专利名称：安全玻璃新的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种安全玻璃新的制造方法，主要是以聚氨酯(PU)、亚克力(Acrylic)及环氧树脂等原料混合制成透明胶合片后，使胶合片夹置于每一强化玻璃与PC或PET材料的叠合夹层间，将此置入真空高压锅炉内作递增加压，再递减降压后取出，即制成安全玻璃。
安全玻璃是一种广泛应用于汽车车窗或居家窗户的材料，藉其结构的强化处理，使之具有防弹、防爆特性等安全效能，以维护人身或财产的安全，其中又以汽车车窗为安全玻璃主要应用对象与市场。
传统安全玻璃的制造，主要是以数层强化玻璃叠置粘合组成。藉数层玻璃的强化结构的累加与互补，进而能提高整体的结构强度，达到防弹、防爆的效能。但从结构组合形态来看，采用数层强化玻璃叠置的结构，无形之间便造成重量的增加，而由于它是以汽车车窗的应用为主，又一般汽车车窗启闭机构仅是针对一般玻璃而设计，因此其重量的增加便对用以开闭车窗的机构形成极大的负荷，甚至造成车窗无法正常升降开闭，而必须另行设计适用机构，不但形成改装的麻烦与费用外，其所能开启的幅度仍有限制，导致一般人对于汽车车窗改装安全玻璃的兴趣并不高，甚或视之为畏途，严重影响安全玻璃的市场拓展，实在相当可惜。
为改善传统安全玻璃完全由强化玻璃叠合所产生的重量问题，有人向减少层数及以其它材质取代部分强化玻璃等方向进行改进，进而发展出以强化玻璃搭配聚碳酸酯(PC)或聚酯(PET)材料叠置组成的安全玻璃。利用PC或PET材料的透明性取代内层的强化玻璃，并藉材质的韧性及弹性而可适度提高整体的耐冲击性。尤其该等PC或PET材料的重量轻，对于减轻安全玻璃的整体重量将有明显帮助，因此此种复合材料的安全玻璃就逐渐成为市场主流。
但就此类以强化玻璃搭配PC或PET材料组成的复合材质式安全玻璃来看，虽具有减轻安全玻璃整体重量的优点，然而此二种材料却存在有不可忽视的共同缺点，即其材质的耐磨性相当差，故在车窗的反覆升降开闭动作间与压条的摩擦，或者擦拭车窗时的尘粒摩擦，均很容易造成其表面刮痕的产生，而此等刮痕对其透视性而言，将有极大的影响。从而为保护该PC或PET层以防止刮痕产生，通常采用夹覆式结构制造，将PC或PET材料夹置在两层强化玻璃间以构成安全玻璃结构，这样在适度减轻重量及保有耐冲击性的优点外，还能兼有防止刮痕保持较佳透视性。
然而，此种安全玻璃却又面临另一严重问题，即在将强化玻璃与PC或PET材料结合成一体时，必须藉粘稠度较高的粘胶加以胶合，而此种粘胶因具有较高的粘稠度，本身的透视性就差，加上不易涂匀，在胶合干固后，难免影响其透视性，尤其在多层粘胶的累加结果下，其整体的透视性更差，不但造成视线不清与不适外，更有碍于行车安全，实有待加以解决改善。
由此看来，即如何在强化玻璃与PC或PET材料叠置结合上取得最佳的透视性，已成为目前极待解决的重要课题。
为此，本发明目的是提供一种安全玻璃新的制造方法，它主要是以聚氨酯(PU)，亚克力(甲基丙烯酸或甲基丙烯酸甲酯)及环氧树脂等原料混合制成透明胶合片后，使胶合片夹置于每一强化玻璃与PC或PET材料的叠合夹层间，将此置入真空高压锅炉内作递增加压，再递减降压后取出，即制成牢固结合成一体的安全玻璃。由于利用高压作用及胶合片材质特性能获得牢固的结合力及高透视性的清晰度。
图1是本发明制造方法的胶合片制造流程示意图。
图2是本发明制造方法的安全玻璃制造流程示意图。
图3是本发明安全玻璃实施例的结构示意图。
附图的符号说明10-强化玻璃 20-PC材料(或PET材料)30-胶合片本发明是提供一种安全玻璃新的制造方法，特别是以独创的胶合片配合真空加压技术完成强化玻璃与PC或PET材料的结构，以此在得到抗外力破坏的安全效能外，更能大幅提高其整体透视清晰度。
本发明安全玻璃的制造方法，主要以聚氨酯，甲基丙烯酸(或甲基丙烯酸甲酯)及环氧树脂等原料混合制成的透明胶合片作为强化玻璃与PC或PET材料的结合介质，再经真空加压技术而使之结合成一体，制造成安全玻璃。
胶合片的组成成份是采用PU原料30～50％，亚克力原料30～50％及环氧树脂10～20％，经加温混合制成，其制造流程示意图由图1所示，包含以下步骤(1)将固状的PU原料与亚克力原料分别加热至呈液体状，其中PU原料的加热温度约为95～120℃，而亚克力原料的加热温度约为120～150℃；(2)在持续加温下，将呈液体状的PU原料与亚克力原料混合，并慢速搅拌，使之呈透明溶液状，搅拌时间约为15分钟，慢速搅拌的目的是为避免气泡产生；
(3)使该等透明混合液降温至50℃后，加入环氧树脂并在50℃下继续慢速搅拌，使之呈现清澈状态，搅拌时间约为20分钟；(4)使清澈的透明混合液冷却至室温形成软性固态，再经辗压机辗压成适当厚度的片状，其厚度可视需要而定；(5)令片状材经自然风干即形成胶合片，于胶合片上、下面覆加离心纸，卷成圆筒状备用。
由图2、3所示，安全玻璃的制造是，依所需规格选择适当层数，将强化玻璃10及PC材料或PET材料20进行叠合，并使胶合片30夹置于其每一夹层间，其步骤如下(1)将PC或PET材料夹置在两片强化玻璃间，同时在其夹层间夹置胶合片，使之叠置成安全玻璃结构雏体。
