本发明涉及包缠纱线机织物的生产方法。
背景技术:
随着市场需求的多样化发展,包缠纱线机织物的需求逐渐增多,现有包缠纱线机织物的生产方法有待改进。
技术实现要素:
本发明的目的在于提供一种包缠纱线机织物的生产方法,直接在细纱机上进行设备改造,纺赛络菲尔纺纱,经与特种长丝并网(自改并网机)后,再经浆纱及喷气织造,采用染粘胶不染涤的方法,形成别具风格的产品。
为实现上述目的,本发明的技术方案是设计一种包缠纱线机织物的生产方法,包括如下步骤:清钢联,并条,粗纱,细纱,络筒,整经,浆纱,穿综,喷气织造,后整理及印染;
所述络筒步骤采用由络筒机改造的长丝短纤并网机;所述并网机包括绕有短纤的短纤筒子、绕有长丝的长丝筒子、张力器、第一导纱钩、第二导纱钩、张力盘、网络器、槽筒、并线筒子和压缩空气供应装置;
压缩空气供应装置用于向网络器供气;
短纤经短纤筒子、第一导纱钩、第二导纱钩、张力盘后到达网络器的喷嘴;
长丝经长丝筒子、张力器、第二导纱钩和张力盘后到达网络器的喷嘴;
短纤与长丝经网络器的喷嘴喷射后缠绕并网,经槽筒后卷绕于并线筒子之上。
优选的,压缩空气供应装置包括供气房、主气罐和储气罐,供气房的空气经过主气罐和储气罐后到达网络器的喷嘴。
优选的,第一导纱钩和张力器分别安装在导纱杆上。
优选的,所述细纱步骤中,加装赛络菲尔装置。
优选的,所述细纱步骤中,将长丝前皮辊输入与短纤维束间距控制在2.6mm。
优选的,所述细纱步骤中,皮辊角度控制在70°。
优选的,所述细纱步骤中,皮辊经表面处理并光照10分钟。
优选的,所述浆纱步骤中,采用高性能淀粉上浆。
优选的,所述浆纱步骤中,浆槽温度90℃,上浆率8.5%,伸长率3%,回潮率7%。
优选的,所述喷气织造步骤中,将辅喷高度降低至2格。
优选的,所述喷气织造步骤中,将综框高度控制在142mm。
优选的,所述后整理及印染步骤中,织物采用单染,即染粘胶不染涤的方法。
本发明的优点和有益效果在于:提供一种包缠纱线机织物的生产方法,直接在细纱机上进行设备改造,纺赛络菲尔纺纱,经浆纱及喷气织造,采用染粘胶不染涤的方法,形成别具风格的产品。
本发明具有如下核心技术:
1)细纱:将长丝前皮辊输入与短纤维束间距控制在2.6mm,并保持锭与锭一致;皮辊角度由65°调至70°,并经表面处理及光照10分钟;可防止皮辊损失及细纱机上卷,绕花。
2)并网:长丝与短纤并网;
3)浆纱:采用高性能淀粉上浆,浆槽温度90℃,上浆率8.5%,伸长率3%,回潮率7%。
4)喷气织造:降低辅喷高度,3格调至2格;综框高度由140mm调至142mm。
本发明直接在细纱机上进行设备改造,纺赛络菲尔纺纱,经浆纱及喷气织造,采用染粘胶不染涤的方法,形成别具风格的产品。
本发明织物采用单染,即染粘胶不染涤的方法,织物风格独特。
并网机的工作原理为:
长丝筒子上的长丝退绕通过张力器,短纤筒子上的短纤退绕通过第一导纱钩,然后在第二导纱钩处与长丝合并,共同通过张力盘、网络器的喷嘴。在网络器的喷嘴中,经由主气罐提供的压缩空气的压缩气流作用下,单丝之间互相缠结而呈周期性网络点的长丝,同时短纤也与长丝相互缠绕并合在一起。随后纱线通过金属槽筒卷绕到并线筒子上。
并网机能将短纤和长丝并网,进而形成一种短纤和长丝并和的特种纱线。
附图说明
图1是并网机的示意图。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案,而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是:
一种包缠纱线机织物的生产方法,包括如下步骤:清钢联,并条,粗纱,细纱,络筒,整经,浆纱,穿综,喷气织造,后整理及印染;
所述络筒步骤采用由络筒机改造的长丝短纤并网机;如图1所示,所述并网机包括绕有短纤的短纤筒子1、绕有长丝的长丝筒子2、张力器3、第一导纱钩4、第二导纱钩5、张力盘6、网络器7、槽筒8、并线筒子9和压缩空气供应装置;
压缩空气供应装置用于向网络器7供气;
短纤经短纤筒子1、第一导纱钩4、第二导纱钩5、张力盘6后到达网络器7的喷嘴;
长丝经长丝筒子2、张力器3、第二导纱钩5和张力盘6后到达网络器7的喷嘴;
短纤与长丝经网络器7的喷嘴喷射后缠绕并网,经槽筒8后卷绕于并线筒子9之上。
优选地,压缩空气供应装置包括供气房13、主气罐10和储气罐11,供气房13的空气经过主气罐10和储气罐11后到达网络器7的喷嘴。
第一导纱钩4和张力器3分别安装在导纱杆12上。
所述细纱步骤中,加装赛络菲尔装置。
所述细纱步骤中,将长丝前皮辊输入与短纤维束间距控制在2.6mm。
所述细纱步骤中,皮辊角度控制在70°。
所述细纱步骤中,皮辊经表面处理并光照10分钟。
所述浆纱步骤中,采用高性能淀粉上浆。
所述浆纱步骤中,浆槽温度90℃,上浆率8.5%,伸长率3%,回潮率7%。
所述喷气织造步骤中,将辅喷高度降低至2格。
所述喷气织造步骤中,将综框高度控制在142mm。
所述后整理及印染步骤中,织物采用单染,即染粘胶不染涤的方法。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。