一种轨道机构的制作方法

本实用新型属于轨道交通领域，涉及一种轨道机构。

背景技术：

现代工业发展越来越趋向于智能化、自动化，相关的智能设备越来越普及。在工业发展过程中，越来越多的智能设备应用而生，也有越来越多危险场合的工作或者是重复性较强的工作渐渐由机器代替。

申请人在实践过程中发现，由于机器的运行路线是设定的，路线较为固定，一般采用特定的轨道限制机器的运动范围和方向，同时轨道还对机器的运动进行支撑。但现有技术的轨道通常采用的是如图1所示的工字型结构或类工字型结构，通过对工字型结构或类工字型结构进行折弯、拉伸、拼接处理实现轨道的功能，其存在的问题是：为了保证机器的顺利运行，轨道的拼接位置不能有太大的间隙和落差，过大的间隙和落差会导致轨道上的装置卡死，从而影响机器的使用(如图2所示)。

现有技术中为了避免间隙和落差通常采用的方式是：采用较高的安装要求，保证拼接位置的适宜性；或者将轨道做成一体式，但其具有较高的拼接成本，复杂的加工流程，同时轨道安装后不可随意变动位置及方向限制了轨道的应用场合。

为了降低机器运行轨道的安装成本，现急需一种合理有效的解决方式，以扩大机器的应用场合。

技术实现要素：

本申请提供一种轨道机构，其解决现有技术轨道拼接难度大、成本高，安装后无法转向的问题。

为实现上述技术目的，本申请采用的技术方案是，一种轨道机构，包括，

轨道，所述轨道的端头在侧壁上各设一连接部；

连接件，连接件以能沿轨道长度方向移动的方式安装于连接部中，相邻两轨道通过连接件之间的锁定实现锁定连接；

锁紧件，用于将连接件限制于连接部上。

作为本申请改进的技术方案，所述连接部具有连接件安装区以及第一限位扣，第一限位扣位于连接件安装区临近轨道端头的一侧；

所述连接件安装于连接件安装区，连接件能在外力作用下沿轨道长度方向在连接件安装区移动，并且移动的第一极限位置为连接件安装区背离轨道端头的一端，第二极限位置为第一限位扣位置处；定义轨道长度方向即轨道的铺设方向；

所述锁紧件具有第二限位扣，锁紧件以能拆卸的方式与连接件连接，连接件在连接件安装区滑动时，到达第二极限位置时被第二限位扣限定。

作为本申请改进的技术方案，所述轨道具有相对设置的两侧壁以及连接两侧壁的连接板；所述连接部包括外壁，所述外壁固定于所述侧壁上，并与所述侧壁共同形成连接件安装区；所述外壁上开设有第一缺口，所述第一缺口在临近轨道端头处还设有第二缺口，所述第二缺口构成第一限位扣。

作为本申请改进的技术方案，所述连接件的端头设有折弯部，折弯部上设有销孔；相邻两轨道通过销轴锁定相邻两轨道端头的销孔实现锁定连接。

作为本申请改进的技术方案，相邻两轨道上安装的连接件，其中一个连接件的端头具有球形容纳腔，另一个连接件的端头具有连接球；相邻两轨道通过连接球与球形容纳腔的配合实现的锁定连接。

作为本申请改进的技术方案，所述锁紧件与连接件以能拆卸的方式连接。

作为本申请改进的技术方案，所述连接件的断面呈三角形或者半圆形。

作为本申请改进的技术方案，所述连接件的断面呈三角形，连接件的尺寸小于连接部用于安装连接件的区域尺寸。

作为本申请改进的技术方案，所述锁紧件上设有锁紧螺钉，锁紧件覆盖于所述连接件上，锁紧螺钉实现锁紧件与连接件之间的锁定。

有益效果

本申请采用连接件、轨道以及锁紧件的配合，即滑块结构(连接件)嵌入钢轨(轨道)内部，上方添加盖板(锁紧件)。本申请的机构结构简单，拆卸组合方便，整体可拆分成单独零件，不占用空间，安装及运输方便。本申请的机构一方面能防止侧翻，另一方面能实现轨道安装后的转向。

