一种埋入式轨道的制作方法

本申请涉及铁路轨道技术领域，具体而言，涉及一种埋入式轨道。

背景技术：

目前在我国城市轨道交通工程中，一般采用弹性支承块式无砟轨道结构。它是一种在坚硬的岩石基础、混凝土桥面及隧道仰拱上，布设道床内的钢筋网，将钢轨、扣件连预制支承块定位后，现场浇筑混凝土道床的轨道形式。

整体道床轨道结构大部分施工需要在现场进行，不仅使工期增长，而且施工质量受现场环境影响很大。另外在施工过程中，各项工作的目的是使支承块准确定位于道床混凝土中，而轨排是支承块定位的基础，故对轨排的精调显得尤为重要。而精调主要靠轨排的支撑及锁定系统实施，可调余地很小，因此整体道床在施工过程中对质量要求较严，也增加了施工难度。且此种轨道结构轨枕与道床板交界处的新旧混凝土界面为该型无砟轨道受力薄弱区，其易发生整体道床开裂的病害。

技术实现要素：

本申请提供了一种埋入式轨道，该埋入式轨道安装简单、受力传力明确，能够有效避免整体道床开裂的风险。

本申请提供了一种埋入式轨道，埋入式轨道包括由上至下依次布置的轨道板、混凝土层、隔离层以及底座板。轨道板具有浇筑口和限位口，通过向浇筑口和限位口灌浆以形成混凝土层，且轨道板埋入于混凝土层。底座板的上表面形成有与限位口对应的凸台，凸台位于限位口中。

上述方案中，提供一种埋入式轨道。其中，轨道板为预制结构，即其可以在工厂提前生产，无需在现场制造，其避免了现场环境因素的干扰，保证了轨道板的质量。在现场施工时，从轨道板的浇筑口和限位口灌注混凝土，从而得到混凝土层，并将浇筑口填充平整，将预制的轨道板埋入现场灌注的混凝土中，实现了轨道板的固定。同时，由于轨道板的限位口能够与底座板上的凸台配合，从而能够有效地将轨道板定位于底座板上且凸台能够抵抗纵向和横向的受力，且在使用过程中，凸台和限位口的配合能够防止轨道板和混凝土层相对于底座板产生滑移，使层间连接更加紧密，受力传力更为明确。良好的层间连接能够减少层间病害出现的可能，延长了轨道板的使用寿命。需要说明的是，由于预制的轨道板在现场安装施工时不需要安装工具轨排，故其避免了轨排的精调工作，可以降低现场施工的难度。

在一种可能的实现方式中，轨道板形成有两个限位口，两个限位口位于轨道板的长度方向上的两侧。

上述方案中，轨道板具有两个限位口，且两个限位口是在轨道板的两侧的，同时，由于底座板上的凸台与限位口对应，则底座板亦形成有与两个限位口对应的两个凸台。在现场施工时，轨道板能够通过限位口和凸台的配合快速地安装在底座板上，轨道板的两端均受到两个凸台的抵靠，两个凸台能够有效地承接轨道板在纵向和横向的力，保证了轨道板的使用寿命。

可选地，在一种可能的实现方式中，浇筑口位于两个限位口之间。

上述方案中，由于浇筑口位于两个限位口之间，故由浇筑口灌注的混凝土能够有效地均匀地附着于底座板上，保证了轨道板和底座板之间的连接强度。

可选地，在一种可能的实现方式中，限位口形成为延伸至轨道板的端面的缺口。

上述方案中，轨道板在横向上的力能够分别被底座板的两个凸台承载。

可选地，在一种可能的实现方式中，缺口为矩形缺口。

可选地，在一种可能的实现方式中，凸台的周面设置有胶垫。

上述方案中，在凸台周围设置胶垫，使得轨道板和底座板在纵向和横向弹性连接，胶垫的缓冲能够降低凸台出现破损的概率。

可选地，在一种可能的实现方式中，埋入式轨道还包括门型钢筋，门型钢筋凸出于轨道板的下表面，且固定在混凝土层中。

上述方案中，预制的轨道板具有门型钢筋，通过将门型钢筋凸出的部分埋入混凝土层中，能够保证了轨道板和混凝土层之间的紧密连接，增加了结构的整体性。

可选地，在一种可能的实现方式中，混凝土层的厚度为100mm-150mm。

可选地，在一种可能的实现方式中，轨道板的厚度为150mm，长度为4m。

上述方案中，提供了轨道板的一种可能实现的具体尺寸，该尺寸的轨道板厚度薄，长度小，重量能够有效地得到控制，即其能够便于制造和运输，有效地控制了制造成本和运输成本。

可选地，在一种可能的实现方式中，隔离层包括土工布或弹性橡胶垫。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例中埋入式轨道的俯视图；

图2为图1中a-a视角的剖视图；

图3为图1中b-b视角的剖视图；

图4为本申请实施例中轨道板的结构示意图。

图标：10-埋入式轨道；11-轨道板；11a-浇筑口；11b-限位口；12-混凝土层；13-隔离层；14-底座板；14a-凸台；14b-胶垫；15-门型钢筋。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将结合附图，对本申请中的技术方案进行描述。

本实施例提供一种埋入式轨道10，该埋入式轨道10安装简单、受力传力明确，能够有效避免整体道床开裂的风险。

请参考图1、图2以及图3，图1示出了本实施例中埋入式轨道10的俯视图，图2为图1中a-a视角的剖视图，图3为图1中b-b视角的剖视图。

埋入式轨道10包括由上至下依次布置的轨道板11、混凝土层12、隔离层13以及底座板14。轨道板11具有浇筑口11a和限位口11b，通过向浇筑口11a和限位口11b灌浆以形成混凝土层12，且轨道板11埋入于混凝土层12中。底座板14的上表面形成有与限位口11b对应的凸台14a，凸台14a位于限位口11b中。

