一种压纹双色艺术纸的生产方法与流程

本发明属于艺术纸生产领域，具体涉及一种压纹双色艺术纸的生产方法。

背景技术：

彩色压纹纸作为艺术纸的一大类型，一直以来，深受包装设计者的青睐。艺术纸区别于其他普通纸种，如胶版纸、铜版纸、轻型纸、新闻纸和包装纸等，艺术纸需要通过特殊的加工设备和工艺，将纸页加工成具有丰富色彩和独特纹路的纸页。纸页的染色分为机内染色和机外染色两种，机内染色即在纸页生产时在纸机内加入染料，在纸机内将纸页染成各种颜色，机外染色是指先由纸机生产出白色(不染色)的纸页，在另外的凹印加工设备或浸渍加工设备将纸页染上颜色。机外染色的缺点是比机内染色又多出一道加工工序，且经过后浸染颜色的纸页的平整度比由纸机出来的纸页的平整度相差很多，颜色的均匀性差，纸业的内外有较大的色差。并且有时为了纸页颜色浸染的彻底，在染料里加入一些帮助染料往纸内渗透的助剂，这些助剂不环保，在纸页内会有残留，为不环保的彩色纸页。

现市场上的带有各种纹路的纸页，大多是在纸机上将纸页生产出来后，利用专门的压纹机，在纸页表面压上各种纹路，即机外压纹，而机外压纹的特点是已经经过纸机干燥过的纸页，再经压纹机压纹时，靠压纹机的压力将纸页表面硬生生的压上纹路，这种方法压出来的带有纹理的纸页，不但对纸页的表面有破坏，并且压出来的纹路生硬呆板，不自然。彩色纸页经机外压纹纸页纹理部分颜色不会产生变化，即压纹后纸页的纹理高点和低点颜色一致，无明显的颜色变化。如果要做到压纹处颜色变化，需要有与压纹辊纹理相对应的凹版印刷辊，先将纸页用凹印的方式将压纹辊上的纹理印刷到纸上，使压纹纹理处的颜色加深，再在纸页印刷颜色的部位对位压纹，形成双色压纹艺术纸。这种方法繁琐，而且对位压纹对设备要求精度高，加工难度大。

cn102433801a公开了一种彩色仿羊皮纸的生产方法，其方法是通过控制纸机上浆的浆网速比，使纸页形成匀度较差的纸页，在进行表面施胶时，在表面施胶液中加入染料，染料随表面施胶液浸入纸页内，通过施胶压辊时，纸页有浆料絮团的地方受到的挤压力大，染料及表面施胶液被挤出，颜色变浅，而无浆料絮团部分受表面施胶辊的挤压力小，染料及施胶液量大，这部分颜色深。这样形成了带有浓淡相间的彩色花纹的纸页。然而，采用这种生产方法得到的彩色花纹是随机形成的，而且容易对纸页的表面产生破坏，并且压出来的纹路生硬呆板，没有固定的纹路效果，不自然。

cn106120464a公开了一种压痕半透明的艺术防伪纸的生产方法，所述纸页是先在纸机生产出原纸，在原纸中加入swp纤维和pe粉材料，然后通过机外压纹机进行压纹处理，通过控制压纹温度、压力完成压痕半透明艺术防伪纸的生产。同样地靠压纹机的压力将纸页表面硬生生的压上纹路，这种方法压出来的带有纹理的纸页，不但对纸页的表面有破坏，并且压出来的纹路生硬呆板，不自然。

因此，开发出一种能使纸页颜色和纹路深浅变化明显的生产方法是很有必要的。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种压纹双色艺术纸的生产方法。所述压纹双色艺术纸的生产方法解决了传统的机外压纹存在的缺陷，将需要印刷后对位压纹才能形成的双色压纹艺术纸在机内通过控制纸页的染色及压纹工艺，在纸机内一次形成，使纸页表面出现颜色深浅变化、纹路深浅变化的艺术效果。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种压纹双色艺术纸的生产方法，所述压纹双色艺术纸的生产方法包括以下步骤：

