一种桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接构件的制作方法

本实用新型涉及桥梁设计领域，特别涉及一种桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接构件。

背景技术：

随着国家大力提倡绿色建造，装配式桥梁运用越来越广泛。桥梁预制装配式主要还是集中于上部结构，下部结构通常还是采用现场浇筑的形式。但是，对于高速公路改扩建工程中存在的施工场地狭窄、对既有交通影响小、施工快速的特点，现场浇筑的方式则无法满足。为此，桩柱一体化预制装配桥梁下构则应运而生，其思路是将桥梁下部结构中的桩、柱全部采用工厂预制，然后现场进行拼接，从而减少现场绑扎钢筋、支模、浇筑混凝土环节。但是，桩柱之间若还是采用传统的承台连接形式，由于其占用场地较大，无法解决施工场地小的问题。为此，本实用新型提出一种桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接构件，从而解决桩柱间由承台连接所带来的场地占用大的问题。

技术实现要素：

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接构件，包括法兰盘和连接结构，

所述法兰盘包括上端板、下端板、第一肋板和若干第二肋板，所述上端板和下端板的板面中部均开设有第一通孔和若干螺栓孔，若干螺栓孔以所述第一通孔为中心间隔环绕在第一通孔的周向；所述上端板和下端板正对且间隔设置，两者之间通过所述第一肋板和若干第二肋板连接，所述第一肋板框设在第一通孔的外沿，并位于所述第一通孔和螺栓孔之间，若干第二肋板以第一通孔为中心间隔环绕在第一通孔的周向，每一第二肋板的一端连接第一肋板的外侧壁，另一端延伸至所述上端板和下端板的周沿，相邻两第二肋板之间具有一个螺栓孔；

所述上端板和下端板背离第一肋板的板面均设置有一连接结构，每一连接结构均包括端板、若干连接套筒和若干吊装套筒；所述端板的板面贴合连接其所在的上端板或者下端板的板面，所述端板的板面中部开设有第二通孔，所述第二通孔正对并连通第一通孔；若干连接套筒环绕在第二通孔的周向，每一连接套筒正对一螺栓孔设置，其穿设所述端板，两端分设在所述端板的相对两侧，其中一端的端部与所述端板连接上端板或者下端板的板面固连，该一端的端部开设有螺纹盲孔，所述螺纹盲孔与其所正对的螺栓孔连通，两者的孔径相同，并被同一螺栓螺纹插设，所述连接套筒的另一端从预制管桩的端部嵌入预制管桩内，该另一端的端部开设有供预制管桩内部主筋穿过的第一连接孔，所述第一连接孔连通螺纹盲孔，其孔径小于螺纹盲孔的孔径，所述主筋的一端穿设第一连接孔并伸入螺纹盲孔中，该一端端部均有主筋墩头，所述主筋墩头的横截面尺寸大于第一连接孔的孔径；若干吊装套筒位于连接套筒和第二通孔之间，并以所述第二通孔为中心间隔环绕在第二通孔的周向，每一吊装套筒穿设所述端板，两端分设在所述端板的相对两侧，其中一端的端部与所述端板连接上端板或者下端板的板面固连，该一端的端部亦开设有螺纹盲孔，所述螺纹盲孔用于吊装时螺栓连接，所述吊装套筒的另一端从预制管桩的端部嵌入预制管桩内，该另一端的端部开设有供预制管桩内部次主筋穿过的第二连接孔，所述第二连接孔连通吊装套筒上的螺纹盲孔，其孔径小于该螺纹盲孔的孔径，所述次主筋的一端穿设第二连接孔并伸入螺纹盲孔中，该一端端部设置有次主筋墩头，所述次主筋墩头的横截面尺寸大于第二连接孔的孔径。

优选地，所述上端板和下端板的结构、尺寸均相同。

优选地，所有螺栓通孔距第一通孔的孔中心线的间距相同，且均布在所述第一通孔的周向。

优选地，所述连接套筒和吊装套筒均通过焊接方式与端板固连。

优选地，所述连接套筒和吊装套筒开设螺纹盲孔的一端端部均与端板的板面齐平。

优选地，所述连接套筒和吊装套筒均垂直端板板面设置。

优选地，所述第一连接孔和与其连通的螺纹盲孔的中心轴线重合；所述第二连接孔和与其连通的螺纹盲孔的中心轴线重合。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本发明提出了一种适用于桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接的连接构件，该连接构件具有设计简单，现场安装方便的优点，其与传统连接方式对比，体积更小，施工更方便，占用场地更小。

附图说明

图1是本实用新型连接构件使用时的示意图。

图2是图1中a-a截面图。

图3是端板平面图。

图4是端板处套筒局部图。

主要元件符号说明

图中：预制管桩1、上端板2、第一通孔21、下端板3、第一肋板4、第二肋板5、螺栓孔6、端板7、第二通孔71、连接套筒8、螺纹盲孔81、第一连接孔82、吊装套筒9、螺纹盲孔91、第二连接孔92、螺栓10、主筋20、主筋墩头201、次主筋30、次主筋墩头301。如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型。

