本实用新型属于道路施工技术领域，特别涉及一种道面拉毛装置。
背景技术：
对于有粗糙度要求的道面，如机场道路等等，为了增加道路表面的表面粗糙度，在道路表面混凝土初凝前，采用道面拉毛装置在混凝土表面垂直于模板方向均匀拖动形成一定宽度和深度的摩擦纹路。目前的道面拉毛装置主要包括手柄和固定于手柄底部的毛刷，毛刷主要包括两块夹板和被两块夹板夹紧的单排PVC塑料棒。
道面拉毛装置在道路表面形成的摩擦纹路的深度和其自身重力有关，道面拉毛装置的自身重力越大，摩擦纹路的深度越深。因此需要研制出一种能够调节自身重力的道面拉毛装置，以适应道路表面制作不同深度的摩擦纹路的要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种道面拉毛装置，所述道面拉毛装置能够调节自身重力以适应道路表面制作不同深度的摩擦纹路的要求。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种道面拉毛装置，包括刷体和安装于刷体顶部的手柄，所述刷体包括自重调节基座、安装于自重调节基座下端的两块夹板以及安装于两块夹板之间的多根刷条，所述自重调节基座设有自重调节槽以及若干可拆卸安装于自重调节槽内的配重基块。
通过采用上述技术方案，自重调节槽内的配重块数量直接影响自重调节基座的自重，从而调节整个道面拉毛装置的自重，从而控制道面拉毛装置在道路表面制作的摩擦纹路的深度。上述道面拉毛装置的自重调节方式较为简单，调节方便。
作为本实用新型的进一步改进，所述自重调节槽的底部具有若干沿自重调节槽深度方向设置的定位插柱，所述配重基块设有供定位插柱穿过的定位插孔。
通过采用上述技术方案，自重调节槽内的定位插柱和配重基块的定位插孔的配合，对配重基块在自重调节槽内的位置进行定位，在道面拉毛过程中，能够避免外界震动导致配重基块的错位，导致道面的摩擦纹路错位程度加剧。
作为本实用新型的进一步改进，所述配重基块在定位插孔的内侧壁设有缓冲垫层。
通过采用上述技术方案，缓冲垫层能够缓冲定位插柱和配重基块之间的震动，使得自重调节槽内的配重基块的位置稳定性，从而提升道面的摩擦纹路的质量。
作为本实用新型的进一步改进，所述定位插柱还螺纹连接有将配重基块压紧在自重调节槽内的蝶形螺母，所述定位插柱还套设有位于蝶形螺母和配重基块之间的压板，所述压板包括与蝶形螺母相抵的刚性底板和与配重基块相贴的弹性垫层。
通过采用上述技术方案，蝶形螺母的设置能够进一步提升配重基块在自重调节槽内的稳定性。而位于蝶形螺母和配重基块之间的压板能够避免蝶形螺母对配重基块造成损伤。压板包括与蝶形螺母相抵的刚性底板和与配重基块相贴的弹性垫层，能够减少压板本身对配重基块造成的损伤，且弹性垫层还能够缓冲在道面拉毛过程中配重基块震动。
作为本实用新型的进一步改进，所述自重调节槽的底部开设有贯穿自重调节基座且方便将配重基块顶出自重调节槽的顶出通孔。
通过采用上述技术方案，由于配重基块安装在自重调节槽内，使得配重基块从自重调节槽内取出会较为不便。因此顶出通孔的设置，能够使用工具或者手指从下往上将配重基块从自重调节槽内顶出，上述将配重基块从自重调节槽内取出的方式较为简便。
作为本实用新型的进一步改进，所述自重调节基座在自重调节槽的底部还安装有顶板，所述顶板的底部设有伸出顶出通孔的顶杆。
通过采用上述技术方案，顶板和顶杆的设置使得配重基块从自重调节槽内取出更加简便，仅通过推动顶杆基块将配重基块在自重调节槽内进行提升。
作为本实用新型的进一步改进，所述顶杆在伸出顶出通孔的一端还设有推板。
通过采用上述技术方案，推板的设置能够提升操作人员推动顶杆时的舒适性。
作为本实用新型的进一步改进，所述自重调节槽在长度方向的两侧壁沿自重调节槽的深度方向对称开设有滑槽，所述自重调节基座在自重调节槽的底部设有拉板，所述拉板设有沿滑槽伸出自重调节槽的拉杆。
通过采用上述技术方案，上述方式是将配重基块从自重调节槽内取出的另一种方式，通过拉动拉杆使得拉板将配重基块提升。上述拉板的结构简单，且将配重基块从自重调节槽内取出的方式较为简便。
作为本实用新型的进一步改进，所述拉板设有将位于自重调节槽同一侧拉杆连接固定的拉动手柄。
通过采用上述技术方案，拉动手柄的设置能够使得拉板的提升更加平稳，且使得操作人员在提升拉板的过程中操作舒适度得到提升。