(1)染色固色：将纸浆、染料、固色剂和湿强剂混合，进行染色固色；

(2)一段烘缸干燥：将染色固色后的纸浆上网成形、压榨脱水后，进行一段烘缸干燥，得到湿纸页；

(3)压纹处理：将一段烘缸干燥后得到的湿纸页在纸机内部进行压纹处理；

(4)二段烘缸干燥：将压纹处理后的纸页进行二段烘缸干燥，得到所述压纹双色艺术纸。

在本发明中，所述压纹双色艺术纸的生产方法依次包括浆料碎解-染色固色-上网成形-压榨-一段烘缸干燥-压纹处理-二段烘缸干燥。其中，第一步直接采用将纸浆、染料、固色剂和湿强剂混合的方式直接进行染色固色，这种染色固色方式通过染料对纸浆纤维充分染色后再经固色剂的固色作用，可以使纸浆的纤维素充分染色，纤维素与染料分子的结合力更高，染料的均匀分散性好，从而提高得到纸页的染色均匀性和色牢度，并加入湿强剂，以保证后序加工纸页的强度要求，以及成纸后纸页的强度要求。第二步，将染色固色后的纸浆进行一段烘缸干燥，得到适合压纹变色，含有一定水分的纸页；第三步，将一段烘缸干燥后得到的含有一定水分纸页在纸机内部进行压纹处理，此步本发明的压纹工序从机外压纹移到了纸机内部，创新的在一段烘缸干燥和二段烘缸干燥之间添加了在纸机内部进行压纹处理的步骤，这种在纸机内部进行压纹处理的方式纸页会很容易的形成凹凸纹理，纸面凸起部分，该部分为纹辊的低点，经压纹这部分纸页浆料未经挤压，纸页颜色为浅色，纸面凹下部分，该部分为纹辊的高点，经压纹这部分纸页经受压辊压力后，纸页密度增加，颜色产生了明显变化，颜色较凸起部分变深，形成颜色变化明显的压纹双色艺术纸。

优选地，步骤(1)所述纸浆的制备原料包括针叶木浆和阔叶木浆。

优选地，以所述纸浆的制备原料质量为100％计，所述纸浆的制备原料按质量百分含量计包括：针叶木浆20-80％和阔叶木浆20-80％。本发明利用针叶木浆和阔叶木浆进行合适比例的混合，使制得的压纹双色艺术纸具有一定的力学强度；合理控制木浆的纤维素含量，有利于染料对纤维素的浸润。

以所述纸浆的制备原料质量为100％计，所述针叶木浆的添加量为20-80％，例如可以是20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％等。

以所述纸浆的制备原料质量为100％计，所述阔叶木浆的添加量为20-80％，例如可以是20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％等。

优选地，步骤(1)所述纸浆的制备方法为：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板经浆料的碎解后，再进行混合打浆处理，得到所述纸浆。

优选地，步骤(1)所述纸浆的叩解度为30-40°sr，例如可以是30°sr、31°sr、32°sr、33°sr、34°sr、35°sr、36°sr、37°sr、38°sr、39°sr、40°sr等。

优选的，所述步骤(1)所述纸浆的制备原料还包括其他浆料。

优选地，所述其他浆料包括废纸浆、苇浆、蔗渣浆或竹浆中的任意一种或至少两种的组合。本发明可以在不影响纸页染色压纹的情况下，在浆料中加入一定比例的其他浆料。

优选地，步骤(1)所述染料的添加量为所述纸浆总绝干纤维量的0.1-2.0％，例如可以是0.1％、0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2.0％等。

优选地，步骤(1)所述固色剂的添加量为所述纸浆总绝干纤维量的0.1-2.0％，例如可以是0.1％、0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2.0％等。

本发明染色固色时采用直接染料对浆料进行染色，染料用量根据不同纸页颜色选用不同的染料及染料用量，经染料进行染色后，为使染料能很好的固着在纤维上，需要对染色后的浆料进行固色，染色后在浆料中加入固色剂对染料进行固色，使染料牢固的附着在纸浆纤维上。

优选地，步骤(1)所述固色剂为阳离子固色剂。染料和纸浆的纤维素均带阴离子电荷，阳离子固色剂带阳离子电荷。因此，阳离子固色剂在其中起到了类似于桥梁的作用，把染料和纤维素紧密的结合在一起。而且固色剂还与染料中的亲水基团发生反应将其封闭，封闭了染料阴离子性，从而达到固色的目的，提高了纸的水浸色牢度，甚至长时间放在水中不退色，降低对环境的污染。

优选地，所述固色剂采用杭州绿色助剂研究所生产的ls-1型纸张固色剂。

优选地，步骤(1)所述湿强剂的添加量为所述纸浆总绝干纤维量的0.5-2.0％，例如可以是0.5％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2.0％等。

