渐变色壳体的制作方法、渐变色壳体以及电子设备与流程

本申请涉及电子设备技术领域，特别是涉及一种渐变色壳体的制作方法、渐变色壳体以及电子设备。

背景技术：

现阶段，手机、平板电脑、智能手表等电子设备的渐变色壳体，在同质化严重以及审美疲劳的原因下，单一颜色的表面效果已无法满足消费者对电子设备的外观效果多变的需求，用户也开始追求渐变色壳体表面更丰富多样的外观效果。

技术实现要素：

本申请旨在解决现有技术中喷墨印刷形成的墨点呈点式分布，渐变色壳体图案具有颗粒感的技术问题。为此，本申请提出一种渐变色壳体的制作方法、渐变色壳体以及电子设备，能够实现渐变色壳体图像无颗粒感的技术效果，同时，使渐变色壳体图案的渐变色效果和纹理效果更好。

本申请提出一种渐变色壳体的制作方法，该方法包括：提供基材，基材包括相对设置的第一表面和第二表面；根据预定设计，通过喷墨印刷将油墨多次喷涂于第一表面；将喷墨印刷完成后的基材静置预设时间后，对油墨进行固化以形成渐变层；在渐变层背向第一表面的一侧依次设置纹理层、光学膜层以及底色层，以得到初级壳体。

本申请提出一种渐变色壳体，采用如前述的渐变色壳体的制作方法制成，该渐变色壳体包括：基材，基材包括相对设置的第一表面和第二表面；依次层叠设置在第一表面上的渐变层、纹理层、光学膜层以及底色层；其中，渐变层为多个连续分布的墨点组成的连续介质。

本申请提出一种电子设备，该电子设备包括：渐变色壳体，渐变色壳体为如前述的渐变色壳体；显示屏组件，显示屏组件与渐变色壳体相连，显示屏组件与渐变色壳体之间限定出安装空间；以及主板，主板设在安装空间内且与显示屏组件电连接。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，由于本申请在喷墨印刷过程中并不进行固化，油墨的静置时间内油墨相互融合，再对油墨进行固化以形成渐变层，由于渐变层的油墨呈连续分布且油墨的多个墨点之间不存在间隙，因此能够实现渐变色壳体图像无颗粒感的外观效果。进一步地，本申请利用渐变层和底色层保证了渐变色壳体的不透明度，并通过将光学膜层与渐变层、底色层结合，解决了单纯的光学膜层颜色变化范围大的问题，使渐变色壳体图案的渐变色效果和纹理效果更好。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本申请渐变色壳体的制作方法一实施例的流程示意图；

图2是图1中步骤s102的流程示意图；

图3是本申请渐变色壳体的制作方法另一实施例的流程示意图；

图4是本申请渐变色壳体的制作方法又一实施例的流程示意图；

图5是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图；

图6是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图；

图7是图1中步骤s104的流程示意图；

图8是图7中步骤s141的流程示意图；

图9是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图；

图10是本申请渐变色壳体一实施例的结构示意图；

图11是本申请渐变色壳体另一实施例的结构示意图；

图12是本申请渐变色壳体又一实施例的结构示意图；

图13是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图；

图14是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图；

图15是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图；

图16是本申请电子设备一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

现有技术中通常采用随机uv固化方案导致油墨墨点的非连续性分布，油墨墨点与油墨墨点间由不规律的空隙构成；当光线经喷墨打印层、纹理层由镀膜层反射，再经纹理层回来时，由于喷墨打印层存在空隙，经过空隙的光线会比经过墨层的光线更强，使得空隙变得明显，形成肉眼可见的颗粒点。

为解决现有技术的缺陷，本申请提出一种渐变色壳体的制作方法。请参阅图1，图1是本申请渐变色壳体的制作方法一实施例的流程示意图，该方法包括以下步骤：

s101：提供基材。

上述实施例中，基材为pmma板、pc板、pet板或pmma/pc复合板。基材的厚度为0.1毫米～1.5毫米，例如0.1毫米、0.5毫米、1毫米、1.5毫米，可根据需要选择厚度。基材可以包括但不限于2d、2.5d、3d基材。

