替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺的制作方法

本发明涉及一种替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺，属于成型加工工艺。

背景技术

现石膏板贴面都为纸质材料，其存在以下几点缺陷，一是护面纸在生产过程中会产生大量的废水，对环境有重大影响；二是这几年护面纸的价格一直上涨，使得石膏板生产成本日益增加；三是护面纸本身透气较差，在石膏板生产过程中的干燥阶段耗时较长，影响其生产效率；四是尽管现可将护面纸做成具有阻燃等特性，但在使用后会出现受潮霉变而降低强度，且在真正遇到火灾时，其耐火性还不是很理想。

玻璃纤维自身所具有的特性：防潮、耐火、高强度、与石膏结合优良。所以将来用玻璃纤维毡替代现有石膏板贴面用护面纸是一种趋势。但现在石膏板贴面用玻璃纤维湿法薄毡都为二次生产而得。包括了玻纤毡的生产和玻纤毡的表面涂层，此方法制造的石膏贴面用玻纤湿法薄毡效率低，能耗高，品质难以保证。首先，此方法必须先生产出合格的玻纤湿法毡，然后再放在涂刮线进行二次加工，湿法毡生的生产速度一般可达80—90m/min，而涂刮线的生产速度只可达到20m/min左右，所以一条湿法毡线需要4-5条涂刮线相匹配，这样成本、能耗将大大提高，生产效率也降低了很多。此外，此种工艺生产的石膏贴面用玻纤湿法薄毡由于是二次涂刮，使得产品厚度增加，产品的柔韧性变差，在石膏板贴面加工时会出现折断现象，影响整个产品。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本发明提出一种替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺，充分利用现有设备，通过对生产工艺的调整，能够做到在玻璃纤维湿法毡线上一次完成玻纤薄毡的生产及“涂层”，在满足客户使用之下，减少设备投资、节约能源、提高生产效率。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺，其特征在于：

步骤1：配制白水，先将自来水添加到白水池及搅拌罐中,同时在白水池中加入添加剂形成混合液，开启循环泵使得混合溶液在白水池与搅拌罐中不断循环流动，其中搅拌罐中安装有叶片式搅拌器,混合溶液在搅拌罐中不断地被搅拌,直至混合溶液被搅拌均匀并达到一定的粘度及含气量，制得白水；

步骤2：配制浆料，短切玻璃纤维从纤维料仓经喂料系统斗式提升机和电子皮带秤进入搅拌罐中，与白水混合形成一定浓度的均匀浆料，存储在浆料罐中；

步骤3：湿毡坯成型，先将步骤2制得的浆料用白水进行稀释，再由喂料泵经白水过滤脱水器进入成型机流浆箱后在成型网上纤维成型制得湿毡坯，其中，白水通过白水过滤脱水器抽吸至白水池中,用来循环稀释浆料,部分白水池中的白水经回水泵回到搅拌罐,与新加入的添加剂一起混合并分散新加入的短切玻璃纤维；

步骤4：浸淋粘结剂胶液，步骤3中制得的湿毡坯从成型网上转移到施胶机的施胶网上,通过施胶器在湿毡坯上均匀地浸淋粘结剂胶液得到玻纤毡坯，其中，粘结剂胶液存储在粘结剂循环罐中；

步骤5：回收粘结剂胶液，位于施胶网下方的抽吸分离器将湿毡坯上多余的粘结剂抽吸除去,多余的粘结剂胶液回流至粘结剂循环罐中循环使用；

步骤6：干燥固化，浸胶后的玻纤毡坯被送入干燥固化炉中,进行干燥固化粘结剂，得到固化成品；

步骤7：收卷成品，固化成品由双工位自动卷取机上卷成定长的筒状即得成品。

优选地，步骤1中所述添加剂包括增稠剂、表面活性剂和消泡剂。

优选地，步骤1中所述白水的粘度为8-12mpa，含气量为5-10%。

优选地，步骤2中所述短切玻璃纤维为e或ecr玻璃纤维，且所述短切玻璃纤维包括12mm短切玻璃纤维和6mm短切玻璃纤维，所述短切玻璃纤维的直径均为13μm。

优选地，所述12mm短切玻璃纤维和6mm短切玻璃纤维的质量配比为1.5:1。

优选地，步骤2中所述浆料中短切玻璃纤维按质量分数计含量为0.25%-0.5%。

优选地，步骤3中浆料用白水稀释10倍。

优选地，步骤4中所述粘结剂胶液中包括环保型的丙稀酸树脂和级配钙基粉，所述粘结剂胶液的有效胶粘固体含量为36%，且每升粘结剂胶液中添加900g级配钙基粉。

优选地，所述级配钙基粉中包括800目轻质碳酸钙和1000目重质碳酸钙，且轻质碳酸钙和重质碳酸钙的质量配比为1.5：1。

优选地，步骤6中干燥固化炉的加热方式采用天然气直燃加热，烘干和固化温度采用自动控制系统。

有益效果：本发明提供替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺，其在厚度不变之下，产品更加密实，表面平整，此外与常规工艺相比具有如下优点：