优选地，步骤(1)所述湿强剂为pae湿强剂。

优选地，步骤(1)所述染色固色的具体步骤为：先将纸浆与染料混合进行染色，再加入固色剂混合进行固色，最后再加入湿强剂和施胶剂混合。

优选地，步骤(1)所述染色固色的具体步骤为：先将纸浆与染料混合20-40min(例如可以是20min、25min、30min、35min、40min等)进行染色，再加入固色剂混合5-10min(例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min等)进行固色，最后再加入湿强剂混合5-10min(例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min等)。

优选地，步骤(2)所述上网成形的具体步骤为：将染色固色后的纸浆流送上网，经由网部成形脱水后，成为湿纸页；

优选地，所述流送上网的具体步骤为：将染色固色后的纸浆通过浆料流送系统流送到网前箱，浆料由网前箱上网成形；

优选地，所述浆料流送过程中需添加施胶剂；

优选地，所述施胶剂的添加量为所述纸浆总绝干纤维量的0.5-2.0％，例如可以是0.5％、0.6％、0.8％、1.0％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2.0％等。

优选地，所述施胶剂为中性施胶剂akd。

优选地，所述施胶剂的加入方式为连续添加。

优选地，步骤(2)所述一段烘缸干燥的温度为60-100℃，例如可以是60℃、70℃、80℃、90℃、100℃等。

优选地，步骤(2)所述一段烘缸干燥后的湿纸页含水量为12-42wt％，例如可以是12wt％、14wt％、16wt％、18wt％、20wt％、22wt％、24wt％、26wt％、28wt％、30wt％、32wt％、34wt％、36wt％、38wt％、40wt％、42wt％等。由于步骤(3)需要进行压纹处理，压纹时纸页的水分需要保持在12-42wt％，因此一段烘缸干燥后的湿纸页含水量为12-42wt％即可，使纸页在含有一定的水分的情况下，经压纹处理后才能形成纤维密度的变化，保证纤维密度大的部分纸页颜色变深，形成了颜色深浅不一的压纹双色艺术纸。纸页含水量低于12wt％时，压纹时纸页的变色效果差，不明显。纸页含水量高于42wt％时，湿纸页排水不畅，则会破坏湿纸页中纤维的排布状态，局部被压溃，形成纸病。

优选地，步骤(3)纸机为单网纸机和/或多网纸机。

本发明中，单网纸机生产的纸页是一层纸页，纸页整体纤维比例一样。

本发明中，多网纸机生产的纸页可以每层均采用相同的浆料纤维比例；也可以是在内层采用其他浆料(废纸浆、苇浆、蔗渣浆或竹浆中的任意一种或至少两种的组合)，而正反两个面层采用针叶木浆和阔叶木浆的混合浆料。

优选地，多网纸机为四圆网纸机。

优选地，步骤(3)所述纸机内部设置有压纹装置，所述压纹装置包括：传动系统、加压系统、带有凹凸纹路的压纹辊和压纹底辊。

优选地，所述加压系统的加压方式采用液压加压和/或气动加压。

本发明中，所述带有凹凸纹路的压纹辊为根据纸页纹路要求由专业纹辊雕刻厂家加工而成。

优选地，所述压纹底辊采用橡胶辊和/或聚氨酯辊。

优选地，所述压纹底辊的邵氏硬度为98a以上，例如可以是98a、99a、100a、101a、102a、103a、104a、105a等。

优选地，步骤(3)所述压纹处理的压纹线压力为30-90kn/m，例如可以是30kn/m、40kn/m、50kn/m、60kn/m、70kn/m、80kn/m、90kn/m等。

优选地，步骤(4)所述二段烘缸干燥的温度为90-110℃，例如可以是90℃、95℃、100℃、105℃、110℃等。

优选地，步骤(4)二段烘缸干燥后还包括步骤(5)表面施胶：对步骤(4)得到所述压纹双色艺术纸进行表面施胶液的涂覆。

优选地，所述表面施胶液的质量浓度为3.0-5.0％，例如可以是3.0％、3.2％、3.4％、3.6％、3.8％、4.0％、4.2％、4.4％、4.6％、4.8％、5.0％等。

优选地，所述表面施胶液为氧化变性淀粉溶液。

优选地，步骤(5)表面施胶后还包括表面施胶后的干燥处理，所述干燥的温度为60-110℃，例如可以是60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、105℃、110℃等。

优选地，所述压纹双色艺术纸的生产方法包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将占总浆量比20-80％的针叶木浆和占总浆量比20-80％的阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为30-40°sr的纸浆；

