一种横梁及导轨拼接结构的制作方法

1.本技术涉及导轨安装的领域，尤其是涉及一种横梁及导轨拼接结构。


背景技术：

2.打印机中所用横梁及导轨长度需求较高，目前在使用中选用一体式横梁及导轨。
3.针对上述中的相关技术，本发明人认为，所需横梁及导轨较长，若采用一体式横梁和导轨，在运输与安装过程中均不方便。


技术实现要素：

4.为了降低横梁和导轨在运输过程中的难度，本技术提供一种横梁及导轨拼接结构。
5.本技术提供的一种横梁及导轨拼接结构，采用如下的技术方案：
6.一种横梁及导轨拼接结构，包括工作平台、若干段横梁、若干段第一导轨、若干段第二导轨和固定件，若干段所述横梁置于所述工作平台顶面，若干段所述横梁通过固定件相配合构成直线式横梁，若干段所述第一导轨与若干段所述第二导轨均连接于所述横梁同一侧面，若干段第一导轨间呈平行间隔设置，若干段所述第二导轨间呈平行间隔设置，若干段所述第一导轨与若干段所述第二导轨相配合构成两条直线式导轨。
7.通过采用上述技术方案，横梁与导轨均采用多段拼接式结构，减少每段横梁及每段第一导轨和第二导轨的长度，降低横梁、第一导轨和第二导轨在运输中的难度，固定件用于使两段横梁间形成稳定相连，增强结构稳定性。
8.优选的，若干段所述横梁相接处在沿所述横梁长度延伸方向上与所述第一导轨和所述第二导轨相接处不重合。
9.通过采用上述技术方案，进一步提高结构的稳定性。
10.优选的，所述第一导轨与所述第二导轨上均设有若干第一螺栓，所述第一导轨与所述第二导轨上均开设有若干第一通孔，若干所述第一通孔与若干所述第一螺栓对应，所述第一通孔沿垂直于所述第一导轨长度延伸方向贯穿所述第一导轨与所述第二导轨，所述横梁上开设有若干第一螺纹孔，所述第一螺纹孔长度延伸方向垂直于所述横梁长度延伸方向，所述第一螺栓一端穿过所述第一通孔并螺纹连接于所述第一螺纹孔内。
11.通过采用上述技术方案，方便第一导轨和第二导轨的安装与拆卸，旋开第一螺栓，即可将第一导轨和第二导轨从横梁上拆卸下来，安装时，只需对转第一通孔与第一螺纹孔，再旋紧第一螺栓即可。
12.优选的，所述横梁内部中空，所述横梁内壁固定连接有十字支撑架。
13.通过采用上述技术方案，减轻横梁重量，方便横梁运输，降低对横梁下支撑柱承重能力的要求，节省材料，十字支撑架提高横梁结构的稳定性。
14.优选的，所述固定件包括固定板和若干第二螺栓，所述固定板底面固定连接于所述工作平台，所述固定板上开设有若干第二通孔，所述第二通孔沿垂直于所述横梁长度延
伸方向贯穿所述固定板，若干所述横梁上开设有若干第二螺纹孔，所述第二螺纹孔长度延伸方向垂直于所述横梁长度延伸方向，所述固定板置于两段所述横梁相接处，所述第二螺栓穿过所述第二通孔并螺纹连接于所述第二螺纹孔内。
15.通过采用上述技术方案，固定板用于限制两段横梁间的相对位置，使相邻两段横梁稳定相接，设置第二螺栓方便固定板的安装与拆卸，旋开第二螺栓即可将固定板从横梁上拆卸下来，安装时，只需对准第二通孔与第二螺纹孔，再旋紧第二螺栓即可。
16.优选的，所述固定板远离所述横梁的一侧连接有若干加强筋。
17.通过采用上述技术方案，增强结构的稳定性，增强横梁的承重能力。
18.优选的，所述加强筋沿垂直于所述工作平台顶面方向上呈梯形。
19.通过采用上述技术方案，增大应力面积，提升结构的稳定性。
20.优选的，所述固定件上设有第三螺栓，所述工作平台上开设有第三通孔，所述固定板与所述加强筋下均开设有第三螺纹孔，所述第三螺栓一端穿过所述第三通孔并螺纹连接于所述第三螺纹孔内。
21.通过采用上述技术方案，方便固定件的安装与拆卸，安装时，只需对转第三通孔与第三螺纹孔，旋紧第三螺栓，即可固定固定件相对工作平台的位置，拆卸时，旋下第三螺栓，即可分离固定件与工作平台。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.横梁与导轨均采用多段拼接式结构，降低横梁、第一导轨和第二导轨在运输中的难度；
24.2.安装拆卸方便。
附图说明
25.图1是本实施例的整体结构示意图。
26.图2是本实施例的整体结构示意图。
27.图3是本实施例中横梁与导轨的局部放大图。
28.图4试试本实施例中固定件与横梁的局部放大图