本申请采用连接件、轨道以及锁紧件配合，可一方面对运行位置进行限位，另一方面在需要拆卸时可随时拆卸。由于轨道与轨道之间可拆卸连接，单节轨道可根据需要做成不同长度规格。本申请的机构轨道的原料为标准规格原料，规格统一，在加工制造过程中原料易采购，成本低。同时，标准规格原料能保证表面尺寸规格一致，保证整体表面结构的一致性。

相比于传统轨道，轨道表面较平，时间久在轨道上方易堆积杂物；本申请由于连接部的设计，连接部可采用斜坡型结构(当连接件断面为三角形时，连接部可采用l型角钢覆盖于钢轨上，l型角钢开口朝向钢轨，那么l型角钢的两直角边则形成一个坡面)，不易堆积杂物。

相比于传统轨道拼接要求高的问题，本申请每节导轨之间因为可以活动，可以抵消安装过程中的尺寸误差，且轨道长度越长优势越明显。

本申请因轨道柔韧性较好，安装位置多样，可挂接在活动支架上，也可固定在地面上，大大增加各种安装场合的适应性。

综上，相比传统轨道固定不动，本申请导轨可通过连接件与连接部的配合实现自由伸缩，安装后可跟随使用需求伸长或缩短，同时角度可调节(任一轨道能够活动与转向)。对比现有的刚性结构，本申请中轨道对于拼接位置要求低，位置精确程度要求低，轨道与轨道间配合关系要求低，轨道整体更接近于柔性结构，环境适应性大大增强。

附图说明

图1绘示现有技术中的工字型轨道结构示意图；

图2绘示现有技术轨道连接导致的错位状态示意图；

图3绘示本申请的轨道连接机构分解示意图；

图4绘示本申请的轨道连接机构的组合示意图；

图5绘示本申请的轨道连接机构的组合正面图；

图6绘示本申请轨道的截面结构示意图；

图7绘示本申请中带连接部的轨道的三维视图；

图8绘示本申请连接件的第一极限位置结构示意图；

图9绘示本申请连接件的第二极限位置结构示意图；

图10绘示本申请的另一种轨道连接机构分解示意图；

图11绘示本申请的另一种轨道连接机构的组合示意图；

图中，1、轨道；11、连接部；12、第一缺口；13、第一限定扣；14、钢轨；2、连接件；21、连接件的端头；22、销轴；23、销孔；24、球形容纳腔；25、连接球；3、锁紧件；31、锁紧螺钉；32、第二限定扣。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图,对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。除非另作定义,此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

注：结合附图可知，本文中“连接件2在容纳空间中滑动，”主要是连接件2的一端在容纳空间中的滑动，“连接件2能在外力作用下沿轨道1长度方向在连接件安装区移动”主要是连接件2的一端能在外力作用下沿轨道1长度方向在连接件安装区内移动；故本文所述的连接件2滑动的第一极限位置、第二极限位置均为连接件2的一端在容纳空间中滑动的第一极限位置和第二极限位置。

本申请针对的是现有技术中轨道1与轨道1的连接存在间隙与落差问题导致机器不能正常运行。提供了一种轨道1机构采用轨道1、连接件2以及锁紧件3的配合，通过连接件2在轨道1上的滑动以及一定程度的转动实现现有轨道1在安装后可以跟随使用需求在一定范围内伸长或缩短轨道1尺寸，同时由于连接件2具有一定空间范围内角度转动，也使得本申请的轨道1连接更加柔性。

说明，实际应用中由于轨道1更多采用钢轨14，钢轨14主要为工字型钢轨，故本文中主要以工字型钢轨的轨道1进行整体说明，但这并非是对本文技术方案的限制，本申请的重点是轨道1之外的内容，即现有技术中的任何轨道1，其外均能设连接部11、连接部11均能用于安装连接件2。