(c)染色固色：先将纸浆与占总绝干纤维量的0.1-2.0％的染料混合20-40min进行染色，再加入占总绝干纤维量的0.1-2.0％固色剂混合5-10min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的0.5-2.0％的湿强剂混合5-10min；

(d)流送上网脱水：将染色固色后的浆料通过浆料流送的管道流送到网前箱，并在浆料流送的同时在管道中连续加入占总绝干纤维量的0.5-2.0％的施胶剂；浆料由网前箱上网成形；将流送上网后的纸浆经由网部成型脱水后，成为湿纸页，湿纸页进入压榨部压榨进一步脱水；

(e)一段烘缸干燥：将脱水后得到的湿纸页进行60-100℃的一段烘缸干燥，得到含水量为12-42wt％的纸页；

(f)压纹处理：将一段烘缸干燥后得到的纸页在纸机内部进行压纹处理，压纹处理的线压力为30-90kn/m；

(g)二段烘缸干燥：将压纹处理后的纸页进行90-110℃的二段烘缸干燥，得到所述压纹双色艺术纸；

(h)表面施胶：使用质量浓度为3.0-5.0％的表面施胶液对所述压纹双色艺术纸进行的涂覆；

(i)干燥：将表面施胶后的压纹双色艺术纸在60-110℃下干燥；

(j)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明所述压纹双色艺术纸的生产方法解决了传统的机外压纹存在的缺陷，将需要印刷后对位压纹才能形成的双色压纹艺术纸在机内通过控制纸页的染色及压纹工艺，在纸机内一次形成，使纸页表面出现颜色深浅变化、纹路深浅变化的艺术效果；

(2)本发明所述方法生产得到的压纹双色艺术纸会形成凹凸纹理，凹下部分纸页为深色，凸起部分为浅色，凹凸纹理颜色差距明显，亮度差△l高达-2以下，总色差△e高达2.5以上。

附图说明

图1本发明所述压纹双色艺术纸的生产流程图；

图2为实施例1提供的浅黄色双色古陶纹纸的纹路图；

图3为实施例2提供的咖啡色双色皮纹纸的纹路图；

图4为实施例3提供的红色双色古朴纹纸的纹路图；

图5为本发明机内压纹装置机示意图；

其中，1为带有凹凸纹路的压纹辊，2为压纹底辊，3为传动系统，4为加压系统。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

以下实施例中各组分来源如下所示：针叶木浆为凯利普针叶木浆，阔叶木浆为日照森博阔叶木浆、固色剂采用杭州绿色助剂研究所生产的ls-1型纸页固色剂、pae湿强剂为淄博津利化工有限公司生产pae、氧化变性淀粉为兖州熙来淀粉有限公司生产的氧化变性淀粉、染料为常规市面采购的直接染料。

图1为本发明所述压纹双色艺术纸的生产流程图，将浆料碎解后，依次进行打浆、染色固色、流送上网、脱水、一段烘缸干燥、压纹处理、二段烘缸干燥、表面施胶、干燥，之后卷取包装得到成品。

图5为本发明机内压纹装置机示意图；其中，1为带有凹凸纹路的压纹辊，2为压纹底辊，3为传动系统，4为加压系统。该装置设置于纸机内部，传动系统的速度与纸机车速相匹配，并通过传动系统带动压纹辊转动，并通过加压系统控制带有凹凸纹路的压纹辊和压纹底辊之间的压力，使花纹压到纸页上。

实施例1

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将占总浆量比35％的针叶木浆和占总浆量比65％的阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为35°sr的纸浆；

(c)染色固色：先将纸浆与染料混合30min进行染色，再加入占总绝干纤维量的0.1％固色剂混合5min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的0.8％的pae湿强剂混合5min；

所述染料为：占总绝干纤维量的0.062％的黑g、占总绝干纤维量的0.083％的大红4bs和占总绝干纤维量的0.36％的黄rl的混合物；

(d)浆料流送上网脱水：将染色固色后的纸浆流送上网，在流送管道中加入占总绝干纤维量的1.0％的中性施胶剂akd，经由网部成型脱水后，成为湿纸，湿纸进入压榨部压榨进一步脱水，得到湿纸张；

