专利名称：一种标识的制造配方及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种标识及其制造方法，具体地说，涉及应用聚氨酯树脂混合物的标识 的制造配方及其制造方法。
背景技术：
现有技术中制造标识时通常会使用PVC及硅树脂的混合物或使用环保材质的聚氨酯
树脂混合物。这时，以前制造标识时往模具中涂抹油膜后将上述混合物注入进去。这是 因为如果将混合物从上述模具中进行分离时会出现不容易被分离的现象，所以每次制造 标识时都将混合物注入之前涂抹油膜。再有涂抹油膜之前为了清除前一道工序留下的异 物，而要在每次作业前都要进行清洗。制造含有两种颜色的标识时由将1色的混合物注
入模具---固化作业一砂纸作业一将2色的混合物注入模具---固化作业(固化 60-70%)--清除标识图形之外的部分…固化作用…分离标识及模具一清洗模具 (清除杂质)等阶段形成，并将上述方法反复进行。上述过程因为使用了过多的混合物 形成了材料的浪费(一般意义上的标识因为小巧，所以每制造一个标识也浪费相同等量的 混合物)，也需采用磨砂作业而延长作业时间。并且每次使用模具后也需要进行追加清洗 作业而造成低效率作业。
艮P，如图1至图6中所示，向模具(20)中注入1色混合物(11)时，普通的标识 因为小巧，所以在上述模具(20)中形成紧凑的槽间隙，也使得上述1色混合物(11) 流入其他槽内。因此存在将此进行固化后，用磨砂工艺将除流入1色混合物(11)的1 色主入槽(21)之外的其他部分进行刮除的不合理之处。再有注入2色混合物(12)之 后，也需要在2色混合物(12)固化之前将表面进行平整处理，也将标识形成之外部分 用磨砂作业从新刮除，并且完成一个标识(10)制造后因混合物仍附着在模具(20)上， 也需将上述模具(20)进行彻底清洗并全部清除异物后才能进行后续工艺。这些过程形 成了浪费材料，延长制造时间等低效率性问题的存在。
发明内容
本发明的技术目的在于克服以上缺陷，提供了一种制造过程简单，工作效率高，并且不会造成不必要浪费的聚氨酯树脂混合物标识的制造配方及其制造方法。本发明的聚氨酯树脂混合物标识的制造配方是这样的其包括下列重量比例的原料 聚氨酯树脂65~75%、聚氨酯15~25%、固化剂5.3%、颜料10~15%、氨基甲酸乙酯及硅 混合油0.05%。本发明的聚氨酯树脂混合物标识的制造方法是这样的其包括下列步骤1. 混合物制造阶段按照权利要求1的配方取原料，混合均匀；2. 混合物的脱泡阶段将步骤1得到的混合物除掉气泡；3. 注射阶段将步骤2的混合物注入到制造标识的模具中；4. 固化阶段等待一段时间，待模具中的混合物固化；5. 冷却阶段；6. 分离阶段将标识从模具中分离出来即可。注射阶段、固化阶段、冷却阶段在制造过程中可进行一次或者一次以上，中间过程 的固化阶段只固化到60 70%即可进行冷却阶段，进行再次注射之前要进行预热阶段。本发明的标识的制造配方及其制造方法，简化了标识的制造过程，并且标识非常容 易从模具中脱离，节约了原料，可以在标识领域内广泛使用。
图1至图6是现有技术的标识制造过程示意图；图7是根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造的标 识在日常事例中表示注入混合物之前的模具的示意图。图8是根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造的标识在日常事例中注入1次颜色混合物后的示意图。图9是根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造的标 识在日常事例中注入2次颜色混合物后的示意图。图10是根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造的标 识在日常事例中分离混合物及模具的示意图。图11是表示根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造 的标识制造过程的示意图。图12是根据本发明的应用聚氨酯树脂混合物的标识制造方法及应用其方法制造的标 识拥有两个以上颜色时的制造过程示意图。
具体实施方式
