一种减振扣件的制作方法

本实用新型涉及铁路轨道部件领域，具体涉及一种减振扣件。

背景技术：

近年来，随着城市轨道交通系统的快速发展，有效的缓解了城市交通拥堵的紧张局面，大大方便了乘客的出行。但这些交通方式带来的振动、噪声污染也给人们的工作、生活带来了极大影响。

轨道扣件主要是用来连接钢轨与轨枕，达到固定钢轨的目的。近些年，在轨道扣件中引入减振的技术，以其优越的减振性能，和相对较低的投入成本，越来越受到行业内的欢迎。目前市场上已经推出了一系列轨道减振扣件产品，而在众多减振扣件产品中，双层减振扣件通过采用上下两层减振垫的弹性减振技术，能够使产品达到较高的减振效果，因此其获得了大量应用，深受市场的青睐。

普通的双层底板减振扣件含有两层底板，分别为下底板和上底板，上底板和下底板之间通过自锁结构将板下弹性垫夹紧，双层底板减振扣件在使用时，锚固螺栓通过扣件下底板将扣件固定。上述方案虽然可充分发挥扣件板下弹性垫层的减振性能，但首先由于其具有上下两层的垫板结构，因而高度较高，导致了现有技术中的双层轨道扣件连接不够稳定的技术问题，其次，减振扣件的下底板的大部分面积仅起到支撑板下弹性垫层的作用，属于强度冗余部分，造成了扣件整体重量较大、生产和安装成本较高。因此，如何简化减振扣件的结构，在保证能够实现良好减振效果的同时，同时进一步降低扣件的高度，成为了本领域的研究重点与焦点。

道岔作为轨道交通线路的重要组成部分，是一种使机车车辆在不同股轨道间转换的线路连接设备，是轨道的重要组成部分，它一般由引导机车车辆轮对沿原线行进或转入另一条线路运行的转辙部分、使轮对顺利通过两条线路钢轨连接点而形成的辄叉部分、转辄和辄叉的连接部分、岔枕及连接零件(钢轨扣件)等部分组成。

2015年，申请人针对道岔地段的减振措施，以双层非线性扣件为设计基础，进行道岔减振扣件的设计开发，并进行了相关专利的申报，例如：申请号为cn201511006977.5、cn201710481859.2等专利申请。2016年，针对刚度均一性、垫板平整性等问题进一步开展了产业化应用研究，并在杭州、南京等多地道岔减振区域成功应用。

但在后期的应用过程中，由于道岔地段所需的减振扣件具有尺寸(包括偏心尺寸)规格多、数量多少不一的特点，其中间减振橡胶垫采用拼合方式构成，而其底板多采用铸造或焊接方式加工成型，组件模型多、加工困难。随着产品市场推广应用，对于一些已安装普通道岔扣件的道岔地段，如采用减振扣件进行道岔地段减振，往往需采用产品高度不大于45mm的道岔减振扣件；有鉴于此，申请人提出一种新的减振扣件。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种减振扣件，以解决现有技术中存在的减振扣件高度较大的问题，以满足对新装或既有轨道线路的道岔地段的改造要求。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种减振扣件，包括垫板、底板、橡胶垫、上板、自锁立柱、连接套，所述橡胶垫设置在底板、上板之间，所述底板在远离橡胶垫的一侧上设置垫板，所述自锁立柱自下至上依次贯穿垫板、底板、橡胶垫、上板，所述连接套与自锁立柱配合，将底板、橡胶垫、上板锁定连接在一起。

进一步的，所述底板为冲压成型的板结构。

进一步的，所述自锁立柱包括依次连接的底座，柱体，顶板。

进一步的，所述底板在远离垫板的一侧设置套合凸起，所述套合凸起上设置第一装配孔，所述套合凸起与垫板之间形成套合空间，所述底座被设置在套合空间中。

进一步的，所述套合凸起与底座卡接。

进一步的，所述套合凸起在靠近垫板的一侧设置限位凸起，所述底座上设置定位槽，所述限位凸起与定位槽嵌合卡接。

进一步的，所述橡胶垫上设置第二装配孔，所述上板上设置第三装配孔，所述柱体自下至上依次贯穿第一装配孔、第二装配孔，所述柱体的上端及顶板被设置在第三装配孔中，所述连接套与顶板卡接。

进一步的，所述底板与橡胶垫卡接。

进一步的，所述底板在朝向橡胶垫的一侧设置定位凸起，所述橡胶垫上设置定位孔，所述定位凸起与定位孔卡接定位。

进一步的，所述底板的两端设置翻边，所述翻边与橡胶垫的两端配合。

进一步的，所述底板包括基板、套合凸起、定位凸起，所述基板上设置第一孔、第二孔，所述套合凸起与第一孔配合，所述定位凸起与第二孔配合，所述套合凸起、定位凸起分别与基板焊接。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种减振扣件具有以下优势：