基材为透明基材，基材的材料可以采用pet(polyethyleneterephthalate，即聚对苯二甲酸乙二醇酯，简称pet)、pmma(polymethylmethacrylate，即聚甲基丙烯酸甲酯，简称pmma)、pc(polycarbonate，即聚碳酸酯，简称pc)或pmma/pc复合材料。

pmma和pc通过粘接的方式复合，pmma和也可以通过共挤复合的方式进行复合。其中，pmma/pc复合板的厚度比例为：pc层10％－90％；pmma层90％－10％。将韧性好的pc作为内侧层，可以提高渐变色壳体的韧性、抗撕裂强度；而将pmma设置于外侧层，可以充分利用其优异的硬度，提高渐变色壳体的抗外击性能。

其中，基材包括相对设置的第一表面和第二表面。

s102：根据预定设计，通过喷墨印刷将油墨多次喷涂于第一表面。

具体地，通过喷墨印刷将油墨多次喷涂于第一表面以形成渐变色的待固化油墨层。其中，喷墨印刷可以包括以下方案：

请参阅图2，图2是图1中步骤s102的流程示意图，方案1的步骤具体如下：

s121：设定第一表面上的待喷涂区域。

其中，待喷涂区域至少包括相邻的第一待喷涂区域、第二待喷涂区域。

s122：将油墨喷涂于第一待喷涂区域、第二待喷涂区域。

s123：将油墨喷涂于第二待喷涂区域进行喷涂。

可以理解的是，在经过方案一的多次喷涂后，第一待喷涂区域为油墨的色料粒子分布最稀疏的区域，第二待喷涂区域为油墨的色料粒子分布最密集的区域，通过油墨的色料粒子的疏密分布形成渐变的待固化的油墨层。

不同于方案1，方案2为：喷涂步骤包括第一喷涂、第二喷涂和第三喷涂，其中，第一喷涂为对第一待喷涂区域进行喷涂，第二喷涂为对第二待喷涂区域进行喷涂，第三喷涂为对第三待喷涂区域进行喷涂，第一喷涂、第二喷涂和第三喷涂的色料粒子的颜色不同，例如，第一喷涂的色料粒子为白色，第二喷涂的色料粒子为蓝色，第三喷涂的色料粒子为紫色，可以实现从白色到紫色的渐变效果。可以理解的是，在经过方案二对不同待喷涂区域的分别喷涂后，通过调节第一喷涂、第二喷涂和第三喷涂的色料粒子的颜色形成渐变的待固化的油墨层。

s103：将喷墨印刷完成后的基材静置预设时间后，对油墨进行固化以形成渐变层。

具体地，方案一中第一待喷涂区域、第二待喷涂区域、第三待喷涂区域的油墨厚度均不相同，而在静置预设时间时，各个待喷涂区域的油墨厚度较为一致，预设时间可以为2-5分钟，例如2分钟、3分钟、4分钟、5分钟，具体根据油墨厚度、材料进行设置，在此不做限定。

油墨相互融合后，由于渐变层的油墨呈连续分布且油墨的多个墨点之间不存在间隙，因此能够实现渐变色壳体图像无颗粒感的外观效果。

s104：在渐变层背向第一表面的一侧依次设置纹理层、光学膜层以及底色层，以得到初级壳体。

具体地，纹理层的厚度可以为5～20微米，例如5微米、10微米、15微米、20微米。由此，可以使得渐变色壳体具有较好的纹理效果，且可以使得渐变色壳体的整体厚度较小。可选地，纹理层可以采用uv转印工艺形成在渐变层上，纹理层可以由无色的uv油墨形成，纹理层也可以由带有颜色的uv油墨形成。在纹理层由带有颜色的uv油墨形成时，纹理层具有可以使得渐变色壳体具有纹理效果，同时也可以使得渐变色壳体具有颜色效果。纹理层可以为单层，也可以为多层。

光学膜层可以为铟的氧化物层、锡的氧化物层或者铟锡氧化物层。例如，铟的氧化物层可以是三氧化二铟层，锡的氧化物层可以是二氧化锡层，铟锡氧化物层可以是氧化铟锡层。值得注意的是，在光学膜层采用铟的氧化物层、锡的氧化物层、或者二者的层叠结构时，再结合采用深色的底色层可以同时实现表面的釉质感和细腻的光学纹理效果，且在不同角度可有不同的视觉效果，用户体验好。