一种轨道1机构，包括，

如图6-7所示，轨道1，所述轨道1的端头在侧壁上各设一连接部11；连接部11与轨道1的本体一体设计或分体设计；优选地是采用一体式设计，以保证轨道1能够快速的一体式成型，且结构稳定。实际应用中需要连接部11为连接件2提供一滑动空间，可以采用滑槽与滑块的方式(现有技术中任何不影响轨道1工作的设计方式)。连接部11的结构也可以如图6-7所示，采用容纳空间结构，连接件2在容纳空间中滑动，容纳空间中设限位端，连接件2在容纳空间中滑动，滑动的极限被限位端限制。详细地可表述为，所述轨道1具有相对设置的两侧壁以及连接两侧壁的连接板；所述连接部11包括外壁，所述外壁固定于所述侧壁上，外壁向上拱起并与所述侧壁共同形成连接件安装区；所述外壁上开设有第一缺口12，所述第一缺口12在临近轨道1端头处还设有第二缺口，第二缺口的尺寸小于第一缺口12的尺寸，所述第二缺口构成第一限位扣13。

具体应用时，所述连接部11具有连接件安装区以及第一限位扣13，第一限位扣13位于连接件安装区临近轨道1端头的一侧；所述连接件2安装于连接件安装区，连接件2能在外力作用下沿轨道1长度方向在连接件安装区移动，并且移动的第一极限位置为连接件安装区背离轨道1端头的一端，第二极限位置为第一限位扣13位置处。为了保证连接件2在连接部11中能够滑动不卡位，所述连接件2的断面呈三角形(如图6-7所示)或者半圆形，相应的连接部11的连接件安装区的断面也呈三角形或半圆形(当然也可以是任何具有一面能够贴附轨道1侧壁的结构，如断面为方形、菱形、平行四边形等；本文中为了加工方便，也为了产生一些辅助效果，故选用断面为三角形或半圆形的连接件安装区。)，连接件安装区的形状尺寸与连接件2的形状尺寸相匹配，可以理解为二者是间隙配合。这里连接件安装区的断面也呈三角形或半圆形(如图10-11所示)，使得轨道1整体的侧壁具有曲面或者斜面，有效避免了杂物在轨道1上的累积，也增大了机器与轨道1的接触面积。

如图3-5所示。连接件2，连接件2以能沿轨道1长度方向移动的方式安装于连接部11中，相邻两轨道1通过连接件2之间的锁定实现锁定连接；定义，轨道1长度方向即轨道1的铺设方向。当连接件2在连接件安装区滑动时，主要是连接件2贴附轨道1侧壁的一面为滑动面，故连接件安装区的断面呈三角形时，连接件2采用三棱柱结构；或连接件安装区的断面呈半圆形，连接件2采用半圆柱结构；或者连接件安装区的断面呈多边形结构，连接件2采用多边形棱柱。

为了保证相邻两连接件2能够可拆卸式连接，如图3所示所述连接件的端头21设有折弯部，折弯部上设有销孔23；相邻两轨道1通过销轴22锁定相邻两轨道1端头的销孔23实现锁定连接。或者如图10-11所示，相邻两轨道1上安装的连接件2，其中一个连接件的端头21具有球形容纳腔24，另一个连接件的端头21具有连接球25；相邻两轨道1通过连接球25与球形容纳腔24的配合实现的锁定连接。(由于轨道1工作环境限制，故这里的锁定为错位限制以及间隙拉伸限制)。

如图8-9所示，锁紧件3，用于将连接件2限制于连接部11上，即保证连接件2在移动过程中不会脱落出连接部11。所述锁紧件3具有第二限位扣32，锁紧件3以能拆卸的方式与连接件2连接，连接件2在连接件安装区滑动时，到达第二极限位置时被第二限位扣32限定。

为了简约结构，所述锁紧件3上设有锁紧螺钉，锁紧件3覆盖于所述连接件2上，使用时，拧紧锁紧螺钉31，增大锁紧螺钉31与连接件2之间作用力，锁紧螺钉31实现锁紧件3与连接件2之间的锁定。或者，锁紧件3上设置沉头螺孔，连接件2在对应的位置设置螺纹孔，通过螺钉穿过沉头螺孔与螺纹孔实现锁紧件3与连接件2的固定。