(e)一段烘缸干燥：将脱水后得到的湿纸张进行100℃的一段烘缸干燥，得到含水量为12wt％的纸张；

(f)压纹处理：将一段烘缸干燥后得到的纸张在纸机内部进行压纹处理；

采用1575mm的单网长网纸机生产，所述纸机内部设置有压纹装置，所述压纹装置包括：传动系统、加压系统、带有凹凸纹路的压纹辊和压纹底辊；所述传动系统的速度与纸机车速相匹配，均为80m/min；所述压纹处理压纹处纸张含水量为12wt％；所述带有凹凸纹路的压纹辊由山西运城制版有限公司雕刻加工完成，所述压纹底辊采用邵氏硬度为98a的橡胶辊，所述压纹处理的压纹线压力为84kn/m。

(g)二段烘缸干燥：将压纹处理后的纸张进行80℃的二段烘缸干燥，得到所述压纹双色艺术纸；

(h)表面施胶：使用质量浓度为4.5％的氧化变性淀粉对所述压纹双色艺术纸进行的涂覆；

(i)表面施胶后干燥：将表面施胶后的压纹双色艺术纸通过表面施胶后烘缸在105℃下干燥；

(j)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

图2为实施例1提供的浅黄色双色古陶纹纸的纹路图：由图2可以看出白色部分是纸页凸起部分，该部分为纹辊的低点，经压纹这部分纸页浆料未经挤压，纸页颜色为浅黄色，为纸页染色后的原色。纸页凸起部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为84.96，a值(红色相)为8.92，b值(黄色相)为26.31。如图2所示的纹理中黑色部分为经压纹辊压后纸页凹下部分，该部分为纹辊的高点，经压纹这部分纸页经受压辊压力后，纸页密度增加，颜色产生了明显变化，颜色较凸起部分变深，纸页凹下部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为82.71，a值(红色相)为9.56，b值(黄色相)为27.65。所述浅黄色双色古陶纹纸压纹后纸页凹下部分颜色变深，较未压凸起部分的亮度差△l为-2.25，说明纸页纹路凹下部分亮度变暗，纸页纹路凹下部分比凸起部分颜色的总色差△e为2.64，颜色有明显的变化。

实施例2

本实施例提供一种咖啡色双色皮纹纸，所述咖啡色双色皮纹纸的生产方法包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将占总浆量比30％的针叶木浆和占总浆量比70％的阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为35°sr的纸浆一；将质量比为1:1的废纸浆和蔗渣浆进行混合打浆处理，得到叩解度为38°sr的纸浆二；

(c)染色固色：将纸浆一与染料混合30min进行染色，再加入占总绝干纤维量的1.5％固色剂混合5min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的0.8％的pae湿强剂混合5min，得到染色固色后的纸浆一；

将纸浆二与染料混合30min进行染色，再加入占总绝干纤维量的1.5％固色剂混合5min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的0.8％的pae湿强剂，得到染色固色后的纸浆二；

所述染料为：占总绝干纤维量0.15％的蓝brl，占总绝干纤维量0.16％的大红4bs和占总绝干纤维量1.12％的橘黄2gl的混合物；

(d)浆料流送上网脱水：咖啡色双色皮纹纸生产采用四圆网纸机生产，将染色固色后的纸浆一和纸浆二分别流送上网，纸浆一由第一、第四网上网，纸浆二由第二、第三网上网，在流送管道中加入占总绝干纤维量的1.0％的中性施胶剂akd，浆料经由网部成型脱水后，各网的湿纸页压合到一起成为一张湿纸页，湿纸页进入压榨部进行压榨脱水；

(e)一段烘缸干燥：将压榨脱水后得到的湿纸张在80℃的一段烘缸干燥，得到含水量为25wt％的纸张；

(f)压纹处理：将一段烘缸干燥后得到的纸张在纸机内部进行压纹处理；

采用1760mm四圆网纸机生产，所述四圆网纸机的第一和第四圆网纸层(纸张的两外侧层)上纸浆一，定量各为30g/m²，所述四圆网纸机的第二和第四圆网纸层(纸张的两内侧层)上纸浆二，定量各40g/m²；所述纸机内部设置有压纹装置，所述压纹装置包括：传动系统、加压系统、带有凹凸纹路的压纹辊和压纹底辊；所述传动系统的速度与纸机车速相匹配，均为80m/min；所述压纹处理压纹处纸张含水量为25wt％；所述带有凹凸纹路的压纹辊由山西运城制版有限公司雕刻加工完成(图3为实施例2的压纹底辊的皮纹纹路图)，所述压纹底辊采用邵氏硬度为98a的橡胶辊，所述压纹处理的压纹线压力为56kn/m。