底色层的颜色不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择，例如可以包括但不限于红、橙、黄、绿、青、蓝、紫等。由此，可以选择任意不同的颜色，以满足不同用户的使用需求。

区别于现有技术的情况，本申请在喷墨印刷过程中并不进行固化，油墨的静置时间内油墨相互融合，再对油墨进行固化以形成渐变层，由于渐变层的油墨呈连续分布且油墨的多个墨点之间不存在间隙，因此能够实现渐变色壳体图像无颗粒感的外观效果。进一步地，本申请利用渐变层和底色层保证了渐变色壳体的不透明度，并通过将光学膜层与渐变层、底色层结合，解决了单纯的光学膜层颜色变化范围大的问题，使渐变色壳体图案的渐变色效果和纹理效果更好。

上述实施例中，油墨为uv油墨或慢干型油墨。

具体地，油墨为uv油墨时，在uv灯照射下uv油墨可以快速固化，其中，uv油墨不含有溶剂，不会对色料粒子侵蚀，使渐变层的寿命更长。

油墨为慢干型油墨时，慢干型油墨包括慢干型有机溶剂，慢干型有机溶剂可以为异佛尔酮、白电油、丙二醇甲醚醋酸酯等，以便于油墨相互融合，在静置预设时间后，可以通过加热干燥的方法固化慢干型油墨。

上述实施例中，油墨包括流平助剂。

具体地，流平助剂是在动态或者静态条件下，能够降低油墨的表面张力，增加润湿性能，提高流平效果的助剂。适量的流平助剂的添加则可以促使油墨相互融合，形成一个较平整、光滑、均匀的渐变层。

请参阅图3，图3是本申请渐变色壳体的制作方法另一实施例的流程示意图，在一实施例中，在上述基材为pmma/pc复合板时，基材包括叠置的pmma层和pc层，pc层的远离pmma层的表面构成第一表面，pmma层的远离pc层的表面构成第二表面。此时，步骤s104之后，该方法还包括以下步骤：

s105：将初级壳体弯曲成型。

具体地，步骤s104制得的初级壳体弯曲成型。且初级壳体弯曲成型之后，初级壳体具有内凹表面及与内凹表面相对的外凸表面。渐变层、纹理层、光学膜层以及底色层均位于内凹表面上。

在其中一个实施例中，将初级壳体弯曲成型的方法可以为高压成型。高压成型是指在大于14公斤/厘米，约合1.4×10帕的压力下将原料加工成型的一种工艺。高压成型的工艺参数包括：成型模具的温度为90℃～150℃，加热板的温度为150℃～300℃，充气压力为10bar～30bar，成型时间为60秒～150秒。其中，成型模具的温度、加热板的温度需合适且相互搭配，若温度过高，初级壳体的表面(特别是外凸表面)易褶皱起泡，若温度过低，会导致初级壳体开裂，特别是外凸表面的弧形部分。

在另一个实施例中，将初级壳体弯曲成型的方法为热压成型，热压成型的步骤包括：先将初级壳体置于下模中，在加热板的温度为250℃～380℃的条件下加热15秒～30秒，且下模温为90℃～140℃；然后将上模与下模合模，并保压10秒～30秒，上模温为90℃～130℃。其中，加热板的温度、上模的温度以及下模的温度需合适且相互搭配，若温度过高初级壳体易褶皱起泡(特别是外凸表面)，若温度过低，会导致初级壳体开裂，特别是外凸表面的弧形部分。

s106：对第二表面进行淋涂，使第二表面吸附一层待uv固化的加硬液。

s107：对淋涂后的第二表面进行uv固化处理，以在第二表面上形成硬化层，以得到中级壳体。

具体地，在基材的第二表面上淋涂硬化液，然后在60℃～90℃下(例如60℃、70℃、80℃、90℃)，烘烤3分钟～10分钟(例如烘烤3分钟、5分钟、7分钟、10分钟)，然后经紫外光照射以固化，得到硬化层。