综上所述，本实用新型公开了一种道面拉毛装置，包块自重调节基座，自重调节基座设有自重调节槽和若干放置于自重调节槽内的配重基块，用于调节自重调节基座的重量，从而调节整个道面拉毛装置的重量，使得道面拉毛装置在道路表面制成的摩擦纹路的深度得到调节。
附图说明
图1为实施例1中一种道面拉毛装置的结构示意图；
图2为图1中A处的放大图；
图3为实施例1中一种道面拉毛装置的爆炸示意图；
图4为实施例1中顶板、顶杆和推板的结构示意图；
图5为实施例1中配重基块的结构示意图；
图6为实施例1中压板的结构示意图；
图7为实施例2中一种道面拉毛装置的结构示意图；
图8为图7中B处的放大图；
图9为实施例2中拉板、拉杆和拉动手柄的结构示意图。
图中：100、刷体；200、手柄；300、自重调节基座；310、安装凸块；320、自重调节槽；321、滑槽；330、定位插柱；340、顶出通孔；400、夹板；410、安装部；420、夹紧部；500、刷条；600、顶板；610、顶杆；620、推板；700、配重基块；710、定位插孔；720、缓冲垫层；810、蝶形螺母；820、压板；821、刚性底板；822、弹性垫层；900、拉板；910、拉杆；920、拉动手柄。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例1：
参阅附图1和附图2，一种道面拉毛装置，包括刷体100和安装于刷体100顶部的手柄200。刷体100包括自重调节基座300、安装于自重调节基座300下端的两块夹板400以及安装于两块夹板400之间的多根刷条500。其中，手柄200安装于自重调节基座300的顶部中心处。
自重调节基座300在远离手柄200的端面沿长度方向设有供夹板400安装的安装凸块310，夹板400包括与安装凸块310相贴且通过螺栓连接固定的安装部410以及用于夹紧刷条500的夹紧部420。两块夹板400的夹紧部420之间夹持有一层相互抵接的刷条500，在本实施例中，刷条500为PVC塑料棒。
参阅附图3，自重调节基座300开设有自重调节槽320，自重调节槽320呈长方体状。自重调节槽320的底部具有若干沿自重调节槽320深度方向设置的定位插柱330，定位插柱330的高度大于自重调节槽320的深度，使得定位插柱330延伸至自重调节槽320外侧。自重调节槽320的底部还开设有贯穿自重调节基座300的顶出通孔340。在本实施例中，自重调节槽320内设置有三根定位插柱330以及两个顶出通孔340。
参阅附图3和附图4，自重调节基座300在自重调节槽320的底部还安装有顶板600，顶板600的底部设有伸出顶出通孔340的顶杆610，即顶板600上设有两个顶杆610。为了方便操作人员推动顶板600，因此两根顶杆610在伸出顶出通孔340的一端还设有一推板620。
参阅附图3和附图5，自重调节基座300在自重调节槽320内还可拆卸安装有若干配重基块700。其中，配重基块700的横截面与自重调节槽320的横截面相契合，通过调节配重基块700的片数从而调节自重调节基座300的重量。配重基块700还设有供定位插柱330穿过的定位插孔710以及位于定位插孔710内侧壁的缓冲垫层720。
参阅附图3和附图6，自重调节基座300在定位插柱330上螺纹连接有将配重基块700压紧在自重调节槽320底部的蝶形螺母810。定位插柱330还套设有位于蝶形螺母810和配重基块700之间的压板820。其中，压板820包括与蝶形螺母810相抵的刚性底板821和与配重基块700相贴的弹性垫层822。
实施例2：
本实施例中的道面拉毛装置较实施例1中的道面拉毛装置而言，除了将自重调节槽320内的配重基块700取出的方式和相关结构不同外，其余结构与实施例1中的道面拉毛装置相同。
参阅附图7至附图9，自重调节槽320在长度方向的两侧壁沿自重调节槽320的深度方向对称开设有滑槽321，自重调节基座300在自重调节槽320的底部设有拉板900，拉板900设有沿滑槽321伸出自重调节槽320的拉杆910。在本实施例中，拉板900的长边两侧均设有两根拉杆910。拉板900还设有将位于自重调节槽320同一侧拉杆910连接固定的拉动手柄920。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。