本实用新型所述的一种减振扣件，通过将自锁立柱自下至上依次贯穿垫板、底板、橡胶垫、上板，并利用薄板结构生产底板，在一定程度上减小了减振扣件的整体高度，避免了现有技术中自锁立柱设置在底板上所导致的减振扣件高度较高的问题，能够满足对新装或既有轨道线路的道岔地段的改造要求。

此外，通过对不锈钢薄板进行冲压成型生产底板，一方面易于成型，降低了生产难度，另一方面减少了底板的用材量，在一定程度上有利于减小减振扣件的重量，有利于降低生产成本，同时有利于提高减振扣件的使用寿命。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种减振扣件的装配图；

图2为本实用新型实施例所述的一种减振扣件的爆炸图；

图3为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中底板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中橡胶垫的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中上板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中自锁立柱的结构示意图；

图7为本实用新型实施例与图6中自锁立柱相配合的底板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中自锁立柱的另一种结构示意图；

图9为本实用新型实施例与图8中自锁立柱相配合的底板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中基板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中套合凸起的结构示意图；

图12为为本实用新型实施例所述的一种减振扣件中定位凸起的结构示意图。

附图标记说明：

底板1，套合凸起11，限位凸起12，第一装配孔13，定位凸起14，翻边15，基板16，第一孔17，第二孔18，自锁立柱2，底座21，柱体22，顶板23，定位槽24，上板3，第三装配孔31，橡胶垫4，第二装配孔41，定位孔42，垫板5，连接套6。

具体实施方式

下文将使用本领域技术人员向本领域的其它技术人员传达他们工作的实质所通常使用的术语来描述本公开的实用新型概念。然而，这些实用新型概念可体现为许多不同的形式，因而不应视为限于本文中所述的实施例。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例1

为了解决现有技术中减振扣件存在的结构复杂、高度较大的问题，以满足对新装或既有轨道线路的道岔地段的改造要求，尤其是对减振扣件产品高度的要求。本实施例提出一种减振扣件，如附图1-7所示，所述减振扣件包括垫板5、底板1、橡胶垫4、上板3、自锁立柱2、连接套6，所述橡胶垫4设置在底板1、上板3之间，所述上板3上设有与钢轨连接的连接件，所述底板1在远离橡胶垫4的一侧上设置垫板5，所述自锁立柱2自下至上依次贯穿垫板5、底板1、橡胶垫4、上板3，所述连接套6与自锁立柱2配合，将底板1、橡胶垫4、上板3锁定连接在一起。

其中，所述底板1为冲压成型的薄板结构，优选为不锈钢薄板，厚度在0.1mm-5mm之间，从而使得本实施例中的底板1的厚度远小于现有技术中所采用的底板的厚度；作为优选的，所述底板1的厚度为上板3厚度的1/20-1/4之间。

从而通过将自锁立柱2自下至上依次贯穿垫板5、底板1、橡胶垫4、上板3，并利用薄板结构生产底板1，在一定程度上减小了减振扣件的整体高度，避免了现有技术中自锁立柱2设置在底板1上所导致的减振扣件高度较高的问题，能够满足对新装或既有轨道线路的道岔地段的改造要求。此外，通过对不锈钢薄板进行冲压成型生产底板1，一方面易于成型，降低了生产难度，另一方面减少了底板1的用材量，在一定程度上有利于减小减振扣件的重量，有利于降低生产成本。

此外，所述底板1采用不锈钢材质，具有耐腐蚀特点，减少其防腐处理过程。

对于自锁立柱2而言，包括自下至上依次连接的底座21，柱体22，顶板23；所述自锁立柱2为一体成型，具体可以是铸造成型，也可是机加工成型。

所述垫板5上设置在底板1与轨道基础之间，起到耦合补偿作用，改善底板与轨道基础之间的接触状态，所述轨道基础为道床、路基等常规的轨道基础。所述垫板5上设置孔结构，所述自锁立柱2的底座21设置在垫板5的孔结构中。

所述底板1在远离垫板5的一侧设置套合凸起11，所述套合凸起11上设置第一装配孔13，所述套合凸起11与垫板5之间形成套合空间，所述底座21被设置在套合空间中，所述柱体22贯穿第一装配孔13；为了避免底座21在套合空间发生转动，所述套合凸起11与底座21卡接；

作为优选的实施方案，所述底座21、套合凸起11为相互配合的圆形结构，所述套合凸起11在靠近垫板5的一侧设置限位凸起12，所述底座21上设置定位槽24，所述限位凸起12与定位槽24嵌合卡接，从而确保了底座21能够被定位设置在套合空间中，避免自锁立柱2发生转动，有利于确保减振扣件的装配稳固性。