本发明的标识制造方法其具体操作过程是这样的，取重量比为聚氨酯树脂65~75%、 聚氨酯15 25%、固化齐1」5.3%、颜料10~15%、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.05%的原料， 这时，上述混合物中颜料决定上述混合物的颜色，并将氨基甲酸乙酯及硅混合油变为柔 和的液体状态，并使用促进固化的KS61为适宜。制造完成上述混合物之后，将上述混合物放入脱泡机内清除气泡。这时，如果制造 两个以上颜色的标识，将颜料的颜色区分后各自制造混合物后放入脱泡机内清除气泡。上述模具(200)因刻有文字及图形，将上述混合物注入模具(200)之前对上述模 具进行打磨处理。这时，因经过打磨处理使模具(200)表面变的光滑无痕迹，使模具(200) 得到与锻造工艺相同的效果而变的更加坚固。上述模具需要求在高温状态下也不能变形， 使得对模具不进行打磨处理时，模具(200)很容易在高温作业时变形。完成上述打磨处 理后，将上述模具(200)在混有水和清洗剂的溶液中清洗后进行烘干。之后在进入周期 作业之前将进行1~2回的上述作业。参照图10，图10中使用了两个以上的混合物，但 在上述作业时只使用一种颜色的混合物。通过这样的作业进行上述打磨处理时残留在模 具(200)中的异物都能全部被清除。结束上述打磨处理和清洗及异物清除作业后，将模 具(200)预热到50~60度后注入上述混合物，这时将上述模具(200)放在50~60度环 境的加热板中进行作业为宜。这是因为注入上述混合物时，上述混合物不被凝固而被均 匀的注入。上述混合物用注射器注入到上述模具(200)中，因使用注射器进行注入，所 以能注入适当量的混合物，可防止图2或图4中所示的混合物的浪费情况。完成上述模具(200)中的上述混合物注入工作后，将上述模具(200)放到140-160 度的加热板中进行固化，但在上下结构的抽屉式加热板中进行作业为宜。这时，在下部 加热板中将注入上述混合物的模具(200)进行2 3分钟左右的第1次固化后， 一起用(将 上述模具(200)在上下加热板中用高温固化，上下加热板再次固化3 4分钟左右。到此 将上下加热板的温度设定为140-160度，并通过此过程清除残留在上述混合物中的气泡， 也使对身体有害的聚氨酯产品(增塑剂等)等有害成分得到完全蒸发。对完成固化过程的模具(200)进行完全冷却后，如图10所示，从上述模具(200) 中分离混合物后制造标识(100)。这时，只有使用与上述相同比例的混合物，混合物才 能与模具很好分离。在分离过程中因模具(200)中不留有残余物质，使得制造新标识时 也不用每次清洗上述模具(200)，也因使用了注射器的注入方式防止了混合物的不必要的浪费。如果制造两个颜色以上的标识(100)时，如图12所示，制造上述混合物时区分颜 色制造上述混合物。完成上述脱泡阶段(S200)后，是向模具中注入将1次颜色的混合 物(110)放入注射器后进行注入的第1注射阶段(S310);注入模具的上述1次颜色的 混合物(100)固化60~70%的固化阶段(S410);将上述固化60 70%的1次颜色的 混合物(100)进行冷却的阶段(S510);预热模具阶段(SHI);向上述预热的模具(200) 中注入将2次颜色的混合物(120)放入注射器后进行注入的第2注射阶段(S320);对 注入模具(200)的上述2次颜色的混合物(120)固化60~70%的固化阶段(S420); 将上述固化60~70%的2次颜色的混合物(120)进行冷却的阶段(S520);及预热上 述模具(200)的阶段(SH2)形成，并将上述过程反复进行到最后颜色的添加为止。但 在将最后混合物用注射器进行注入时， 一定要等到上述混合物完全固化(S400)及冷却 (S500)后从上述模具中进行分离。到此，如图8所示，向1色主入槽中用注射器注入 上述l次颜色的混合物(110)。这时，将上述模具(200)放在50-60度环境的加热板中 进行作业的缘故，注入上述混合物时，上述混合物不被凝固而被均匀的注入。注入上述1次颜色的混合物之后，在140~160度环境中被固化60 70%。这是为了提 高上述1次颜色的混合物(110)及2次颜色的混合物(120)的粘贴力而只固化60~70%。 完成上述60~70%的固化过程后，如图9所示，向2色注入槽(220)中依上述相同方法 注入2次颜色的混合物(120)，等到上述2次颜色的混合物被注入后，在抽屉式加热板 下部与上述过程相同的进行2 3分钟左右的1次固化后， 一起用(将上述模具(200)在 上下加热板中用高温固化)上下加热板再次固化3~4分钟左右。