其中，轨道板11为预制结构，即其可以在工厂提前生产，无需在现场制造，其避免了现场环境因素的干扰，保证了轨道板11的质量。在现场施工时，从轨道板11的浇筑口11a和限位口11b灌注混凝土，从而得到混凝土层12，并将浇筑口11a填充平整，将预制的轨道板11埋入现场灌注的混凝土中(参见图3，轨道板11的部分是埋没在混凝土层12中的)，实现了轨道板11的固定，使得混凝土层12和轨道板11成为整体结构。同时，由于轨道板11的限位口11b能够与底座板14上的凸台14a配合，从而能够有效地将轨道板11定位于底座板14上且凸台14a能够抵抗纵向和横向的受力，且在使用过程中，凸台14a和限位口11b的配合能够防止轨道板11和混凝土层12相对于底座板14产生滑移，使层间连接更加紧密，受力传力更为明确。良好的层间连接能够减少层间病害出现的可能，延长了轨道板11的使用寿命。需要说明的是，由于预制的轨道板11在现场安装施工时不需要安装工具轨排，故其避免了轨排的精调工作，可以降低现场施工的难度。

需要说明的是，由于存在浇筑口11a，为方便施工，轨道板11上无需设置灌浆孔和排气孔。

需要说明的是，隔离层13包括土工布或弹性橡胶垫。在不需要减振的情况下时，使用土工布作为隔离层13。在需要减振的情况下时，使用弹性橡胶垫作为隔离层13。

可选地，在一种可能实现的实施方式中，轨道板11形成有两个限位口11b，两个限位口11b位于轨道板11的长度方向上的两侧。

其中，请参见图4，图4为本实施例中轨道板11的具体结构。

轨道板11具有两个限位口11b，且两个限位口11b是在轨道板11的两侧的，同时，由于底座板14上的凸台14a与限位口11b对应，则底座板14亦形成有与两个限位口11b对应的两个凸台14a。在现场施工时，轨道板11能够通过限位口11b和凸台14a的配合快速地安装在底座板14上，轨道板11的两端均受到两个凸台14a的抵靠，两个凸台14a能够有效地承接轨道板11在纵向和横向的力，保证了轨道板11的使用寿命。

需要说明的是，在其他具体实施方式中，限位口11b的数量不限，其可以为一个、三个或四个等，其能够保证凸台14a与限位口11b的承接配合即可，能够使得凸台14a能够抵抗纵向和横向的受力即可。

可选地，在一种可能实现的实施方式中，浇筑口11a位于两个限位口11b之间。

其中，由于浇筑口11a位于两个限位口11b之间，故由浇筑口11a灌注的混凝土能够有效地均匀地附着于底座板14上，保证了轨道板11和底座板14之间的连接强度。

可选地，在一种可能实现的实施方式中，限位口11b形成为延伸至轨道板11的端面的缺口。

在图4中，可以看出轨道板11呈梯子状。

轨道板11在横向上的力能够分别被底座板14的两个凸台14a承载。

可选地，在一种可能实现的方式中，缺口为矩形缺口。

同时，由图4可以看出，轨道板11的浇筑口11a亦为矩形。需要说明的是，在其他具体实施方式中，限位口11b和浇筑口的横截面形状还可以为其他形状，例如五边形、六边形等多边形或者为圆形。

在一种可能实现的实施方式中，轨道板11的厚度为150mm，长度为4m。

其中，上述实施方式提供了轨道板11的一种可能实现的具体尺寸，该尺寸的轨道板11厚度薄，长度小，重量能够有效地得到控制，即其能够便于制造和运输，有效地控制了制造成本和运输成本。

其中，一个浇筑口11a和两个限位口11b用于灌浆以形成混凝土层12，其整体性好。且由于轨道板11的梯子形状，使得灌注的混凝土时的混凝土量少于现有轨道技术中所需求的混凝土的量。需要说明的是，由于轨道板11轻薄，便于运输，同时在浇筑口11a灌注的为普通混凝土而非现有轨道技术中所使用的自密实混凝土，节约了造价。

请重新参见图1、图2以及图3，埋入式轨道10还包括门型钢筋15，门型钢筋15凸出于轨道板11的下表面，且固定在混凝土层12中。

其中，需要说明的是，门型钢筋15的部分位于轨道板11的承轨台下，其与轨道板11内的内筋，门型钢筋15凸出于轨道板11的部分是埋入于混凝土层12中。其中，预制的轨道板11具有门型钢筋15，通过将门型钢筋15凸出的部分埋入混凝土层12中，能够保证了轨道板11和混凝土层12之间的紧密连接，增加了结构的整体性。

请重新参见图1、图2以及图3，由于能够从限位口11b灌浆，故凸台14a与限位口11b之间填充混凝土以包围凸台14a，从而利于埋入式轨道10的整体结构强度。

在现场施工中，凸台14a和限位口11b之间可以存在混凝土，从而保证了凸台14a和限位口11b的连接强度，凸台14a能够充分地抵抗纵向和横向的受力。

需要说明的是，在一种可能实现的实施方式中，凸台14a的周面设置有胶垫14b。

上述方案中，在凸台14a周围设置胶垫14b，使得轨道板11和底座板14在纵向和横向弹性连接，胶垫14b的缓冲特性能够降低凸台14a出现破损的概率。

在一种可能实现的实施方式中，混凝土层12的厚度为100mm-150mm。需要说明的是，混凝土层12的厚度可在100mm-150mm之间调整，具体尺寸可根据与之相邻的轨道来确定。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。