(g)二段烘缸干燥：将压纹处理后的纸张进行100℃的二段烘缸干燥，得到所述压纹双色艺术纸；

(h)表面施胶：使用质量浓度为4.0％的氧化变性淀粉对所述压纹双色艺术纸进行的涂覆；

(i)表面施胶后干燥：将表面施胶后的压纹双色艺术纸在105℃下干燥；

(j)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

图3为实施例2提供的咖啡色双色皮纹纸的纹路图；由图3可以看出白色部分是纸页凸起部分，该部分为纹辊的低点，经压纹这部分纸页浆料未经挤压，纸页颜色为咖啡色，为纸页染色后的原色，纸页凸起部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为60.08，a值(红色相)为13.44，b值(黄色相)为26.12。黑色部分为经压纹辊压后纸页凹下部分，这部分纸页经受压辊压力后，纸页密度增加，颜色产生了明显变化，颜色较凸起部分变深，颜色为深咖啡色。纸页凹下部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为53.09，a值(红色相)为12.87，b值(黄色相)为24.41。咖啡色双色皮纹纸压纹后纸页凹下部分颜色变深，较纸页凸起部分的亮度差△l为-6.99，说明纸页纹路凹下部分亮度变暗，纸页纹路凹下部分比凸起部分颜色的总色差△e为7.22，颜色有明显的变化。

实施例3

本实施例提供一种红色双色古朴纹纸，所述红色双色古朴纹纸的生产方法包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将占总浆量比40％的针叶木浆和占总浆量比60％的阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为32osr的纸浆；

(c)染色固色：先将纸浆与染料混合30min进行染色，再加入占总绝干纤维量的2.0％固色剂混合5min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的1.0％的pae湿强剂；

所述染料为：占总绝干纤维量的1.25％的大红4bs、占总绝干纤维量的0.25％的蓝brl和占总绝干纤维量的0.22％的黄dy-pg的混合物；

(d)浆料流送上网脱水：将染色固色后的纸浆流送上网，在流送管道中加入占总绝干纤维量的1.2％的中性施胶剂akd，经由网部成型脱水后，成为湿纸，湿纸进入压榨部压榨进一步脱水，得到湿纸张；

(e)一段烘缸干燥：将脱水后得到的湿纸张进行60℃的一段烘缸干燥，得到含水量为42wt％的纸张；

(f)压纹处理：将一段烘缸干燥后得到的纸张在纸机内部进行压纹处理；

采用1575mm的单网长网纸机生产，所述纸机内部设置有压纹装置，所述压纹装置包括：传动系统、加压系统、带有凹凸纹路的压纹辊和压纹底辊；所述传动系统的速度与纸机车速相匹配，均为100m/min；所述压纹处理压纹处纸张含水量为42wt％；所述带有凹凸纹路的压纹辊由山西运城制版有限公司雕刻加工完成，所述压纹底辊采用邵氏硬度为102a的聚氨酯辊，所述压纹处理的压纹线压力为32kn/m。

(g)二段烘缸干燥：将压纹处理后的纸张进行80℃的二段烘缸干燥，得到所述压纹双色艺术纸；

(h)表面施胶：使用质量浓度为3.0％的氧化变性淀粉对所述压纹双色艺术纸进行的涂覆；

(i)干燥：将表面施胶后的压纹双色艺术纸经施胶后烘缸在105℃下干燥；

(j)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

图4为实施例3提供的红色双色古朴纹纸的纹路图：由图4白色部分是纸页凸起部分，该部分为纹辊的低点，经压纹这部分纸页浆料未经挤压，纸页颜色为浅红色，为纸页染色后的原色。纸页凸起部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为37.83，a值(红色相)为34.21，b值(黄色相)为11.53。黑色部分为经压纹辊压后纸页凹下部分，颜色较凸起部分深，为深红色，为压后颜色加深的颜色。纸页凹下部分颜色色相的l,a,b值分别是l值(亮度)为32.51，a值(红色相)为31.78，b值(黄色相)为10.69。90g/m2红色双色古朴纹纸压纹后纸页凹下部分颜色变深，较纸页凸起部分的亮度差△l为-5.32，说明纸页纹路凹下部分亮度变暗，纸页纹路凹下部分比凸起部分颜色的总色差△e为5.91，颜色有明显的变化。

实施例4

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法中，固色剂的添加量占总绝干纤维量的0.08％，其他步骤与实施例1相同。

实施例5

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法中，固色剂的添加量占总绝干纤维量的0.05％，其他步骤与实施例1相同。