在其中一个实施例中，按重量份数计，加硬液包括：紫外光固化剂1.0份和稀释剂0.8～1.2份。紫外光固化剂可以为聚氨酯丙烯酸酯添加有机硅树脂和全氟聚醚丙烯酸酯，例如ppg公司的型号为304的硬化液；固化能量400mj/cm²～1200mj/cm²，例如400mj/cm²、500mj/cm²、700mj/cm²、1200mj/cm²。

可以理解，硬化液不限于为上述物质，可以为本领域常用的硬化液。上述硬化液制备得到的硬化层具有较好的耐磨性能和较好的抗划伤性能。

请参阅图4，图4是本申请渐变色壳体的制作方法又一实施例的流程示意图，进一步地，在步骤s107之后，该方法还包括：

s108：通过cnc工艺对包含硬化层的中级壳体进行切割、抛光处理，以得到渐变色壳体。

具体地，首先对包含硬化层的中级壳体进行cnc加工处理，以便使壳体具有弧形边缘，然后基于目标形状对具有弧形边缘的壳体进行成型处理，以便得到渐变色壳体。

由此，可以简便地使制备的渐变色壳体具有目标形状和弧形边缘。根据本申请的实施例，进行成型处理的具体方式不受特别限制，只需满足得到所需形状的渐变色壳体即可。

例如，成型处理可以是通过热压成型或者cnc外形处理而实现的。根据本申请的具体实施例，可以是先对形成有中级壳体进行cnc加工处理，使其具有弧形边缘，实现2.5d的外观效果，然后再对具有弧形边缘的中级壳体进行热压处理，使中级壳体朝向硬化层一侧的表面具有弧形结构，由此制备的渐变色壳体具有3d的外观效果。

热压成型可以采用高压成型机台成型，分为装载板材、ir烘烤软化板材、合模、充高压气体、保压、开模取出产品等步骤。其中ir烘烤(红外线烘烤)的烘烤温度为300-500℃、时长15-30秒，保压时模温为130-140℃、气压为60-70kg，时长10-15秒。优选地，ir烘烤的烘烤温度为400℃、时长30秒，保压时模温为135℃、气压为70kg，时长15秒。

根据本申请的实施例，通过cnc加工处理以及成型处理得到的渐变色壳体的形状不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择。例如，可以得到四曲面结构和3d视觉效果的渐变色壳体，并适用于作为电子设备的外壳。

为了进一步提升该方法制备的渐变色壳体的性能，可以在进行cnc加工处理形成弧形边缘后，进行超声波清洗处理以及表面强化处理，进一步强化形成的弧形边缘。此外，在进行成型处理后，还可以对制备的渐变色壳体进行全检，以便得到质量优异，性能良好的渐变色壳体。

根据本申请的实施例，利用该方法最终制备得到的渐变色壳体的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，制备的渐变色壳体的厚度可以为0.85±0.08毫米。根据本申请的具体实施例，制备的渐变色壳体的厚度可以为0.85毫米。根据本申请的实施例，进行cnc加工处理形成弧形边缘的宽度和高度均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，弧形边缘的宽度可以为1.6±0.08毫米，高度可以为0.3±0.08毫米。根据本申请的具体实施例，弧形边缘的宽度可以为1.6毫米，高度可以为0.3毫米。

请参阅图5，图5是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图，在一实施例中，基材的具体材料可以为pet，由此，耐磨性好、耐高温性能好、成本较低。此时，步骤s102之前，该方法还包括：

s109：提供一pet保护膜。

s110：通过离型层将pet保护膜贴覆于基材的第二表面，以保护基材。

具体地，其中，pet保护膜包括pet保护层和离型层。离型层的材料通常选用pi、oc或dbl等有机绝缘材料。pet保护膜可以防止基材在加工过程中受损。

请参阅图6，图6是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图，进一步地，步骤s104之后，方法还包括：

s111：将初级壳体冲切成型，得到目标尺寸的初级壳体；

s112：剥离离型层；

s113：通过oca光学胶将目标尺寸的初级壳体与透明板材粘接，得到渐变色壳体。

具体地，首先通过cnc工艺对透明板材进行切割、抛光处理，以得到目标尺寸的透明板材，其中，透明板材内设有容置上述初级壳体的凹槽。然后将上述初级壳体裁切成适于透明板材的凹槽的尺寸，裁切精度在±0.05mm。在透明板材的凹槽中设置oca光学胶，其中，设置oca光学胶的方式可以为涂布或覆膜。最后将尺寸合适的初级壳体贴附在凹槽中固定，即可得到渐变色壳体。

