一种抗起毛起球涤纶复合丝的制作方法

本实用新型属于复合丝装置技术领域，尤其涉及一种抗起毛起球涤纶复合丝。

背景技术：

涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称，是以聚对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯和乙二醇为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯，经纺丝和后处理制成的纤维，具有高强度、高耐热性、高弹等性能的优点，一经问世便受到消费者们的喜爱，并逐渐占据市场。

由于涤纶的整体优质性，人们将涤纶混合其他原料进行复合丝的制造，以求得到优于涤纶面料的不起球的优质面料，伴随着研究的进步，涤纶复合丝问世，为人们带来了由于涤纶单丝的优质体验，但是现有涤纶复合丝依然存在着单纯复合难以达到抗毛不起球的目的，并由于混合结果的单一造成贴合性不好，影响使用者的穿着体验，造成体验不佳的问题。

因此，发明一种抗起毛起球涤纶复合丝显得非常必要。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种抗起毛起球涤纶复合丝，以解决现有涤纶复合丝依然存在着单纯复合难以达到抗毛不起球的目的，并由于混合结果的单一造成贴合性不好，影响使用者的穿着体验，造成体验不佳的问题。一种抗起毛起球涤纶复合丝，包括表层，弹性层，中心层，围护层，混丝层，防护层，内腔，织层和纺区，所述表层的内部设置有内腔，且内腔的内部中心位置设置有中心层，该中心层的一侧设置有围护层；所述围护层的一侧设置有防护层，且防护层的一侧设置有弹性层，该弹性层的一侧设置有织层；所述中心层包括纱纤，中心纤和外层纤，且中心层的内围设置有外层纤，该外层纤的内围通过纱纤连接有中心纤；所述表层采用柱形结构的复合丝，且表层通过纺丝混纤结构进行整体成丝，该表层的表面通过浸设结构设置防起毛助剂与防静电助剂防护结构；所述中心层采用柱形结构的双股纯棉纤维长丝，且中心层通过混纤结构设置在表层的内部中心位置，该中心层设置在表层的最内围并形成包芯结构；所述纺区采用柱形结构的单股尼龙长丝，且纺区通过制丝工艺包裹在中心层的外围，该纺区与中心层进行混制结构整体成型；所述围护层采用柱形结构的单股聚酯纤维长丝，且围护层的下表面通过混纤结构包裹在纺区的外围，该围护层与纺区进行整体纺织成丝；所述防护层采用柱形结构的蜂窝纤维丝，且防护层通过混纤结构进行混制成型，该防护层采用双层结构设置，双层防护层之间通过混丝层进行整体连接。

所述混丝层采用双股交叉结构的聚酯纤维丝混纯棉长丝，且混丝层通过混纤结构与防护层进行整体混制，该混丝层通过环绕结构与防护层进行搭配工作。

所述弹性层采用螺旋结构的单股高弹丝，且弹性层通过混纤结构设置在防护层的外围，该弹性层与织层进行整体混纤成型。

所述织层采用柱形结构的低强度纯棉纤维丝，且织层采用双股混纤结构制成，该织层通过纺丝混纤制成表层。

所述外层纤采用柱形结构的单股高弹丝，且外层纤通过制丝工艺混制在中心层的内部，该外层纤的内部通过混纺结构固定有纱纤。

所述中心纤采用柱形结构的单股纯棉纤维长丝，且中心纤的外围通过环绕结构制丝设置有纱纤，该纱纤采用柱形结构的聚酯纤维丝。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型织层的设置，选用低强度纤维丝，避免由于高强度造成的小球难以脱落形成的起球现象，实现较高抱合力，达到抗起球的目的。

2.本实用新型弹性层的设置，确保装置在实成布时的整体弹性，混纺其中增加其使用贴合性，通过混纺结构混制成型增加结构稳定性，确保装置的整体使用体验。

3.本实用新型混丝层的设置,增加装置选用纤维丝的整体捻合力，保证装置内部丝线的整体紧密性，避免由于纤维过多形成的易起毛现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型图1中的中心层结构示意图。

图3是本实用新型图1中的防护层结构示意图。

图中：

1-表层，2-弹性层，3-中心层，31-纱纤，32-中心纤，33-外层纤，4-围护层，5-混丝层，6-防护层，7-内腔，8-织层，9-纺区。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图3所示