29.附图标记说明：1、工作平台；2、横梁；3、第一导轨；4、第二导轨；5、固定件；6、十字支撑架；7、通槽；8、第一螺栓；9、第一通孔；10、第一螺纹孔；11、固定板；12、第二螺栓；13、加强筋；14、第二通孔；15、第二螺纹孔；16、第三螺栓；17、第三通孔；18、第三螺纹孔。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种横梁及导轨拼接结构。参照图1和图2，一种横梁2及导轨拼接结构包括工作平台1、两段横梁2、两段第一导轨3、两段第二导轨4和一组固定件5，两段横梁2均置于工作平台1上且端面相接，构成直线式横梁2，两段第一导轨3分别与两段第二导轨4端面相接，构成两条呈平行间隔设置的直线式导轨，且位于横梁2一沿竖直方向延伸的侧壁上，第一导轨3长度延伸方向平行于横梁2长度延伸方向，横梁2与导轨均设为分段式组装，减少每段横梁2和每段导轨的长度，解决横梁2或导轨过长时难以进行运输的问题，固定件5设于两段横梁2相接处，用于连接两段横梁2，且限制两段横梁2间的相对位置，增强结构
的稳定性。
32.参照图1，横梁2整体呈长方体状，横梁2内部中空，减少横梁2重量，方便运输，节约材料，安装时也降低对横梁2下支柱承重能力的要求，横梁2内设有十字支撑架6，十字支撑架6连接于横梁2内壁，增强横梁2结构的稳定性。
33.参照图1和图3，第一导轨3与第二导轨4相接处在沿横梁2长度延伸方向上与两段横梁2相接处不重合，进一步提高横梁2及导轨安装完成后的结构的稳定性，在横梁2及导轨安装完成后，有设备的其他结构连接于第一导轨3和第二导轨4并沿第一导轨3长度延伸方向运动，第一导轨3与第二导轨4均在沿竖直方向上相对的两侧面上开设有通槽7，方便其他结构与第一导轨3和第二导轨4卡接，增强结构的稳定性，通槽7沿第一导轨3长度延伸方向上贯穿第一导轨3和第二导轨4，便于其他结构的安装与拆卸，拆卸时直接将其他结构沿第一导轨3或第二导轨4滑落即可，安装时对准其他结构与第一导轨3或第二导轨4的通槽7，滑动插接即可。
34.参照图1和图3，第一导轨3与第二导轨4上均设有若干第一螺栓8，第一导轨3与第二导轨4均在远离横梁2的侧面开设有若干第一通孔9，第一通孔9与第一螺栓8对应，第一通孔9沿垂直于第一导轨3远离横梁2的侧面的方向贯穿第一导轨3与第二导轨4，横梁2上开设有若干与第一通孔9对应的第一螺纹孔10，第一螺栓8一端穿过第一通孔9并螺纹连接于螺纹孔内，方便第一导轨3和第二导轨4的安装和拆卸，旋开第一螺栓8，即可将第一导轨3和第二导轨4从横梁2上拆卸下来，安装时只需对准第一通孔9与第一螺纹孔10，再旋紧第一螺栓8，即可将第一导轨3和第二导轨4固定于横梁2上。
35.参照图2和图4，固定件5包括固定板11、若干第二螺栓12和两个加强筋13，固定板11竖直放置，固定板11置于两段横梁2相接处，限制两段横梁2间的相对位置，使两段横梁2保持稳定的相接，固定板11与第一导轨3位于横梁2相对的两侧面，增强结构稳定性，固定板11上开设有第二通孔14，第二通孔14沿垂直于横梁2侧面的方向贯穿固定板11，两段横梁2上均开设有第二螺纹孔15，第二螺纹孔15与第二通孔14相配合，第二螺栓12一端穿过第二通孔14并螺纹连接于第二螺纹孔15内，方便固定板11的安装与拆卸，旋开第二螺栓12即可将固定板11从横梁2上拆卸下来，对准第二通孔14与第二螺纹孔15，再旋紧第二螺栓12即可将固定板11固定于横梁2上，固定板11远离横梁2的侧面焊接有两个呈平行间隔设置的加强筋13，提高横梁2和承重能力和结构的稳定性，两个加强筋13竖直放置，两个加强筋13在竖直方向上呈梯形，增大结构的应力面积，增强结构的稳定性。
36.参照图4，固定件5上还设有若干第三螺栓16，工作平台1上开设有在竖直方向上贯穿工作平台1的第三通孔17，固定板11和两加强筋13的下方开设有与通孔相配合的第三螺纹孔18，第三螺栓16一端穿过第三通孔17并螺纹连接于第三螺纹孔18内，方便固定件5的安装与拆卸，旋开第三螺栓16即可将固定件5从工作平台1上拆卸下来，对转第三通孔17与第三螺纹孔18，即可将固定件5安装至工作平台1上。
37.本技术实施例一种横梁及导轨拼接结构的实施原理为：安装时，先对准第三通孔17与第三螺纹孔18，旋紧第三螺栓16，将固定件5固定于工作平台1上。
38.将横梁2置于工作平台1上对准第二通孔14与第二螺纹孔15，旋紧第二螺栓12，使横梁2与固定件5固定相连。
39.对准第一通孔9与第一螺纹孔10，旋紧第一螺栓8，将第一导轨3与第二导轨4安装
至横梁2上，横梁2及导轨安装完成。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。