同时，所述橡胶垫4上设置第二装配孔41，所述上板3上设置第三装配孔31，所述柱体22自下至上依次贯穿第一装配孔13、第二装配孔41，所述柱体22的上端及顶板23被设置在第三装配孔31中，所述连接套6与顶板23卡接；

通过将自锁立柱2的底座21与底板1的套合凸起11卡接，并将自锁立柱2的柱体22依次穿入第一装配孔13、第二装配孔41、第三装配孔31中，再将连接套6与自锁立柱2的顶板23装配，并旋转连接套6，使连接套6与顶板23卡接，从而将底板1、橡胶垫4、上板3锁定连接为一体，实现了减振扣件的组装，使得减振扣件不仅结构简单，而且提高了减振扣件的装配便捷性，有利于提高施工效率。

为了进一步提高减振扣件的装配牢靠性，所述底板1与橡胶垫4卡接，以起到对橡胶垫4进行定位、定向的作用，避免底板1与橡胶垫4之间发生相对位移；具体的，所述底板1在朝向橡胶垫4的一侧设置定位凸起14，所述橡胶垫4上设置定位孔42，所述定位凸起14与定位孔42卡接定位；此外，所述底板1的两端设置翻边15，所述翻边15与橡胶垫4的两端配合，从而一方面能够起到限制和防护橡胶垫的作用，另一方面对底板1起到加强作用，有利于提高底板1的机械性能。

所述底板1为一体成型，对于底板1的加工过程而言，首先通过冲压成型方法加工出具有翻边15的底板1，然后采用独立的冲压、冲裁模具，分别加工出具有限位凸起12的套合凸起11和定位凸起14，这样就不必设计制作整体的冲压模具，既简化了模具结构、减轻了模具重量，又降低了对冲压设备吨位的要求，同时又能适应道岔扣件种类多、数量少的特点。

此外，对于底板1的加工过程，也可以采用整体冲压模具加工成型，鉴于其为现有技术，在此不进行赘述。

实施例2

如附图8-9所示，本实施例在实施例1的基础上，进行改进；

在其余结构及装配关系均与实施例1相同的前提下，所不同的是，所述底座21为方形结构，所述套合凸起11具有与底座21配合的方形结构；

该结构与实施例1相比，无需在底座21上设置定位槽24，也无需在套合凸起11上设置限位凸起12，即可简单地实现套合凸起11与底座21卡接，避免自锁立柱2发生转动。

实施例3

如附图10-12所示，本实施例在实施例1的基础上，进行改进；

在其余结构及装配关系均与实施例1相同的前提下，所不同的是，所述底板1为分体结构；具体的：

所述底板1包括基板16、套合凸起11、定位凸起14，所述套合凸起11、定位凸起14分别与基板16焊接；

其中，所述基板16上设置第一孔17、第二孔18，同时在基板16的两端设置翻边15；优选的，所述基板16为不锈钢薄板，在其特定位置加工出第一孔17、第二孔18，将其两侧边加工成翻边15；

所述套合凸起11、定位凸起14同样为不锈钢薄板材质，可以采用独立的冲压成型模具进行冲压成型，也可以通过机加工成型；所述套合凸起11与第一孔17配合，所述定位凸起14与第二孔18配合；

然后，将套合凸起11与第一孔17拼接套合，将定位凸起14与第二孔18拼接套合，将套合凸起11、定位凸起14分别与基板16焊接成为一体结构，焊缝经过打磨平整后，制得底板1，从而能够获得实施例1中整体式底板的效能。

实施例4

本实施例在实施例3的基础上，进行改进；

在其余结构及装配关系均与实施例3相同的前提下，所不同的是，所述底座21为方形结构，所述套合凸起11具有与底座21配合的方形结构；

该结构与实施例3相比，无需在底座21上设置定位槽24，也无需在套合凸起11上设置限位凸起12，即可简单地实现套合凸起11与底座21卡接，避免自锁立柱2发生转动。

实施例5

由于在实施例1-4中，对于底板1及底板1上的各个组件，均通过不锈钢板制得；因此，本实施例在实施例1-4任一实施例的基础上，对于底板1及底板1上的各个组件而言，改为通过钢板制得。

实施例6

由于在实施例1-4中，对于底板1及底板1上的各个组件，均通过不锈钢板制得；因此，本实施例在实施例1-4任一实施例的基础上，对于底板1及底板1上的各个组件而言，改为非金属材料模压成型制得，或由非金属材料拼合粘接成型制得；所述非金属材料优选为常规的树脂材料，鉴于其均为现有技术，在此不进行赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。