实施例6

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法中，所述一段烘缸干燥后得到含水量为10wt％的纸页(压纹处纸页的含水量为10wt％)，其他步骤与实施例1相同。

实施例7

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法中，所述一段烘缸干燥后得到含水量为45wt％的纸页(压纹处纸页的含水量为45wt％)，其他步骤与实施例1相同。该实施例水量过高，形成废纸无法进行后续测试。

实施例8

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述压纹处理的压纹线压力为25kn/m，其他步骤与实施例1相同。

实施例9

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述压纹处理的压纹线压力为95kn/m，其他步骤与实施例1相同。该实施例压纹线压力过高，形成废纸无法进行后续测试。

实施例10

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述压纹底辊的橡胶辊的邵氏硬度为90a，其他步骤与实施例1相同。

实施例11

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述压纹底辊的橡胶辊的邵氏硬度为85a，其他步骤与实施例1相同。

实施例12

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述针叶木浆和阔叶木浆的质量比为1:5(纸浆的总量与实施例1相同)，其他步骤与实施例1相同。阔叶木浆过多，虽然对纸页的染色、固色以及压纹变色不会造成变化，纸页的强度变差，在生产过程中容易造成纸机断头。

实施例13

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述针叶木浆和阔叶木浆的质量比为5:1(纸浆的总量与实施例1相同)，其他步骤与实施例1相同。针叶木浆用量过多，虽然不影响纸页的染色、固色及压纹变色，但纸页的匀度变差。

实施例14

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述纸浆的叩解度为25°sr，其他步骤与实施例1相同。叩解度过低纸浆滤水快，造成纸页的匀度差。

实施例15

本实施例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述纸浆的叩解度为45°sr，其他步骤与实施例1相同。叩解度过高纸浆滤水慢，浆料脱水差，造成生产障碍。

对比例1

本对比例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，所述浅黄色双色古陶纹纸的制备方法是采用机外压纹的方式，其包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将质量比为3.5:6.5的针叶木浆和阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为35°sr的纸浆；

(c)染色固色：先将纸浆与染料混合30min进行染色，再加入占总绝干纤维量的0.1％固色剂混合5min进行固色，最后再加入占总绝干纤维量的0.8％的pae湿强剂混合5min；

所述染料为：占总绝干纤维量的0.062％的黑g、占总绝干纤维量的0.083％的大红4bs和占总绝干纤维量的0.36％的黄rl的混合物；

(d)浆料流送上网成形脱水：将染色固色后的纸浆流送上网，在流送管道加入占总绝干纤维量的1.0％的中性施胶剂akd，浆料经由网部成型脱水后，成为湿纸，湿纸进入压榨部压榨进一步脱水，得到湿纸张；

(e)表面施胶前烘缸干燥：将脱水后得到的湿纸张进行100℃的烘缸干燥，得到含水量为5.0wt％的纸张；

(f)表面施胶：使用质量浓度为4.5％的氧化变性淀粉对所述压纹双色艺术纸进行的涂覆；

(g)表面施胶后干燥：将表面施胶后的压纹双色艺术纸经表面施胶后烘缸在105℃下干燥；

(h)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

说明：对比例1为机外压纹方式，对于机外压纹的方式，是在纸机内生产出彩色纸页，然后去压纹机压纹，压纹机为单独存在的设备，不在纸机内。纸机生产淡黄色彩色纸时在干燥过程只有表面施胶前干燥、表面施胶和表面施胶后干燥，就不存在一段烘缸干燥和二段烘缸干燥。

对比例2

本对比例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，所述浅黄色双色古陶纹纸的制备方法是在纸机上生产出白色的未经施胶的原纸，经过机外浸渍染色的方法对纸张进行染色，然后进行压纹；其包括以下步骤：

(a)浆料的碎解：将针叶木浆和阔叶木浆的浆板置于碎浆机中进行碎解；

(b)打浆：将质量比为3.5:6.5的针叶木浆和阔叶木浆进行混合打浆处理，得到叩解度为35°sr的纸浆，再加入占总绝干纤维量的0.8％的pae湿强剂混合5min；

(b)浆料流送上网成形脱水：将打浆得到的的纸浆流送上网，在流送管道中加入占总绝干纤维量的1.0％的中性施胶剂akd，浆料经由网部成型脱水后，成为湿纸，湿纸进入压榨部压榨进一步脱水，得到湿纸张；