如果，注入3次颜色的混合物(无图示)时，注入上述2次颜色的混合物(120)后 固化60~70%后，再注入上述3次颜色的混合物。在注入最后颜色的混合物之后，利用上下结构的抽屉式加热板，在140~160度环境 中与前所述一样进行固化(S400)。完成固化过程(S400)后，将模具完全冷却(S500)到5度以下，待冷却结束后， 从上述模具(200)中分离巳固化的混合物后制造标识(100)。实施例1:1)首先配10千克的原料进行混合，分别取聚氨酯树脂6.5千克、聚氨酯1.5千克、固 化剂0.53千克、颜料1.465千克、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.005千克，上述颜料6颜色设定为黄色(1次颜色的混合物(110))及黑色(2次颜色的混合物(120)) 后，各自做成液态放入注射器中。2) 将形成文字及图形的模具(200)放到50度环境的加热板中。3) 使用注射器将上述1次颜色的混合物(100)注入到上述1色主入槽。4) 将模具放到140 160度的加热板中，固化上述1次颜色的混合物。5) 将上述固化60 70%的混合物冷却到35度。6) 向上述模具的2色主入槽(220)使用注射器注入上述2次颜色的混合物(120)。7) 将完成上述5)过程的模具(200)放到抽屉式加热板下部，固化2分钟。8) 再次使用抽屉式上下加热板固化3分钟。9) 将完成上述7)过程的模具(200)冷却到O度。10) 从上述模具(200)分离完全固化且冷却的混合物，标识即可形成。 实施例2:本实施例和实施例1的区别在于，本实施例分别取聚氨酯树脂6.7千克、聚氨酯1.765 千克、固化剂0.53千克、颜料1千克、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.005千克，颜料只取 一种颜色，为红色，这样在注射阶段，只注射一次即可。实施例3:本实施例和实施例1的区别在于本实施例分别取聚氨酯树脂7千克、聚氨酯1.5 千克、固化剂0.53千克、颜料1.065千克、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.005千克。
权利要求
1.一种标识的制造配方，其特征在于其包括下列重量比例的原料聚氨酯树脂65～75％、聚氨酯15～25％、固化剂5.3％、颜料10～15％、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.05％。
2. —种标识的制造方法，其特征在于，其包括下列步骤1、 混合物制造阶段按照权利要求1的配方取原料，混合均匀；2、 混合物的脱泡阶段将步骤1得到的混合物除掉气泡；3、 注射阶段将步骤2的混合物注入到制造标识的模具中；4、 固化阶段等待一段时间，待模具中的混合物固化；5、 冷却阶段；6、 分离阶段将标识从模具中分离出来即可。
3. 根据权利要求2所述的标识的制造方法，其特征在于注射阶段、固化阶段、冷却阶 段在制造过程中可进行一次或者一次以上。
4. 根据权利要求2所述的标识的制造方法，其特征在于中间过程的固化阶段只固化到60 70%即可进行冷却阶段。
5. 根据权利要求2所述的标识的制造方法，其特征在于进行再次注射之前要进行预热阶段。
6. 根据权利要求2所述的标识的制造方法，其特征在于在注射之前要对模具进行打磨、清洗且加热到50-60摄氏度。
7. 根据权利要求2所述的标识的制造方法，其特征在于固化阶段是在140-160摄氏度的 环境进行的。
全文摘要
本发明涉及一种标签及其制造方法，具体地说，涉及应用聚氨酯树脂混合物的标签的制造配方及其制造方法，提供了一种制造过程简单，工作效率高，并且不会造成不必要浪费的聚氨酯树脂混合物标签的制造配方及其制造方法，本发明的配方其包括下列重量比例的原料聚氨酯树脂65～75％、聚氨酯15～25％、固化剂5.3％、颜料10～15％、氨基甲酸乙酯及硅混合油0.05％，方法主要包括混合物制造阶段、混合物的脱泡阶段、注射阶段、固化阶段、冷却阶段、分离阶段，本发明的标签的制造配方及其制造方法，简化了标签的制造过程，并且标签非常容易从模具中脱离，节约了原料，可以在标签领域内广泛使用。
文档编号G09F7/00GK101260231SQ20081005476
公开日2008年9月10日 申请日期2008年4月11日 优先权日2008年4月11日
发明者吴京善 申请人:青岛杜元皮具制品有限公司