具体实施方式

请参阅图1-4，在本实用新型的一种较佳实施方式中，一种桩柱一体化预制装配式桥梁下构连接构件，包括法兰盘和连接结构。

所述法兰盘包括上端板2、下端板3、第一肋板4和若干第二肋板5，所述上端板2和下端板3的板面中部均开设有第一通孔21和若干螺栓孔6，若干螺栓孔6以所述第一通孔21为中心间隔环绕在第一通孔21的周向；所述上端板2和下端板3正对且间隔设置，两者之间通过所述第一肋板4和若干第二肋板5连接，所述第一肋板4框设在第一通孔21的外沿，并位于所述第一通孔21和螺栓孔6之间，若干第二肋板5以第一通孔21为中心间隔环绕在第一通孔21的周向，每一第二肋板5的一端连接第一肋板4的外侧壁，另一端延伸至所述上端板2和下端板3的周沿，相邻两第二肋板5之间具有一个螺栓孔6。在本实施例中，上端板2、下端板3、第一肋板4、第二肋板5四者之间的连接均采用双面焊接的方式；优选地，所述上端板2和下端板3的结构、尺寸均相同；所有螺栓10通孔距第一通孔21的孔中心线的间距相同，且均布在所述第一通孔21的周向，所有第二肋板5亦均布在所述第一通孔21的周向。

所述上端板2和下端板3背离第一肋板4的板面均设置有一连接结构，每一连接结构均包括端板7、若干连接套筒8和若干吊装套筒9。所述端板7的板面贴合连接其所在的上端板2或者下端板3的板面，所述端板7的板面中部开设有第二通孔71，所述第二通孔71正对并连通第一通孔21。若干连接套筒8环绕在第二通孔71的周向，每一连接套筒8正对一螺栓孔6设置，其穿设所述端板7，两端分设在所述端板7的相对两侧，其中一端的端部与所述端板7连接上端板2或者下端板3的板面固连，该一端的端部开设有螺纹盲孔81，所述螺纹盲孔81与其所正对的螺栓孔6连通，两者的孔径相同，并被同一螺栓10螺纹插设，从而使得连接结构与法兰盘固连。所述连接套筒8的另一端从预制管桩1的端部嵌入预制管桩1内，该另一端的端部开设有供预制管桩1内部主筋20穿过的第一连接孔82，所述第一连接孔82连通螺纹盲孔81，其孔径小于螺纹盲孔81的孔径，所述主筋20的一端穿设第一连接孔82并伸入螺纹盲孔81中，该一端端部均有主筋墩头201，所述主筋墩头201的横截面尺寸大于第一连接孔82的孔径，以通过主筋墩头201卡住第一连接孔82的方式使得连接结构能够与预制管桩1固连，而连接结构通过螺栓10与法兰盘连接，法兰盘的上端板2和下端板3均通过连接结构与一预制管桩1连接，这样就可以使两个预制管桩1连接在一起，该连接方式简单易操作。

若干吊装套筒9位于连接套筒8和第二通孔71之间，并以所述第二通孔71为中心间隔环绕在第二通孔71的周向，每一吊装套筒9穿设所述端板7，两端分设在所述端板7的相对两侧，其中一端的端部与所述端板7连接上端板2或者下端板3的板面固连，该一端的端部亦开设有螺纹盲孔91，该螺纹盲孔91用于吊装时螺栓10连接，所述吊装套筒9的另一端从预制管桩1的端部嵌入预制管桩1内，该另一端的端部开设有供预制管桩1内部次主筋30穿过的第二连接孔92，所述第二连接孔92连通吊装套筒9上的螺纹盲孔91，其孔径小于该螺纹盲孔91的孔径，所述次主筋30的一端穿设第二连接孔92并伸入螺纹盲孔91中，该一端端部设置有次主筋墩头301，所述次主筋墩头301的横截面尺寸大于第二连接孔92的孔径，从而使得端板7进一步与预制管桩1固连，在本实用新型中，吊装套筒9上的螺纹盲孔91用于预制管桩1的吊装，在两预制管桩1连接时，并不起作用，即通过该螺纹盲孔91用螺栓10与吊装系统连接，即能使预制管桩1吊起。

优选地，在本实施例中，所述连接套筒8和吊装套筒9均通过焊接方式与端板7固连。所述连接套筒8和吊装套筒9开设螺纹盲孔81(91)的一端端部均与端板7的板面齐平。所述连接套筒8和吊装套筒9均垂直端板7板面设置。所述第一连接孔82和与其连通的螺纹盲孔81的中心轴线重合；所述第二连接孔92和与其连通的螺纹盲孔91的中心轴线重合。

需要说明的是，本实用新型法兰盘的厚度除了根据承载力要求设计厚度外，还需要根据防腐要求，设置足够的腐蚀余量，以提高所述连接构件的耐久性。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。