1、工艺链缩短：由原来的预生产纯玻纤毡再上涂刮线再加工更改为在玻纤毡生产线一次生产最终产品；

2、能耗降低：由原来的二次干燥更改为现在的一次干燥，能耗降低近一半；

3、设备投资减少：一条玻纤毡生产线投资约2000万元人民币，一条涂刮线需投资约400万元人民币，现由原来一条玻纤毡线配套4-5涂刮线共需投资约4000万元人民币更改为只需投资约2000万元人民币建设一条玻纤毡生产线。

4、产品性能更优越：显著提高石膏板的抗折强度；其透气性比现在的护面纸好，水分更易蒸发，缩短板生产过程中的干燥时间，减少能源消耗的同时提高石膏板的生产效率；其表面聚有一层钙粉，能隔绝玻纤和明火，达到延长阻火时间，经检测，二次涂刮贴面毡所生产石膏板的耐火时间为2小时左右，而一次成型贴面毡所生产石膏板的耐火时间可达8小时。

附图说明

图1为本发明的生产线工艺。

图中：纤维料仓1、搅拌罐2、循环泵3、白水池4、浆料罐5、喂料泵6、白水过滤脱水器7、成型机流浆箱8、回水泵9、施胶机10、施胶器11、粘结剂循环罐12、抽吸分离器13、干燥固化炉14、卷取机15。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

如图1所示，一种替代石膏板护面纸的特种贴面玻纤薄毡一次成型工艺，其特征在于：

步骤1：配制白水，先将自来水添加到白水池4及搅拌罐2中,同时在白水池4中加入添加剂形成混合液，开启循环泵3使得混合溶液在白水池4与搅拌罐2中不断循环流动，其中搅拌罐2中安装有叶片式搅拌器,混合溶液在搅拌罐2中不断地被搅拌,直至混合溶液被搅拌均匀并达到一定的粘度及含气量，制得白水；

步骤2：配制浆料，短切玻璃纤维从纤维料仓1经喂料系统斗式提升机和电子皮带秤进入搅拌罐2中，与白水混合形成一定浓度的均匀浆料，存储在浆料罐5中；

步骤3：湿毡坯成型，先将步骤2制得的浆料用白水进行稀释，再由喂料泵6经白水过滤脱水器7进入成型机流浆箱8后在成型网上纤维成型制得湿毡坯，其中，白水通过白水过滤脱水器7抽吸至白水池4中,用来循环稀释浆料,部分白水池7中的白水经回水泵9回到搅拌罐2,与新加入的添加剂一起混合并分散新加入的短切玻璃纤维；

步骤4：浸淋粘结剂胶液，步骤3中制得的湿毡坯从成型网上转移到施胶机10的施胶网上,通过施胶器11在湿毡坯上均匀地浸淋粘结剂胶液得到玻纤毡坯，其中，粘结剂胶液存储在粘结剂循环罐12中；

步骤5：回收粘结剂胶液，位于施胶网下方的抽吸分离器13将湿毡坯上多余的粘结剂抽吸除去,多余的粘结剂胶液回流至粘结剂循环罐2中循环使用；

步骤6：干燥固化，浸胶后的玻纤毡坯被送入干燥固化炉14中,进行干燥固化粘结剂，得到固化成品；

步骤7：收卷成品，固化成品由双工位自动卷取机15上卷成定长的筒状即得成品。

优选地，步骤1中所述添加剂包括增稠剂、表面活性剂和消泡剂。（本发明中采用的添加剂均为常规添加剂，本领域技术人员可根据实际需求进行添加种类以及添加量）

优选地，步骤1中所述白水的粘度为8-12mpa，含气量为5-10%。

优选地，步骤2中所述短切玻璃纤维为e或ecr玻璃纤维玻璃纤维，且所述短切玻璃纤维包括12mm短切玻璃纤维和6mm短切玻璃纤维，所述短切玻璃纤维的直径均为13μm。

优选地，所述12mm短切玻璃纤维和6mm短切玻璃纤维的质量配比为1.5:1。

优选地，步骤2中所述浆料中短切玻璃纤维按质量分数计含量为0.25%-0.5%（即浆料浓度）。

优选地，步骤3中浆料用白水稀释10倍。

优选地，步骤4中所述粘结剂胶液中包括环保型的丙稀酸树脂和级配钙基粉，所述粘结剂胶液的有效胶粘固体含量为36%，且每升粘结剂胶液中添加900g级配钙基粉。

优选地，所述级配钙基粉中包括800目轻质碳酸钙和1000目重质碳酸钙，且轻质碳酸钙和重质碳酸钙的质量配比为1.5：1。

优选地，步骤6中干燥固化炉的加热方式采用天然气直燃加热，烘干和固化温度采用自动控制系统。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的两种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。