本实用新型提供一种抗起毛起球涤纶复合丝，包括表层1，弹性层2，中心层3，围护层4，混丝层5，防护层6，内腔7，织层8和纺区9，所述表层1的内部设置有内腔7，且内腔7的内部中心位置设置有中心层3，该中心层3的一侧设置有围护层4；所述围护层4的一侧设置有防护层6，且防护层6的一侧设置有弹性层2，该弹性层2的一侧设置有织层8；所述中心层3包括纱纤31，中心纤32和外层纤33，且中心层3的内围设置有外层纤33，该外层纤33的内围通过纱纤31连接有中心纤32；所述表层1采用柱形结构的复合丝，且表层1通过纺丝混纤结构进行整体成丝，该表层1的表面通过浸设结构设置防起毛助剂与防静电助剂防护结构；所述中心层3采用柱形结构的双股纯棉纤维长丝，且中心层3通过混纤结构设置在表层1的内部中心位置，该中心层3设置在表层1的最内围并形成包芯结构；所述纺区9采用柱形结构的单股尼龙长丝，且纺区9通过制丝工艺包裹在中心层3的外围，该纺区9与中心层3进行混制结构整体成型；所述围护层4采用柱形结构的单股聚酯纤维长丝，且围护层4的下表面通过混纤结构包裹在纺区9的外围，该围护层4与纺区9进行整体纺织成丝；所述防护层6采用柱形结构的蜂窝纤维丝，且防护层6通过混纤结构进行混制成型，该防护层6采用双层结构设置，双层防护层6之间通过混丝层5进行整体连接。

所述混丝层5采用双股交叉结构的聚酯纤维丝混纯棉长丝，且混丝层5通过混纤结构与防护层6进行整体混制，该混丝层5通过环绕结构与防护层6进行搭配工作，增加装置选用纤维丝的整体捻合力，保证装置内部丝线的整体紧密性，避免由于纤维过多形成的易起毛现象。

所述弹性层2采用螺旋结构的单股高弹丝，且弹性层2通过混纤结构设置在防护层6的外围，该弹性层2与织层8进行整体混纤成型，确保装置在实成布时的整体弹性，混纺其中增加其使用贴合性，通过混纺结构混制成型增加结构稳定性，确保装置的整体使用体验。

所述织层8采用柱形结构的低强度纯棉纤维丝，且织层8采用双股混纤结构制成，该织层8通过纺丝混纤制成表层1，选用低强度纤维丝，避免由于高强度造成的小球难以脱落形成的起球现象，实现较高抱合力，达到抗起球的目的。

所述外层纤33采用柱形结构的单股高弹丝，且外层纤33通过制丝工艺混制在中心层3的内部，该外层纤33的内部通过混纺结构固定有纱纤31，确保装置的整体混纤性，确保装置由单股成丝混纤为多股成型，确保装置内部的结构稳定性，避免由于内部结构不稳定形成的整体使用环境差，产生起球现象。

所述中心纤32采用柱形结构的单股纯棉纤维长丝，且中心纤32的外围通过环绕结构制丝设置有纱纤31，该纱纤31采用柱形结构的聚酯纤维丝，保证丝线纺织城布后的整体中心包裹性，加强中心位置的整体结构进而形成混纺结构，搭配长丝选型，避免由于单一选材造成的内部起球现象。

工作原理

本实用新型中，使用者通过现有混丝制丝工艺对本申请提及的丝线种类进行混纺，其中包括聚酯纤维丝、高弹丝、蜂窝纤维丝以及纯棉纤维丝，其中丝线进行先纺丝后合股的制作工艺做种制成涤纶复合丝，在制造为面料后，在进行摩擦时，申请内部的弹性丝2保证布料的整体弹性，提升贴合性，布料内部的防护层6搭配混纺层5通过稳固结构搭配长丝混制，实现纤维突出少、纤维横截面呈圆形到的整体使用体验，形成稳定抗起球，布料内部的围护层4通过混制混纺层并搭配纺区9形成整体复合结构，实现多股纱线成型，保证复合丝的整体优质抗起毛性能，最后包裹中心层3，中心层3内部的纱纤31搭配中心纤32与外层纱33形成稳定结构，确保混制复合丝的整体内部稳定性，保证装置的整体厚重型，避免起球现象。

利用本实用新型所述技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。