(2)将叠合的安全玻璃结构雏体置入真空高压锅炉内进行递增加压作业，其加压压力大致为8～14kg/cm2，加压时间约4小时；(3)再进行递减降压作业，约40分钟后即可取出牢固结合成一体的安全玻璃。
经由本发明方法制造的安全玻璃，因它是以独特配制的透明胶合片为强化玻璃与PC或PET材料的胶合介面，因其本身已具有极佳的透视性，加上利用真空加压技术，使胶合片与强化玻璃及PC或PET材料取得极为平整而牢固的效果，并可维持良好的透视清晰度。经实际试验证实若玻璃的透视性为92度，PC板的透视性为87度，则经由胶合片加以结合后，其透视性仍能达到82～85度。因此本发明制造的安全玻璃不但具有抗外力破坏的安全效能，还能大幅提高整体透视清晰度，使之克服了已有技术中粘胶胶合制法所产生的透视性不佳的问题。本发明制造方法是为一优异突出的创新技术，具有极佳的产业利用价值。
本发明通过以下的实施例作进一步说明实施例1 安全玻璃的制造方法a.胶合片的制造将50kg PU于95℃和30kg甲基丙烯酸于150℃分槽加热至呈液体状，在持续加温下将两者混合并慢速搅拌，使之呈透明溶液状，搅拌时间约为15分钟。将该透明混合液降温至50℃后，再加入20kg环氧树脂，并在50℃下继续慢速搅拌，搅拌时间约为20分钟，使之呈清澈透明液状，再使其冷却至室温形成软性固态，再经辗压机辗压成适当厚度的片状，该片状材经自然风干即成胶合片，于胶合片上、下面覆加离心纸后，卷成圆筒状备用。
b.安全玻璃的制造如图3所示，将PU(或PET)材料夹置在两片强化玻璃间，同时在其夹层间夹置胶合片，使之叠置成安全玻璃结构雏体，然后置入真空高压锅炉内进行递增加压作业，压力为8kg/cm2，加压时间约4小时，接着进行递减降压作业，约40分钟后即可取出牢固结合成一体的安全玻璃。
实施例2 安全玻璃的制造方法a.胶合片的制造将40kg PU于120℃和50kg甲基丙烯酸甲酯于120℃分槽加热至呈液体状，然后加入10kg环氧树脂，其余操作步骤同实施例1。
b.安全玻璃的制造递增加压作业的压力为14kg/cm2，其余操作步骤同实施例1。
权利要求
1.一种安全玻璃的制造方法，是以强化玻璃与PC或PET叠合组成，在每一叠合夹层间藉胶合结合，其特征在于所述胶合结合是以聚氨酯(PU)，亚克力(甲基丙烯酸或甲基丙烯酸甲酯)及环氧树脂为原料经加温混合制成的透明胶合片作为强化玻璃与PC或PET材料的结合介质，再经真空加压技术使之结合成一体，制造成安全玻璃，其中(一)胶合片的制造步骤(1)将固状的PU原料与亚克力原料分别加热至呈液体状；(2)将呈液体状的PU原料与亚克力原料混合搅拌，使之呈透明溶液状；(3)将该透明溶液降温后，加入环氧树脂搅拌混合，使之呈现清澈状态；(4)使清澈的透明溶液冷却至室温形成软性固态，再经辗压机轻压成片状；(5)令片状材经自然风干即形成胶合片。(二)安全玻璃的制造步骤(1)将PC或PET材料夹置在两片强化玻璃间，同时在其夹层间夹置胶合片，使之叠置成安全玻璃结合雏体；(2)将叠合的安全玻璃结构雏体置入真空高压锅炉内进行递增加压作业；(3)再进行递减降压作业后，即可取出结合成一体的安全玻璃。
2.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于所述胶合片的组成成份，是采用PU原料30～50％，亚克力原料30～50％及环氧树脂10～20％。
3.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于在制造胶合片中，PU原料的加热温度为95～120℃，亚克力原料的加热温度为120～150℃，分别加热到呈液体状。
4.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于在制造胶合片中，液状的PU原料与亚克力原料在持续加温下搅拌混合，时间为15分钟。
5.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于在制造胶合片中，PU原料与亚克力原料混合成的透明溶液降温至50℃后，加入环氧树脂，并在50℃下继续搅抖20分钟。
6.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于在安全玻璃的递增加压作业中，加压压力为8～14kg/cm2，加压时间为4小时。
7.根据权利要求1所述安全玻璃的制造方法，其特征在于所述安全玻璃的递减降压作业时间为40分钟。
全文摘要
一各安全玻璃新的制造方法,是先将聚氨酯,甲基丙烯酸(或甲基丙烯酸甲酯)及环氧树脂原料混合制成透明胶合片,然后依所需安全玻璃规格,选用数层强化玻璃及PC或PET材料进行叠合并将胶合片夹置于每一夹层间,并置入真空高压锅炉内作递增加压,再递减降压后取出,即制成本发明的安全玻璃。由于利用高压作用及胶合片材质特性能获得牢固的结合力及高透视性清晰度。
文档编号B32B7/10GK1242297SQ98110958
公开日2000年1月26日 申请日期1998年7月16日 优先权日1998年7月16日
发明者梅岗 申请人:梅岗