其中，透明板材的材料为玻璃、钢化玻璃、蓝宝石、亚克力或者透明塑胶材料。

请参阅图7，图7是图1中步骤s104的流程示意图，在一实施例中，步骤s104具体包括：

s141：将目标纹理转印至渐变层背向第一表面的一侧，以形成纹理层。

s142：采用真空蒸镀、磁控溅射或电子束蒸发的方法在纹理层背向渐变层的一侧形成光学膜层。

具体地，金属靶材蒸发后，将基材置于真空环境下，使蒸发后的金属靶材沉积在纹理层背向渐变层的一侧上，形成光学膜层。

在本申请实施例中，光学膜层的形成可以通过溅射的方式进行，溅射工艺是以一定能量的粒子(离子或中性原子、分子)轰击固体表面，使固体近表面的原子或分子获得足够大的能量而最终逸出固体表面的工艺。溅射只能在一定的真空状态下进行。即通过将金属靶材通过直接加热或间接加热，使之溶解，然后蒸发(或直接由固体升华为气体)，获得足够能量的原子或分子飞向并溅射在工件表面，沉积一定厚度的光学膜层。光学膜层的厚度直接影响颜色深度，不同的厚度对应不同深度的颜色，并且，光学膜层与纹理层的纹路匹配。

需要说明的是，光学膜层的材料可以为铟的氧化物层、锡的氧化物层或者铟锡氧化物层。例如，铟的氧化物层可以是三氧化二铟层，锡的氧化物层可以是二氧化锡层，铟锡氧化物层可以是氧化铟锡层，也可以为其他符合工艺条件的金属，本申请实施例对此不作限定。

进一步地，根据效果需要确认镀膜时间长短，时间越久，膜厚越厚，金属光泽效果越亮。光学膜层是金属膜，膜厚越厚，金属光泽效果越亮；而厚度越薄，阻抗越大。厚度是由镀膜时间控制的。本实施例中，光学膜层的厚度不超过50微米，光学膜层的阻抗大于等于4000兆欧。

s143：采用丝印、辊涂或旋涂工艺在光学膜层背向在纹理层的一侧多次涂布底色油墨，以形成底色层。

具体地，底色层为在厚度方向上依次设置的多层结构，可以通过多次涂布底色油墨形成，底色层的数量本申请实施例不做限定。每层底色层的厚度为0.006～0.01毫米，例如0.006毫米、0.008毫米、0.009毫米、0.01毫米；烘烤温度为75～95℃，例如75℃、80℃、85℃、95℃；烘烤时间为30～60分钟，例如30分钟、40分钟、50分钟、60分钟。优选地，底色层包括依次叠加的第一底色层、第二底色层和第三底色层，其中第一底色层靠近光学膜层，在光学膜层第一次印刷白色油墨，烘烤温度为90℃，烘烤时间30分钟，形成厚度为0.006～0.01毫米的第一底色层；第二次印刷白色油墨，烘烤温度为90℃，烘烤时间30分钟，形成厚度为0.006～0.01毫米的第二底色层；第三次印刷白色油墨，烘烤温度为90℃，烘烤时间60分钟，形成厚度为0.006～0.01毫米的第三底色层。底色层可保证渐变色壳体的不透明度，使得渐变色壳体的图案纹理效果更好。

请参阅图8，图8是图7中步骤s141的流程示意图，在一实施例中，步骤s141具体包括：

s1411：提供一具有目标纹理的转印模具。

s1412：在转印模具中加入uv胶。

根据本申请的实施例，uv胶的类型不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。

s1413：将基材放入转印模具，并压制转印模具，以在渐变层背向第一表面的一侧形成具有纹理的uv胶层。

s1414：将具有纹理的uv胶层采用紫外线固化，以形成纹理层。

具体地，将转印模具中的目标纹理通过uv胶转印至渐变层背向第一表面的一侧上。根据本实施例，形成纹理层可以是先将uv胶通过丝网印刷的方式印刷到具有目标纹理的转印模具上；然后，将基材放到转印模具上，其中，具有光学膜层的一侧与转印模具接触；随后，再用胶辊将基材紧压到转印模具上，然后用led灯在转印模具下方照射，使得uv胶初步固化，固化能量一般为1200～2600mj/cm²，例如1200mj/cm²、1500mj/cm²、2000mj/cm²、2600mj/cm²。接着，用汞灯照射粘合在一起的基材与转印模具，进行二次固化，固化能量一般为800～1500mj/cm²，例如800mj/cm²、1000mj/cm²、1200mj/cm²、1500mj/cm²。最后，将转印好的基材从转印模具取出，最终在基材上形成纹理层。

