。
21.本发明的目的之二是提供一种利用钢筋捆绑装置进行船闸倾斜空间施工的方法，包括以下步骤：s1、将钢筋龙骨铺设为斜坡状，并用钢筋捆绑装置将两根钢筋交叉处用铁丝
固定；s2、在钢筋龙骨的外围布设模板，在钢筋龙骨内沿斜面方向依次竖直设置多组挡板，挡板沿斜坡的宽度方向布置，相邻两个挡板之间形成浇筑空间；s3、向多个浇筑空间内浇筑混凝土，浇筑空间顶部的混凝土突出于浇筑空间；s4、待浇筑空间内的混凝土快要凝固时，采用人工将浇筑空间顶部的混凝土抹平，使得多个浇筑空间顶部的混凝土形成连接在一起形成斜面。
22.通过采用上述方案，挡板的设置减少了混凝土的流动性，使得更容易形成斜坡。
23.可选的，所述步骤s2中，多组挡板的高度沿斜坡依次降低。
24.通过采用上述技术方案，多个挡板与斜坡的斜度相适应，使得混凝土在浇筑完毕后更容易形成斜坡。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过提供一种钢筋捆绑装置，捆绑装置包括基础座，以及转动连接至基础座上的旋转座，基础座上开设通线孔，旋转座上开设穿线孔和固定孔，旋转座上设置压紧组件，使得工作人员在对交叉的钢筋进行捆绑固定的时候更为便捷高效；2.通过在旋转座上设置切线件，使得工作人员在切断铁丝的时候更为的便捷。
26.3.通过提供一种船闸倾斜空间的施工方法，使得船闸倾斜空间的在施工的过程中更为便捷高效。
附图说明
27.图1是相关技术中的斜坡示意图。
28.图2是本技术实施例中捆绑装置的外形结构示意图。
29.图3是本技术实施例中捆绑装置的截面图。
30.图4是图3中a部分的局部放大示意图。
31.图5是图3中b部分的局部放大示意图。
32.图6是本技术中凸显斜坡内钢筋龙骨、模板和挡板布置结构的示意图。
33.附图标记说明：1、基础座；11、凹槽；12、通线孔；13、通孔；14、握把；15、驱动件二；2、旋转座；21、穿线孔；22、固定孔；23、布置槽；231、齿环一；24、穿孔二；25、切线孔；26、穿孔一；3、压紧组件；31、连接座；32、螺杆；321、限位凸沿；33、压紧件一；331、连接部；332、压紧部；34、压紧件二；341、安装部；342、挤压部；4、驱动件一；42、齿环二；5、切线件；51、切刀部；511、刀刃；52、受力部；6、压紧轮；61、橡胶套；7、铁丝；8、钢龙骨；9、模板；10、挡板。
具体实施方式
34.以下结合附图2-6对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种钢筋捆绑装置。参照图2，捆绑装置包括基础座1、旋转座2、压紧组件3和驱动件一4。
36.参照图3，基础座1为圆柱形的杆状结构，且基础座1一端的端面上同轴开设有横截面为圆形的凹槽11。
37.旋转座2为与凹槽11适配的圆柱状结构，且旋转座2的一端插设至凹槽11内，旋转座2与基础座1之间为转动连接。
38.基础座1远离旋转座2的一端外周面上固接有便于工作人员握持的握把14。
39.旋转座2上同轴开设有穿线孔21，对应的基础座1上同轴开设有通线孔12，穿线孔21与通线孔12对齐连通。旋转座2伸出凹槽11一端的端面上沿穿线孔21的长度方向开设固定孔22。
40.压紧组件3可以是若干螺栓，当压紧组件3选用螺栓的时候，压紧组件3穿设于旋转座2，且螺栓伸入固定孔22内，螺栓与旋转座2之间为螺纹连接。
41.参照图2，在本实施例中，压紧组件3包括连接座31、螺杆32和压紧件一33。连接座31固定连接至旋转座2伸出基础座1部分的外周面。螺杆32的中部转动连接至连接座31。
42.压紧件一33包括一体设置的连接部331和压紧部332，连接部331和压紧部332相互垂直，连接部331和压紧部332共同构成“l”形的压紧件一33。
43.螺杆32穿过连接部331，且螺杆32与连接部331之间为螺纹连接，压紧部332与螺杆32平行设置。
44.参照图3，旋转座2伸出凹槽11部分的外周面上开设有与固定孔22连通的穿孔一26，穿孔一26与螺杆32平行设置。压紧件一33的压紧部332穿过穿孔一26伸入到固定孔22内压紧铁丝7。同时压紧部332与旋转座2之间为滑移连接。
45.参照图3，驱动件一4用于驱动旋转座2旋转。驱动件一4为电机，驱动件一4沿基础座1的轴线方向固定安装至基础座1。
46.参照图4，基础座1的外周面上开设有与凹槽11连通的通孔13。旋转座2的外周面上同轴开设有环形的布置槽23，布置槽23内固定安装有与旋转座2同轴的齿环一231，对应的驱动件一4的输出轴上同轴固接有齿环二42，齿环二42穿过通孔13与齿环一231啮合。
47.在进行钢筋捆绑之前，首先将铁丝7的一端依次穿过通线孔12和穿线孔21，之后将铁丝7伸出穿线孔21的一端绕过两根交叉的钢筋，并将铁丝7的一端伸入到固定孔22内，旋转螺杆32使压紧件一33的压紧部332压紧铁丝7。之后启动驱动件一4，驱动件一4带动旋转座2旋转，使铁丝打结后，将穿线孔21处的铁丝剪断即可，操作简单且便捷，大大的提升了钢筋的捆绑效率。