具体应用时，

轨道1由工字钢的钢轨14和l型角钢拼接而成，也可一体成型。其中l型角钢开口侧覆于工字钢的侧面，l型角钢(l型角钢构成连接件安装区的外壁)与工字钢共同形成连接件安装区(如图7所示，连接件安装区为三角槽结构)，l型角钢上开设第一缺口12，第一缺口12的端部开始有第二缺口，具体如图7所示。

连接件2采用滑块结构，滑块采用三棱柱结构，为了便于锁紧件3对连接件2的锁定，连接件2的两斜面均开设有螺纹孔。滑块的一端具有连接端，连接端为板状结构，相邻两轨道1上的滑块的板状结构错位布设，使得相邻两滑块在相互连接时板状结构能够叠加式覆盖，并能采用销轴22锁定。如连接端可均采用l型结构的板材进行连接；或者一种连接端采用具有槽状结构的u型夹持件，另一种连接端采用板状件，通过将板状件插入u型夹持件的槽口中，并采用螺钉、销轴22固定，实现相邻两轨道1的固定连接。滑块的非连接端的形状尺寸均一致，以保证相邻两轨道1的外部尺寸规格一致；同时，相邻两轨道1中滑块尺寸均略小于连接件安装区尺寸，以保证滑块可正常滑动且不会发生翻转。

滑块小端三角形部分通过安装盖板，使盖板部分与钢轨14的三角形结构件外部尺寸一致，从而保证两斜面尺寸规格一致。

锁紧件3采用盖板结构，由于连接部11采用的是l型角钢，故本实施例中锁紧件3采用v字型盖板。盖板上方开两个沉头孔，用于穿插螺钉(即为本文中的锁紧螺钉)，螺钉实现连接件2(滑块)与锁紧件3的相对固定。盖板的一端设第二限位扣32，即盖板的一端尺寸与第一缺口12尺寸一致，另一端的尺寸与第二缺口尺寸一致。其中，盖板在与第一缺口12尺寸一致的一端可理解为第二限位扣32。

使用时，钢轨14固定于实际应用的支架板、底面、装置等需要安装轨道1的场合中，然后将滑块插入钢轨14上方的三角槽内，之后再将盖板通过螺钉固定于滑块上。

向左移动时，滑块可以水平方向滑动，但是受限于盖板上的第二限位扣32，滑块只能在一定范围内活动，如图8所示，盖板与钢轨14在c点卡住，移动至左侧极限位置。向右移动时，如图9所示，盖板与钢轨14在b点卡住，移动至右侧极限位置，所以，通过调节三角槽的长度和盖板的长度，可以实现轨道1极限间距的调节。

因两个连接件2之间通过销轴22连接，所以轨道1可实现与轨道1方向平行方向的位移和转向，因为滑块与滑块，滑块与钢轨14件存在间隙，所以也可以实现与轨道1方向不一致的微小角度的转向，从而大大增加了轨道1的活动范围。

其能实现的技术效果如下：相比传统轨道固定不动，本申请轨道可自由伸缩，安装后可跟随使用需求伸长或缩短，同时角度可调节，对比原先的刚性结构，本轨道更接近于柔性结构，环境适应性大大增强。滑块结构嵌入钢轨内部，上方添加盖板，一方面防止侧翻，另一方面能保证表面尺寸规格一致，保证整体表面结构的一致性。相对于普通的工字钢轨道，上方添加v字形等结构，会增加轨道与装置上轮子的接触面，使上方的装置运行更加平稳。钢轨、滑块、盖板组合型结构，可一方面对运行位置进行限位，另一方面在需要拆卸时可随时拆卸；相对于普通的工字钢轨道，上方添加v字形等结构，会增加轨道与装置上轮子的接触面，使上方的装置运行更加平稳。

本实施例解决了轨道与轨道之间拼接难度大，成本高，安装后无法转向的问题。通过在常用的工字钢结构上焊接v字形角钢，中间添加转接结构，从而实现轨道的拼接，安装简单，加工成本低。且相对于传统轨道型式，本申请的机构能够根据使用场合，实时的实现轨道的延长、收缩及转向，相比传统的轨道，适应面更广。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。