根据本申请的实施例，所形成的纹理层的纹理类型(例如纹理形状、纹理颜色)不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，可以制作具有目标纹理的转印模具以实现不同纹理层的设计，更具体的，纹理层可以包括能移动光影的光柱纹、s纹，具有高反射效果的孔雀纹，能得到七彩颜色的炫彩纹中的至少之一。

根据本申请的实施例，纹理层的厚度不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，纹理层的厚度可以为10～50微米。在本申请的一些具体实施例中，纹理层的厚度为10微米、15微米、18微米或者20微米。根据本申请的实施例，纹理层的透光率不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，纹理层的透光率可以为20％～60％。发明人发现，该方法可以得到多种外观图样的目标纹理层，所得到的纹理层表面光亮滑爽，耐磨耐按，厚度可调控，显著提升制备的渐变色壳体的外观效果。

请参阅图9，图9是本申请渐变色壳体的制作方法再一实施例的流程示意图，在一实施例中，步骤s102之前，该方法还包括：

s114：在第一表面上设置logo层。

其中，logo层位于基材与渐变层之间。

具体地，logo层可以通过丝网印刷的方式形成，logo层的厚度为0.001～0.005毫米，例如0.001毫米、0.002毫米、0.004毫米、0.005毫米。

进一步地，为了满足有壳体更高的外观需要，可以在基材的第一表面雕刻与logo层匹配的凹槽，并将logo层贴合在凹槽内。雕刻的方式可以通过数控机床进行，凹槽的深度可以为0.1毫米，然后将提前预制好的logo层通过水胶贴合在凹槽内，logo层可以为总厚度为0.08毫米的镍片立体logo。logo层的外形可以根据设计需求进行更改，例如汉字、字母、符号、动物等，本实施例对此不做限定。

本实施例通过在壳体中增加logo层后，可以大大增加产品的知名度和标识度。

请参阅图10，图10是本申请渐变色壳体一实施例的结构示意图，该渐变色壳体100采用如本申请实施例提供的一种渐变色壳体的制作方法制成。

渐变色壳体100包括：基材11，其中，基材11包括相对设置的第一表面111和第二表面112。渐变色壳体100还包括：依次层叠设置在第一表面111上的渐变层12、纹理层13、光学膜层14以及底色层15。其中，渐变层12为多个连续分布的墨点组成的连续介质。

具体地，本领域技术人员可知，现有技术中，喷墨印刷时油墨在喷墨控制器的控制下，从喷头的喷嘴喷出喷印在承印物上，所形成的墨点与打印图像分辨率相关，例如，现有技术中打印图像分辨率1440×720dpi指的是每平方英寸的面积上有1440×720个墨点。

而本申请渐变层12中的多个墨点则呈连续分布且多个墨点之间不存在间隙，因此，在外观上并不存在孤立且不与其他墨点接触的墨点，每平方英寸的面积上的墨点也无法计数。

区别于现有技术，由于本申请在喷墨印刷过程中并不进行固化，油墨的静置时间内油墨相互融合，再对油墨进行固化以形成渐变层12，由于渐变层12的油墨呈连续分布且油墨的多个墨点之间不存在间隙，因此能够实现渐变色壳体100图像无颗粒感的外观效果。进一步地，本申请利用渐变层12和底色层15保证了渐变色壳体100的不透明度，并通过将光学膜层14与渐变层12、底色层15结合，解决了单纯的光学膜层14颜色变化范围大的问题，使渐变色壳体100图案的渐变色效果和纹理效果更好。