48.参照图2，压紧组件3还包括在铁丝7打结过程中对穿线孔21内的铁丝7进行固定的压紧件二34。
49.具体来说，压紧件二34包括一体设置的安装部341和挤压部342，安装部341和挤压部342相互垂直，且安装部341和挤压部342共同构成“l”形的压紧件二34。螺杆32穿过安装部341，螺杆32与压紧件二34之间为螺纹连接。压紧件一33和压紧件二34分别位于连接座31的两侧，且螺杆32上连接座31两侧的螺纹为反向螺纹。
50.参照图3，旋转座2上开设有与穿线孔21内连通的穿孔二24，穿孔二24与穿孔一26共线。压紧件二34上的挤压部342穿过穿孔二24后伸入到穿线孔21内压紧铁丝7。挤压部342与旋转座2之间为滑移连接。
51.在铁丝7绕过交叉的钢筋伸入到固定孔22内后，旋转螺杆32使压紧件一33压紧固定孔22内的铁丝7，压紧件二34压紧穿线孔21内的铁丝7，之后在通过驱动件一4使旋转座2旋转，即可实现铁丝7的打结。
52.这样在铁丝7打结的过程中压紧件二34可以对穿线孔21内的铁丝7进行固定，使铁丝7的打结效果更好。
53.参照图2，螺杆32的两端位置处都设置有限位凸沿321，在限位凸沿321的作用下，螺杆32旋转时，压紧部332不会脱离穿孔一26，挤压部342不会脱离穿孔二24。
54.参照图3，进一步的，旋转座2上还安装有切线件5，切线件5用于对穿过穿线孔21的铁丝7进行切断。
55.切线件5包括一体设置的切刀部51和受力部52，切刀部51和受力部52都为杆状结构，切刀部51的一端与受力部52的一端连接，切刀部51与受力部52之间存在夹角。受力部52的中部铰接至旋转座2伸出凹槽11部分的外周面。切刀部51远离受力部52的一端设置有刀刃511。
56.旋转座2的外周面上开设有与穿线孔21内连通的切线孔25，切刀部51远离受力部52的一端伸入到切线孔25内。
57.工作人员通过拉动受力部52远离切刀部51的一端可以使切刀部51穿过切线孔25对穿线孔21内的铁丝7进行切断。
58.为了尽可能的减少旋转座2在旋转过程中对外部铁丝卷的影响，切线件5位于压紧孔朝向基础座1的一侧，这样在穿线孔21内的铁丝7被固定后，对铁丝7打结前，可以使用切线件5对穿线孔21内的铁丝7进行裁剪。
59.参照图5，更进一步的，基础座1上的通线孔12的截面为矩形，且通线孔12内设置有压紧轮6，压紧轮6的外周面上套设有橡胶套61。压紧轮6转动连接至基础座1。
60.参照图1，基础座1的外部设置有用于驱动压紧轮6转动的驱动件二15，驱动件二15为与基础座1转动连接的摇把，驱动件二15穿过基础座1与压紧轮6同轴固接，工作人员通过驱动件二15可以使压紧轮6转动。
61.铁丝7穿过通线孔12后，压紧轮6能够压紧铁丝7，工作人员通过驱动件二15使压紧轮6转动，压紧轮6转动过程中可以使铁丝7伸出旋转座2上的穿线孔21。
62.另外在本实施例中压紧轮6为定向轮，压紧轮6只能朝向一个方向转动，这样压紧轮6在压紧铁丝7后，工作人员在移动捆绑装置时，定向轮能够对铁丝7有一个限位效果，这样能够尽可能的避免工作人员在移动捆绑装置时铁丝7脱离通线孔12。本技术实施例一种钢筋捆绑装置的实施原理为：在进行交叉钢筋捆绑的过程中，首先使铁丝卷的自由端伸入通线孔12中，并使压紧轮6压紧铁丝7，通过驱动件二15压紧轮6转动，使铁丝7于穿线孔21内伸出，而后使穿过穿线孔21的铁丝7绕过交叉的钢筋，将铁丝7的自由端伸入固定孔22内并旋拧螺杆32，使固定孔22内的铁丝7以及穿线孔21内的铁丝7均被固定。用切线件5将穿线孔21内的铁丝7剪断。并启动驱动件一4，驱动件一4带动旋转座2旋转将铁丝7打结，打结完毕后旋拧螺杆32，使打结完毕的铁丝7脱离旋转座2即可。
63.一种利用钢筋捆绑装置及用捆绑装置进行船闸斜面浇筑的方法，包括以下步骤：s1、钢筋龙骨的铺设；参照图6，将钢筋龙骨铺设为斜坡状，并用上述钢筋捆绑装置将两根钢筋交叉处用铁丝7固定。
64.s2、在钢筋龙骨的外围布设模板9，模板9采用快易收口网，在钢筋龙骨内竖直设置多组挡板10，每组挡板10由多个快易收口网构成，且每组挡板10都沿斜坡的宽度方向布置，挡板10与钢龙骨8之间通过铁丝7固定；多组挡板10的高度沿斜面依次降低。使相邻两组挡板10之间形成多个浇筑空间。
65.s3、向多个浇筑空间内浇筑混凝土；在向浇筑空间内注入混凝土时，使混凝土略多于浇筑空间的高度。
66.s4、待浇筑空间内的混凝土快要凝固时，采用人工将浇筑空间顶部的混凝土抹平，从而使得多个浇筑空间顶部的混凝土形成连接在一起形成斜面。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。