(c)烘缸干燥：将脱水后得到的湿纸张通过烘缸进行干燥，得到含水量为5wt％的白色纸张；

(d)染色：将所述纸机生产的不施胶的原纸，在浸渍机进行浸渍染色；

所述染料为：占总绝干纤维量的0.062％的黑g、占总绝干纤维量的0.083％的大红4bs和占总绝干纤维量的0.36％的黄rl的混合物；将上述染料在水中溶解，倒入浸渍槽内，进行浸渍染色，得到浅黄色的单色的染色纸；

(e)压纹处理：将浸渍染色后的浅黄色纸张，采用压纹机进行机外压纹处理；

(f)卷取：将干燥后的压纹双色艺术纸卷取得到成品。

说明：对比例2为机外浸渍染色方式，对于机外浸渍染色的方式，是在纸机内生产出未施胶的白色原纸，因此在纸张生产时不能加施胶剂akd，白色的原纸经过浸渍机进行浸渍染色，然后去压纹机压纹，浸渍染色和压纹机都为在纸机外单独存在的设备，不在纸机内。纸机生产白色原纸时在干燥过程只有一段干燥，不存在一段干燥和二段干燥。为保证浸渍染色颜色能进入到纸页内，既不能进行akd施胶，也不能表面施胶。

对比例3

本对比例提供一种浅黄色双色古陶纹纸，与实施例1的区别仅在于，所述浅黄色双色古陶纹纸的生产方法中，不进行一段烘缸干燥处理，压榨脱水后直接进行压纹处理，其他步骤与实施例1相同。该实施例会因压纹时水分过高形成废纸，导致无法进行后续工序并加以测试。

对上述实施例1-6、8、10-11提供的纸页和对比例1-2提供的纸页凸起部分和纸页凹下部分进行色相测试，纸页凹下部分颜色较凸起部分的亮度差△l，纸页凹下部分颜色较凸起部分的总色差△e，测试仪器为杭州纸邦自动化技术有限公司生产的zb-a色度仪，具体测试结果如表1所示：

表1

由上述测试数据可知，本发明所述方法生产得到的压纹双色艺术纸会形成凹凸纹理，凹下部分纸页为深色，凸起部分为浅色，凹凸纹理颜色差距明显，纸页凹下部分颜色较凸起部分的亮度差△l高达-2以下，纸页凹下部分颜色较凸起部分的总色差△e高达2.5以上。本发明所述压纹双色艺术纸的生产方法解决了传统的机外压纹存在的缺陷，将需要印刷后对位压纹才能形成的双色压纹艺术纸在机内通过控制纸页的染色及压纹工艺，在纸机内一次形成，使纸页表面出现颜色深浅变化、纹路深浅变化的艺术效果。

由实施例1和实施例4、5的对比可知，固色剂用量过少，染料在纸页脱水时，随水流失严重。从纸页经压纹后凹下部分与纸页凸起部分的亮度差和颜色的总色差看，颜色变化很小，没有明显的压变效果。

实施例1和实施例6的对比可知，压纹处纸页的水含量过低，即纸页过干，从纸页经压纹后凹下部分与纸页凸起部分的亮度差和颜色的总色差看，颜色变化很小，没有明显的压变效果。所以当压纹处纸页的水分过低时会造成压纹部分的颜色变化不明显。实施例1和实施例7的对比可知，压纹处纸页的水含量过高，纸页经受压力时，过多的水分无处排出，会造成纸页局部压溃，形成纸病，造成废纸，因此压纹时要控制压纹水分不能过高。

实施例1和实施例8的对比可知，当压纹压力过低时，纸页压纹纹路浅。所以当压纹压力过低时会造成压纹部分的颜色变化不明显，纹路不清晰。从纸页经压纹后凹下部分与纸页凸起部分的亮度差和颜色的总色差看，颜色变化很小，没有明显的压变效果。实施例1和实施例9的对比可知，当压纹压力过高时，当压纹处的压力过高(压力过高纸页压溃)，湿纸页经受不住过大的压力，从而造成纸页局部压馈，形成纸病，造成废纸，因此压纹时要控制压纹压力不能过高。

实施例1和实施例10、11的对比可知，从纸页经压纹后凹下部分与纸页凸起部分的亮度差和颜色的总色差看，颜色变化很小，没有明显的压变效果。并且因为压纹底辊硬度低，会抵消一部分压辊压力，造成纸页压纹纹路浅。所以当压纹底辊硬度低时会造成压纹部分的颜色变化不明显，纹路不清晰。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明所述压纹双色艺术纸的生产方法，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。