上述实施例的基材11为pmma板、pc板、pet板或pmma/pc复合板。

请参阅图11，图11是本申请渐变色壳体另一实施例的结构示意图，上述实施例的pmma/pc复合板包括叠置的pmma层101和pc层102，pc层102的远离pmma层101的表面构成第一表面111，pmma层101的远离pc层102的表面构成第二表面112。

其中，在基材11为pmma/pc复合板时，该渐变色壳体100还包括：硬化层16，硬化层16设置在第二表面112上的一侧。其中，硬化层16的硬度为3h～5h，例如3h、4h、5h；硬化层16的厚度为1～20微米，例如1微米、5微米、10微米、20微米。优选地，硬化层16的厚度为8～10微米，例如8微米、9微米、10微米。

可以理解，硬化层16的厚度可以根据需要进行调整。若硬度过小，耐磨性能和抗划伤性能较差；若硬度过大，硬化层16脆性增大，会降低生产效率。通过调整硬化层16的厚度和固化能量能够调整硬化层16的硬度。

请参阅图12，图12是本申请渐变色壳体又一实施例的结构示意图，在基材11为pet板时，渐变色壳体100还包括：依次层叠设置在第二表面112上的oca光学胶层17、透明板材18。

oca光学胶用于胶结透明光学元件(如镜头等)的特种粘胶剂。具有无色透明、光透过率在90％以上、胶结强度良好，可在室温或中温下固化，且有固化收缩小等特点。选择oca光学胶作为粘合剂可以增加产品的透光率，增加美感。

其中，本实施例中oca光学胶层17的透光率大于等于99％，oca光学胶层17的剥离力大于等于30n；透明板材18的材料为玻璃、钢化玻璃、蓝宝石、亚克力或者透明塑胶材料。

请参阅图13，图13是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图，渐变色壳体100还包括：设置在基材11与渐变层12之间的logo层19。其中，logo层19的厚度为0.001～0.005毫米，例如0.001毫米、0.002毫米、0.003毫米、0.005毫米。

进一步地，请参阅图14，图14是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图，基材11的第一表面111设有与logo层19匹配的凹槽，logo层19容置在凹槽内。凹槽的深度可以为0.1毫米，然后将提前预制好的logo层19通过水胶贴合在凹槽内，logo层19可以为总厚度为0.08毫米的镍片立体logo。

上述实施例的光学膜层14的材料包括铟、铝、锌和铟锡合金中的至少之一，光学膜层14的阻抗值大于等于4000兆欧。

优选地，光学膜层14为铟锡膜层，铟锡膜层起到反射光线和提供金属光泽效果的作用，铟锡膜在较薄的时候为不导电金属膜层，可以像镜面一样反射光线。

请参阅图15，图15是本申请渐变色壳体再一实施例的结构示意图，上述实施例的底色层15为多层结构；其中，远离光学膜层14的最外侧底色层151的达因值大于32，每层底色层15的厚度为0.006～0.01毫米，例如0.006毫米、0.007毫米、0.008毫米、0.01毫米。

对于渐变色壳体100实施例而言，相关之处请参见渐变色壳体的制作方法实施例的部分说明。

请参阅图16，图16是本申请电子设备一实施例的结构示意图。该电子设备可以是手机、平板电脑、电子书阅读器、音频播放器、数码相机、膝上型便携计算机、车载电脑、台式计算机、个人数字助理、可穿戴设备等。电子设备200包括：渐变色壳体1、显示屏组件2以及主板(图未示)。

渐变色壳体1为上述实施例提供的一种渐变色壳体100。显示屏组件2与渐变色壳体1相连，显示屏组件2与渐变色壳体100之间限定出安装空间。主板设在安装空间内且与显示屏组件2电连接。

区别于现有技术，由于本申请在喷墨印刷过程中并不进行固化，油墨的静置时间内油墨相互融合，再对油墨进行固化以形成渐变层，由于渐变层的油墨呈连续分布且油墨的多个墨点之间不存在间隙，因此能够实现电子设备的壳体图像无颗粒感的外观效果。进一步地，本申请利用渐变层和底色层保证了电子设备的壳体的不透明度，并通过将光学膜层与渐变层、底色层结合，解决了单纯的光学膜层颜色变化范围大的问题，使电子设备的壳体图案的渐变色效果和纹理效果更好。

以上仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。